一种制冷压缩机气缸座的制作方法

本实用新型涉及制冷设备技术领域，特别涉及一种制冷压缩机气缸座。

背景技术：

目前，压缩机在生活和工程中得到非常广泛的使用，压缩机是制冷系统的心脏，它从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，通过电机运转带动活塞对其进行压缩后，向排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力，从而实现压缩→冷凝→膨胀→蒸发(吸热)的制冷循环。压缩机一般由壳体、电动机、气缸座、活塞、控制设备(启动器和热保护器)及冷却系统组成。气缸座用于安装固定电动机、曲轴和活塞，它的结构特性直接影响着其它部件的安装以及整个压缩机的工作性能。目前市场的压缩机结构和型号多样，以满足不同客户的使用要求，但是很多压缩机的气缸座结构复杂，制造成本高，加工技术单一，难以提高制冷效果。

技术实现要素：

本实用新型要解决现有技术的问题，提供一种制冷压缩机气缸座，解决了压缩机排气系统的缓冲功能降低排气脉动燥音，并且解决了现有加工过程中难以功略的气缸孔圆度和缸孔与轴孔垂直度要求的技术工艺问题及提供良好的装配工艺性。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种制冷压缩机气缸座，包括气缸座主体，气缸座主体中间设有竖直的曲轴孔，曲轴孔上部周围的气缸座主体结构为与曲轴孔同心的平面推力轴承的安装槽，气缸座主体四角设有加工装夹定位第一基准面的工艺凸台，气缸座主体其中一侧设有轴线与曲轴孔轴线相垂直的气缸孔及侧面呈竖直安装平面的阀板安装座，四个所述工艺凸台底部各设有一个以曲轴孔轴线为中心互相对称的电机安装脚，电机安装脚底部开设有定位工艺孔，以曲轴孔轴线为中心互相对称，定位工艺孔上部连接有同心的电机安装孔；所述气缸孔靠近曲轴孔一端的上方开设有一“U”形的连杆安装放置槽，下方设有一个低于气缸孔底面的开放式的U形工艺槽，U形工艺槽解决了现有加工过程中难以功略的气缸孔圆度和缸孔与轴孔垂直度要求的技术工艺问题，可达到减少了摩擦阻力降低，提高了润滑性能，降低了压缩机的损耗功率，提高制冷能效。并且，U形工艺槽在活塞往复运动过程中流走气缸孔及活塞销孔中积蓄过多的冷冻润滑油和带走活塞运动摩擦产生的细微颗粒及游走掺和在油品中杂质，减少了黏合阻力，使油路更加通畅，达到更佳的润滑效果，从而使冷冻润滑油从压缩机壳体底部→曲轴→连杆→活塞销→气缸孔→壳体底部整个循环过程的流动更加快速，可使压缩机内部零部件得以更好的冷却，达到提高压缩机性能。此项发明超越了同行中接油孔的功能，避免了冷冻油与杂质被淀积在接油孔内不被流动带走而导致活塞卡死或运动呆滞现象。

其中，所述安装槽内圈与曲轴孔相接部分设有向下凹陷的沟槽，远离所述阀板安装座的两个工艺凸台上方分别设有防护限位柱a和防护限位柱b，防护限位柱a和防护限位柱b高度不同，且防护限位柱a呈圆柱体，防护限位柱b呈半圆柱体。沟槽可使平面推力轴承安装槽避免加工不清根的可能而导致平面推力轴承的止推垫片不平衡而产生的燥音和运动阻力，并且可取消使用为避免加工缺陷而增加的补偿垫片，达到降低轴承成本。

优选的，所述防护限位柱a与防护限位柱b之间、所述防护限位柱a和防护限位柱b与所述气缸孔之间分别设有加强筋。使得各个机构之间形成一体式连接,从基础结构学角度而论合理性起到了不必要的材料浪费和更好的加强效果，并且结构美学上增加视觉效果的美观感。

优选的，所述工艺凸台上设有与定位工艺孔同心的三个第一基准工艺孔及一个定位孔，所述电机安装孔与第一基准工艺孔和定位孔之间开设有贯通的排屑孔，定位孔用于装配的高精度。

优选的，位于所述气缸孔下方的所述安装槽一侧设有沥油通孔。

优选的，所述阀板安装座的安装平面的四角各设有定位螺钉安装孔，定位螺钉安装孔外端加工为工艺沉孔；所述阀板安装座的顶部两侧各设有一个圆柱形的防护限位柱。

优选的，位于下方的两个所述定位螺钉安装孔底部设有向下贯穿的腰圆型排屑孔。

优选的，所述阀板安装座的安装平面的一侧还开设有第一排气消声腔，与第一排气消声腔相同侧的气缸座主体上设有第二排气消声腔，第二排气消声腔与阀板安装座安装平面的相反面相抵，第一排气消声腔与第二排气消声腔之间设有连通的排气连接截流孔。第一排气消声腔起到了压缩机排气系统的得到一次膨胀后再通过截流孔和缓冲到二级排气消声腔进行二次膨胀功能降低排气脉动燥音。

优选的，所述第二排气消声腔中间设有凸起的排气端盖连接孔，第二排气消声腔上口内侧边沿设有S形的排气管连接安装沉台。使制冷剂气体在大容积的第二排气消声腔内的经过缓冲膨胀气体通过S形排气连接管接到压缩机壳体外，所述第二排气消声腔的结构可使连接到壳体外的S形排气连接管简单化，达到降低S形排气连接管生产成本。

优选的，所述阀板安装座远离第一排气消声腔的侧面设有呈一定斜度的坡面加强筋与所述工艺凸台相连接。形成气缸座主体与气缸座、电机安装脚的一体式连接, 从基础结构学角度而论合理性起到了不必要的材料浪费和更好的加强效果，并且结构美学上增加视觉效果的美观感。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型解决了压缩机排气系统的缓冲功能降低排气脉动燥音，并且解决了现有加工过程中难以功略的气缸孔圆度和缸孔与轴孔垂直度要求的技术工艺问题及提供良好的装配工艺性；同时减少了摩擦阻力降低，降低了压缩机的损耗功率。

附图说明

图1是本实用新型的立体示意图；

图2是本实用新型的仰视图；

图3是图2中H-H向的截面图；

图4是图2中G-G向的截面图；

图5是本实用新型另一个视角的立体示意图；

图6是本实用新型的俯视图；

图7是图6中E-E向的截面图；

图8是图7中A处的放大示意图；

图9是图7中F-F向的截面图；

图10是图9中B处的放大示意图；

图11是本实用新型的后视图；

图12是图11中J-J向的截面图；

图13是图11中K-K向的截面图；

图14是图6中I-I向的截面图。

图中：气缸座主体1，加强筋1.1，防护限位柱a1.2,防护限位柱b1.3；电机安装脚2，定位工艺孔2.1，电机安装孔2.2，第一基准工艺孔2.3，排屑孔2.4，定位孔2.5；气缸孔3，连杆安装放置槽3.1，U形工艺槽3.2；曲轴孔4，安装槽4.1，沟槽4.2，沥油通孔4.3；阀板安装座5，定位螺钉安装孔5.1，工艺沉孔5.2，防护限位柱5.3，腰圆型排屑孔5.4，坡面加强筋5.5；第一排气消声腔6，排气连接截流孔6.1；第二排气消声腔7，排气端盖连接孔7.1，排气管连接安装沉台7.2；工艺凸台8。

具体实施方式

下面通过具体实施方式和附图对本实用新型作进一步的说明。

本实用新型的实施方式为：如图1-5所示，一种制冷压缩机气缸座，包括气缸座主体1，气缸座主体1中间设有竖直的曲轴孔4，曲轴孔4上部周围的气缸座主体1结构为与曲轴孔4同心的平面推力轴承的安装槽4.1，气缸座主体1四角设有加工装夹定位第一基准面的工艺凸台8，气缸座主体1其中一侧设有轴线与曲轴孔4轴线相垂直的气缸孔3及侧面呈竖直安装平面的阀板安装座5，四个工艺凸台8底部各设有一个以曲轴孔4轴线为中心互相对称的电机安装脚2，电机安装脚2底部开设有定位工艺孔2.1，以曲轴孔4轴线为中心互相对称，定位工艺孔2.1上部连接有同心的电机安装孔2.2；结合图9和10所示，气缸孔3靠近曲轴孔4一端的上方开设有一“U”形的连杆安装放置槽3.1，下方设有一个低于气缸孔3底面的开放式的U形工艺槽3.2，位于气缸孔3下方的安装槽4.1一侧设有沥油通孔4.3。结合图6-8所示，安装槽4.1内圈与曲轴孔4相接部分设有向下凹陷的沟槽4.2；远离阀板安装座5的两个工艺凸台8上方分别设有防护限位柱a1.2和防护限位柱b1.3，防护限位柱a1.2和防护限位柱b1.3高度不同，且防护限位柱a1.2呈圆柱体，防护限位柱b1.3呈半圆柱体。

其中，防护限位柱a1.2与防护限位柱b1.3之间、防护限位柱a1.2和防护限位柱b1.3与气缸孔3之间分别设有加强筋1.1。

结合图3-4所示，工艺凸台8上设有与定位工艺孔2.1同心的三个第一基准工艺孔2.3及一个定位孔2.5，电机安装孔2.2与第一基准工艺孔2.3和定位孔2.5之间开设有贯通的排屑孔2.4。

结合图11-14所示，阀板安装座5的安装平面的四角各设有定位螺钉安装孔5.1，定位螺钉安装孔5.1外端加工为工艺沉孔5.2；阀板安装座5的顶部两侧各设有一个圆柱形的防护限位柱5.3。位于下方的两个定位螺钉安装孔5.1底部设有向下贯穿的腰圆型排屑孔5.4。阀板安装座5的安装平面的一侧还开设有第一排气消声腔6，与第一排气消声腔6相同侧的气缸座主体1上设有第二排气消声腔7，第二排气消声腔7与阀板安装座5安装平面的相反面相抵，第一排气消声腔6与第二排气消声腔7之间设有连通的排气连接截流孔6.1。第二排气消声腔7中间设有凸起的排气端盖连接孔7.1，第二排气消声腔7上口内侧边沿设有S形的排气管连接安装沉台7.2。

此外，结合图1所示，阀板安装座5远离第一排气消声腔6的侧面设有呈一定斜度的坡面加强筋5.5与工艺凸台8相连接。

以上所述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的结构特征并不局限于此，本实用新型可以用于类似的产品上，任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。