压缩机和压缩机的回油方法与流程

本发明涉及压缩技术领域，具体而言，涉及一种压缩机和压缩机的回油方法。

背景技术：

压缩机工作时，压缩机内部的一些机械部件易带走其内部的润滑油，泵体各部件缺油润滑不足会导致零件磨损加剧；但如果初期加油量过多，又会造成液击、堵塞，泵体运行时阻力加大，功率升高。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种压缩机和压缩机的回油方法，以解决现有技术中的压缩机油液供给不足或供给过量的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种压缩机，包括：壳体；储油盘，储油盘设置在壳体内将壳体内的空间分隔为上部腔体和下部腔体；回油机构，回油机构控制上部腔体与下部腔体连通或断开。

进一步地，回油机构设置在储油盘上。

进一步地，回油机构具有进油口和出油口，进油口与上部腔体连通，出油口与下部腔体连通，回油机构具有调节件，调节件控制进油口与出油口连通或断开。

进一步地，调节件的位置能够移动以改变进油口与出油口连通或断开。

进一步地，回油机构还包括筒体，筒体设置在储油盘上，且筒体的上端设有进油口，筒体还具有出油口，出油口位于储油盘的下方，调节件的至少一部分位于筒体内，且调节件能够沿筒体的轴向滑动。

进一步地，调节件在油液浮力的作用下沿筒体的轴向上下运动。

进一步地，调节件包括：活塞，活塞可移动地设置在筒体内；连接件，连接件的第一端与活塞的下端连接，连接件的第二端沿筒体的下端向外伸出，出油口位于筒体的上端和下端之间；浮子，浮子设置在连接件的第二端。

进一步地，筒体与储油盘一体成型。

进一步地，压缩机还包括泵体组件，泵体组件的曲轴上设置有曲轴油孔，曲轴油孔的出口位于上部腔体内。

进一步地，压缩机还包括泵体组件，泵体组件的气缸具有安装通孔，气缸位于下部腔体内，筒体的下端位于安装通孔内。

进一步地，当活塞位于筒体的下端时，浮子仍处于安装通孔的顶端与底端之间。

进一步地，储油盘的外周缘具有翻边，翻边朝向壳体的顶端伸出。

根据本发明的另一个方面，提供了一种压缩机的回油方法，压缩机是上述的压缩机，回油方法包括：当压缩机的下部腔体中的油液位较低时，回油机构的调节件在回油机构的出油口的下方，此时，出油口与回油机构的进油口连通，上部腔体中的油液经进油口和出油口流入下部腔体中；随着下部腔体中油液逐渐增多，油液位逐渐上升，调节件沿回油机构的筒体向上移动，直至移到出油口的位置封堵住出油口；随着下部腔体中油液不断消耗，油液位逐渐降低，调节件沿筒体向下移动，出油口再次被打开，与进油口连通，如此往复。

应用本发明的技术方案，对下部腔体注油或补油时，回油机构控制上部腔体与下部腔体连通，上部腔体中的油液流入下部腔体，实现注油或补油。当下部腔体中的油液增加到预定值时，回油机构再控制上部腔体与下部腔体隔开。通过回油机构，下部腔体中的油液位处于一个平衡状态，既能满足泵体组件的各部件用油，又不会因为下部腔体中供油量过多增加泵体组件的运行阻力。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明的一个可选实施例的压缩机的剖视图；

图2示出了图1中的压缩机在注油时的局部结构示意图；

图3示出了图1中的压缩机的出油口被封堵时的局部结构示意图；

图4示出了图1中的压缩机在补油时的局部结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、壳体；11、上部腔体；12、下部腔体；20、储油盘；21、翻边；30、回油机构；31、进油口；32、出油口；33、调节件；331、活塞；332、连接件；333、浮子；34、筒体；40、泵体组件；41、曲轴；411、竖直段；412、水平段；42、气缸；421、安装通孔；50、上盖组件；60、下盖；70、电机组件；80、储液器；81、出口管路。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。

为了解决现有技术中压缩机润滑油供给不足或供给过量的问题，本发明提供了一种压缩机和压缩机的回油方法。

如图1所示，该压缩机包括壳体10、储油盘20和回油机构30。其中，储油盘20设置在壳体10内将壳体10内的空间分隔为上部腔体11和下部腔体12；回油机构30设置在储油盘20上以控制上部腔体11与下部腔体12连通或断开。

对下部腔体12注油或补油时，储油盘20上的回油机构30控制上部腔体11与下部腔体12连通，上部腔体11中的油液流入下部腔体12，实现注油或补油。当下部腔体12中的油液增加到预定值时，回油机构30再控制上部腔体11与下部腔体12隔开。通过回油机构30，下部腔体12中的油液位处于一个平衡状态，既能满足泵体组件的各部件用油，又不会因为下部腔体12中供油量过多增加泵体组件的运行阻力。

需要说明的是，“注油”是指压缩机运行前对下部腔体12加油液，“补油”是指压缩机运行中对下部腔体12内的油液进行补充。

如图2所示，回油机构30具有进油口31和出油口32，其中，进油口31与上部腔体11连通，出油口32与下部腔体12连通。回油机构30具有调节件33，调节件33控制上部腔体11与下部腔体12连通或断开。对下部腔体12注油或补油时，调节件33控制进油口31与出油口32连通，从而实现上部腔体11与下部腔体12连通，上部腔体11中的油液流入下部腔体12，实现注油或补油。下部腔体12的油液增加到预定值后，调节件33控制进油口31与出油口32隔开，从而实现停止对下部腔体12注油或补油。调节件33控制进油口31与出油口32连通或隔开使下部腔体12油液量处于平衡状态，从而避免了压缩机供油不足或供油过量的问题。

可选的，调节件33的位置能够移动以改变进油口31与出油口32连通或断开。对下部腔体12注油或补油时，调节件33移动到打开进油口31与出油口32的位置，从而实现进油口31与出油口32之间连通；下部腔体12中的油液量达到预定之后，调节件33移动到封堵进油口31和/或出油口32的位置，以使进油口31与出油口32之间，从而停止注油或补油。在本实施例中，下部腔体12中的油液量达到预定之后，调节件33移动到封堵出油口32的位置，以使油液不能进入下部腔体12。

如图2所示，回油机构30还包括筒体34，筒体34设置在储油盘20上，且筒体34的上端设有进油口31，筒体34还具有出油口32，出油口32位于储油盘20的下方，调节件33的至少一部分位于筒体34内，且调节件33能够沿筒体34的轴向滑动。对下部腔体12注油或补油时，上部腔体11中的油液从储油盘20经进油口31流入筒体34内，再从筒体34的出油口32流向下部腔体12；无需注油或补油时，调节件33在筒体34内轴向滑动到封堵出油口32的位置，油液便不能进入下部腔体12中。

可选的，调节件33在油液浮力的作用下沿筒体34的轴向上下运动。在下部腔体12中的油液位较低时，调节件33在出油口32的下方，此时，出油口32与进油口31连通，上部腔体11中的油液经进油口31和出油口32流入下部腔体12中。随着下部腔体12中油液逐渐增多，油液位逐渐上升，调节件33沿筒体34向上移动，直至移到出油口的位置封堵住出油口32。出油口32被调节件33封堵后与进油口31断开，上部腔体11中的油液也就无法再流入下部腔体12中，下部腔体12中的油液位也就不再上升。随着下部腔体12中油液不断消耗，油液位逐渐降低，调节件33沿筒体34向下移动，出油口32被打开，与进油口31连通，上部腔体11中的油液又能流入下部腔体12中。如此往复，使得下部腔体12中的油液量能够一直处于一个合适的范围内。

也就是说，通过调节件33的上方和下方分别与上部腔体11和下部腔体12连通，调节件33上下的受力差导致调节件33沿筒体34轴向运动。当下部腔体12的油液位下降，调节件33受重力作用向下移动，出油口32打开，调节件33上方的油液从出油口32流入下部腔体12。随着下部腔体12内油液逐渐增多，油液位逐渐上升，调节件33在油液浮力的作用下沿筒体34的轴向上运动，直至调节件33封堵住出油口32，油液便不能进入下部腔体12中，油液位便不再上升。

如图3所示，调节件33包括活塞331、连接件332和浮子333，活塞331可移动地设置在筒体34内；连接件332的第一端与活塞331的下端连接，连接件332的第二端沿筒体34的下端向外伸出，出油口32位于筒体34的上端和下端之间；浮子333设置在连接件332的第二端。浮子333浮在下部腔体12的油液上，当下部腔体12内的油液减少，油液位下降，浮子333连同连接件332和活塞331向下移动，活塞331打开出油口32，筒体34内的油液从出油口32流入下部腔体12，实现注油或补油；随着下部腔体12内油液逐渐增多，油液位逐渐上升，浮子333连同连接件332和活塞331向上移动，活塞331封堵住出油口32。可选的，活塞331与筒体34的内壁密封接触。

可选的，筒体34与储油盘20一体成型。一体成型结构，可以避免筒体34储油盘20的连接处漏油。

作为一种可选的实施方式，筒体34与储油盘20也可拆卸地连接，但在连接时在连接处设置密封件。

如图1所示，压缩机还包括泵体组件40，泵体组件40的曲轴41上设置有曲轴油孔，曲轴油孔的出口位于上部腔体11内。这样，流经泵体组件40的曲轴41的油液可从曲轴油孔回到上部腔体11，再从上部腔体11流回下部腔体12中，供泵体组件40再次利用，从而实现油液循环利用，减少了油液的流失。

不仅如此，如图4所示，泵体组件40包括气缸42，气缸42具有安装通孔421，气缸42位于下部腔体12内，筒体34的下端位于安装通孔421内。通过将筒体34的下端置于安装通孔421内，实现筒体34的部分与下部腔体12连通。气缸42运行时，下部腔体12内的油液在吸力下流向泵体组件40，以对泵体组件40的各部件进行润滑。

可选的，当活塞331位于筒体34的下端时，浮子333仍处于安装通孔421的顶端与底端之间。这样，可以使气缸42能够一直与下部腔体12中的油液接触而被润滑。

如图4所示，储油盘20的外周缘具有翻边21，翻边21朝向壳体10的顶端伸出。翻边21的设置可以防止上部腔体11中的油液从储油盘20与壳体10内壁的间隙流进下部腔体12。

如图1所示，压缩机还包括上盖组件50和下盖60，上盖组件50设置在壳体10的顶端；下盖60设置在壳体10的底端。通过上盖组件50和下盖60将壳体10的上下口进行密封，形成壳体10内的密闭空间。

可选的，压缩机还包括电机组件70，电机组件70位于上部腔体11中且与曲轴41连接。电机组件70给泵体组件40的运行提供动力。

如图1所示，曲轴油孔包括竖直段411和与竖直段411连通的水平段412，竖直段411沿曲轴41的底端向顶端伸出；水平段412的远离竖直段411的一端连通至曲轴41的外表面。泵体组件工作时，流经泵体组件40的油液从竖直段411流到水平段412，在从水平段412流回上部腔体11。

如图1所示，压缩机还包括储液器80，储液器80位于壳体10的外侧，且储液器80的出口管路81与泵体组件40的气缸42连接。

压缩机在正常情况下由电机组件70带动泵体组件40运转，气体通过储液器80先被吸入并从出口管路81进入泵体组件40内，由于泵体组件40内的偏心运动其容积被强制缩小，气体压力升高，当达到一定压力时气体便被排出，最终从上盖组件50排气，实现周期性的吸气-压缩-排气功能。在吸气阶段，下部腔体12被吸入泵体组件40，并在离心力的作用下流向各油道，从油道流出的油流至泵体间隙，实现对泵体的润滑。

需要说明的是，在本实施例中，因储油盘20为开放式结构，在压缩机运输及搬运过程中可能存在因压缩机倾斜或者平放导致储油盘20上的油液流入压缩机底部，但在压缩机运行后，泵体组件40旋转运动，油液在离心力的作用下流向泵体组件40内部各油道，到达泵体组件40的零件间隙间，部分从曲轴油孔流出，回流到储油盘20，实现在压缩机内部油液循环。回流到储油盘20上的油液增多，下部腔体12中的油液位逐渐下降，活塞331向下运动，储油盘20上的油液将通过出油口32流入下部腔体12，油液位逐渐上升，直到堵住出油口32后，油液无法流入下部腔体12，油液位将不再上升。即储油盘20为开放式结构对实现下部腔体12中油液位自平衡的功能无影响。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

对下部腔体12注油或补油时，储油盘20上的回油机构30控制上部腔体11与下部腔体12连通，上部腔体11中的油液流入下部腔体12，实现注油或补油。当下部腔体12中的油液增加到预定值时，回油机构30再控制上部腔体11与下部腔体12隔开。通过回油机构30，下部腔体12中的油液位处于一个平衡状态，既能满足泵体各部件用油，又不会因为下部腔体12中供油量过多增加泵体的运行阻力。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。