压缩机的泵体组件及压缩机的制作方法

本发明涉及制冷设备技术领域，具体而言，尤其涉及一种压缩机的泵体组件及压缩机。

背景技术：

相关技术中，压缩机在运行过程中，由于电机磁拉力的存在，压缩机运行过程中容易拉偏曲轴，影响压缩机效率及可靠性。严重的，压缩机异常卡死。量产的常规泵体采用铸铁填丝焊接，泵体焊接应力大，容易产生焊接变形，导致电机轴承未安装前曲轴就有较严重的偏心，导致生产过程电机轴承对心困难，严重的情况下，会出现装配过程中电机轴承即卡死的情况，严重降低了车间自动化生产效率。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种压缩机的泵体组件，所述压缩机的泵体组件具有结构稳定性好、便于装配的优点。

本发明还提出一种压缩机，所述压缩机具有如上所述的压缩机的泵体组件。

根据本发明实施例的压缩机的泵体组件，包括：曲轴，所述曲轴具有相对的第一端和第二端，所述第一端的端面为端面a；第一轴承，所述第一轴承套设于所述曲轴，所述第一轴承离所述端面a最近的面为端面b，所述曲轴的第一端从所述端面b穿出且所述端面a与所述端面b位于不同的平面内，所述第一轴承离所述端面a最远的面为端面c；第二轴承，所述第二轴承套设于所述曲轴，在从所述第一端至所述第二端的方向上，所述第二轴承位于所述第一轴承的朝向所述第二端的一侧；气缸，所述气缸夹设在所述第一轴承和所述第二轴承之间，所述气缸与所述端面c贴合的面为端面d，所述端面d的外轮廓线超出所述端面c的外轮廓线。

根据本发明实施例的压缩机的泵体组件，通过使端面d的外轮廓线超出端面c的外轮廓线，端面d可作为工装高度定位面；通过使曲轴的第一端从端面b穿出且端面a与端面b位于不同的平面内，可以提升第一轴承和第二轴承间的同轴度。由此，可利用曲轴凸出于第一端的部分作为定位中心轴，以保证此压缩机的定子、转子的间隙，解决了压缩机在装配过程中易出现的装配偏位及异常卡死的技术问题，从而提升了压缩机的可靠性。

根据本发明的一个实施例，所述端面a和所述端面b之间的距离为l，所述l满足：5≤l≤40mm。

根据本发明的一个实施例，所述端面a和所述端面b之间的距离为l，所述l满足：10≤l≤25mm。

根据本发明的一个实施例，在所述曲轴的径向方向上，所述端面c的外轮廓线与所述端面d的外轮廓线之间的最大距离为h，所述h满足：h≥2mm。

根据本发明的一个实施例，所述第一轴承和所述第二轴承的同轴度小于0.05mm。

根据本发明的一个实施例，所述第二轴承和所述气缸中的至少一个的表面为经氮化处理的表面。

根据本发明的一个实施例，所述第二轴承和所述气缸中的至少一个的表面为经渗碳处理的表面。

根据本发明实施例的压缩机，包括：壳体；和泵体组件，所述泵体组件为如上所述的压缩机的泵体组件，所述泵体组件位于所述壳体内，所述泵体组件具有焊接部，所述焊接部与所述壳体焊接。

根据本发明实施例的压缩机，通过使端面d的外轮廓线超出端面c的外轮廓线，端面d可作为工装高度定位面；通过使曲轴的第一端从端面b穿出且端面a与端面b位于不同的平面内，可以提升第一轴承和第二轴承间的同轴度。由此，可利用曲轴凸出于第一端的部分作为定位中心轴，以保证此压缩机的定子、转子的间隙，解决了压缩机在装配过程中易出现的装配偏位及异常卡死的技术问题，从而提升了压缩机的可靠性。

根据本发明的一个实施例，所述焊接部为中低碳钢件，所述焊接部的碳当量小于1％。

根据本发明的一个实施例，所述第一轴承、所述第二轴承和所述气缸中的至少一个具有所述焊接部。

根据本发明的一个实施例，所述焊接部为经硬化热处理的焊接部。

根据本发明的一个实施例，压缩机还包括：电机轴承，所述电机轴承套设于所述第二端，所述电机轴承的外周壁与所述壳体焊接。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的压缩机的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的压缩机的结构示意图；

图3是根据本发明实施例的压缩机的泵体组件的结构示意图。

附图标记：

泵体组件100，焊接部101，

曲轴110，第一端111，端面a，第二端112，偏心部113，

第一轴承120，端面b，端面c，

第二轴承130，

气缸140，端面d，

压缩机200，

壳体210，

电机轴承220，

电机组件230，定子231，转子232，消声器233，活塞234，滑片235，储液器236。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图3描述根据本发明实施例的压缩机200的泵体组件100及压缩机200。

如图1-图3所示，根据本发明实施例的压缩机200的泵体组件100，包括曲轴110、第一轴承120、第二轴承130和气缸140。

具体而言，曲轴110具有相对的第一端111和第二端112，第一端111的端面为端面a。例如，如图3所示，曲轴110可以沿如图3所示的上下方向延伸，曲轴110的下端为第一端111，曲轴110的下端面为端面a，曲轴110的上端为第二端112。

如图1-图3所示，第一轴承120套设于曲轴110，第一轴承120离端面a最近的面为端面b，曲轴110的第一端111从端面b穿出且端面a与端面b位于不同的平面内。由此，便于对泵体组件100进行工装定位。第二轴承130套设于曲轴110，在从第一端111至第二端112的方向上，第二轴承130位于第一轴承120的朝向第二端112的一侧。

如图3所示，第一轴承120离端面a最远的面为端面c。气缸140夹设在第一轴承120和第二轴承130之间，气缸140与端面c贴合的面为端面d，端面d的外轮廓线超出端面c的外轮廓线。例如，如图3所示，端面a位于端面b的下方(如图3所示的下方)，端面d的外轮廓线超出端面c的外轮廓线。

根据本发明实施例的压缩机200的泵体组件100，通过使端面d的外轮廓线超出端面c的外轮廓线，端面d可作为工装高度定位面；通过使曲轴110的第一端111从端面b穿出且端面a与端面b位于不同的平面内，可以提升第一轴承120和第二轴承130间的同轴度。由此，可利用曲轴110凸出于第一端111的部分作为定位中心轴，以保证此压缩机200的定子231、转子232的间隙，解决了压缩机200在装配过程中易出现的装配偏位及异常卡死的技术问题，从而提升了压缩机200的可靠性。

如图3所示，根据本发明的一个实施例，端面a和端面b之间的距离为l，所述l满足：5≤l≤40mm。经过试验验证，当5≤l≤40mm时，泵体组件100的装配精度更好，压缩机200的可靠性更高。进一步地，经试验验证，当10≤l≤25mm时，可以进一步提升泵体组件100的装配精度。

如图3所示，根据本发明的一个实施例，在曲轴110的径向方向上，端面c的外轮廓线与端面d的外轮廓线之间的最大距离为h，h满足：h≥2mm。可以理解的是，端面c的外轮廓线形成为圆形且半径为r，端面d的外轮廓线形成为圆形且半径为r，其中h＝r-r。由此，端面d上未贴合有端面c的部分与第一轴承120形成台阶状，从而可以在该台阶部位处构造出工装避让空间，便于泵体组件100的装配，同时还可以提升泵体组件100与其他部件装配时的装配精度。

为进一步提升泵体组件100的装配精度、或泵体组件100与其他部件之间的装配精度，根据本发明的一个实施例，第一轴承120和第二轴承130的同轴度小于0.05mm。

根据本发明的一个实施例，第二轴承130和气缸140中的至少一个的表面为经氮化处理的表面。也就是说，第二轴承130的表面可以为经氮化处理的表面；气缸140的表面可以为经氮化处理的表面；当然，第二轴承130和气缸140的表面均可以为经氮化处理的表面。由此，可以增强第二轴承130或气缸140的耐磨性能。可以理解的是，第二轴承130和气缸140的表面处理工艺并不限于此，例如，根据本发明的一个实施例，第二轴承130和气缸140中的至少一个的表面为经渗碳处理的表面。

如图1-图3所示，根据本发明实施例的压缩机200，包括壳体210和如上所述的泵体组件100。具体而言，泵体组件100位于壳体210内，泵体组件100具有焊接部101，焊接部101与壳体210焊接。曲轴110具有偏心部113，偏心部113位于气缸140内，气缸140具有滑片槽，滑片235位于滑片槽内。偏心部113上套设有活塞234，滑片235的内端与活塞234的外周壁止抵。

如图1-图2所示，压缩机200还包括电机组件230，电机组件230包括转子232和定子231，定子231固设在壳体210内部，转子232外套在曲轴110上，转子232靠近第二端112且转子232与第二轴承130间隔开。转子232穿设于定子231内部，转子232相对于定子231可枢转。

根据本发明实施例的压缩机200，通过使端面d的外轮廓线超出端面c的外轮廓线，端面d可作为工装高度定位面；通过使曲轴110的第一端111从端面b穿出且端面a与端面b位于不同的平面内，可以提升第一轴承120和第二轴承130间的同轴度。由此，可利用曲轴110凸出于第一端111的部分作为定位中心轴，以保证此压缩机200的定子231、转子232的间隙，解决了压缩机200在装配过程中易出现的装配偏位及异常卡死的技术问题，从而提升了压缩机200的可靠性。

根据本发明的一个实施例，焊接部101为中低碳钢件，焊接部101的碳当量小于1％。可以理解的是，碳当量计算公示为：

c当量＝c+(cr+mo+v)/5+(ni+cu)/15

其中，c当量小于1％。

由于泵体组件100与壳体210采用焊接的方式连接，如果泵体材料为量产铸铁材料。此处三点焊接过程需要较大的焊接功率。由于铸铁焊接性能较差。量产采用大功率填丝焊接的方式进行此处焊接。焊接过程很容易出现焊接应力集中，及焊接变形，导致焊接时泵体偏位，最终导致曲轴偏位，影响电机轴承装配。

根据本发明的一个实施例，通过将焊接部101的材质选为碳当量小于1％的材料，理论研究，相同的焊接强度，此处焊接功率只有铸铁材料焊接功率三分之一，有效的减小了焊接变形的可能性。

根据本发明的一个实施例，第一轴承120、第二轴承130和气缸140中的至少一个具有焊接部101。可以理解的是，泵体组件100的焊接部101可以为一个或多个，当焊接部101为一个时，焊接部101位于第一轴承120、第二轴承130和气缸140中的任意一个上；当焊接部101为多个时，焊接部101位于第一轴承120、第二轴承130和气缸140中的任意一个或多个上。为提升焊接部101的连接强度，根据本发明的一个实施例，焊接部101可以为经硬化热处理的焊接部101。

根据本发明的一个实施例，如图1-图2所示，压缩机200还可以包括电机轴承220，所述电机轴承220套设于所述第二端112，所述电机轴承220的外周壁与所述壳体210焊接。可以理解的是，具有电机轴承220的压缩机200可以为双支撑压缩机200。

由于电机轴承220安装过程中，以曲轴110中心孔为电机轴承220安装的基准。且要求与曲轴110垂直，否则容易导致卡死。为解决此问题，电机轴承220焊接过程中，由于端面d外轮廓线超出端面c的外轮廓线，且端面d可作为工装高度定位面，曲轴110的第一端111穿过端面b且端面b与端面a位于不同平面内，由此可以提升曲轴110的同轴度，可以利用第一端111超出端面b的部分作为定位中心轴，由此可以保证此压缩机200定子、转子232间隙。

设曲轴110的与第一轴承120配合的部分为第一段，曲轴110的与第二轴承130配合的部分为第二段。考虑到公差积累的影响，第一段与第二段之间的同轴度小于0.05。由于气缸140的端面(如端面c)需安装第一轴承120，为保证第一轴承120安装后仍有足够宽的定位面，假设安装第一轴承120后此该端面(如端面c)面宽h，仍有h>2mm。为了便于工装定位，要求第一端111伸出第一轴承120外的长度5<l<50mm由此可以很好的解决双支撑压缩机200自动化装配容易出现的装配偏位及异常卡死的问题，提高了双支撑应用压缩机200的可靠性。

在本发明的一个实施例中，如图1-图3所示，压缩机还包括消声器233和储液器236，消声器233位于壳体210内且罩设于第二轴承130的远离气缸140的一侧，储液器236位于壳体210外侧，储液器236与壳体210内部连通。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。