本实用新型涉及一种空压机配件技术领域，更具体地说，它涉及一种金属阀片过渡板。
背景技术：
空压机的气缸上均设有缸盖阀板组件，用于控制进气和排气，但使用过程中存在的最大问题就是进气或排气时产生的噪音较大，因此开发了一种过渡板，使其置于缸盖与阀板之间起到过渡消音的作用。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种具有消音作用的金属阀片过渡板。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种金属阀片过渡板，包括板体，板体包括分别位于板体两侧的第一端面和第二端面，其特征在于：所述第一端面上两个沉槽，两个沉槽内分别设有贯穿第二端面板的进气孔和排气孔，进气孔与排气孔相对板体中心线均偏置设计。
本实用新型进一步设置为：所述第二端面上设有置于板体周沿上的环形密封槽。
本实用新型进一步设置为：所述第二端面上还设有分隔进气孔和排气孔的条形密封槽，且条形密封槽的两端与环形密封槽连通。
本实用新型进一步设置为：所述板体周侧上设有置于环形密封槽外侧的固定通孔。
本实用新型进一步设置为：所述进气孔位于第一端面上的孔口处设有进气圆角，出气孔位于沉槽上的孔口处设有排气圆角。
本实用新型进一步设置为：所述第二端面上还设有分别置于进气孔和排气孔边缘的指示标识。
本实用新型进一步设置为：所述排气孔为多个小孔。
通过采用上述技术方案具有以下优点：通过环形密封槽和条形密封槽的设计增加密封性能；通过将进气孔和排气孔相对板体中心线在X和Y方向均有偏执及沉槽的设计，使气流在沉槽内产生多次折返，从而消耗气流动力性能，从而达到消声的作用；通过指示标识的设置，便于过渡的安装。
附图说明
图1为本实用新型实施例一中第一端面的结构示意图。
图2为本实用新型实施例一中第二端面的结构示意图。
图3为本实用新型实施例二中第一端面的结构示意图。
图4为本实用新型实施例二中第二端面的结构示意图。
图5为本实用新型实施例三中第一端面的结构示意图。
图6为本实用新型实施例三中第二端面的结构示意图。
图中附图标记为，1-沉槽，2-进气孔，3-排气孔，4-环形密封槽，5-条形密封槽，6-固定通孔，7-进气圆角，8-排气圆角，9-指示标示。
具体实施方式
参照图1至6对本实用新型一种金属阀片过渡板实施例做进一步说明。
实施例一：
一种金属阀片过渡板，包括板体，板体包括分别位于板体两侧的第一端面和第二端面，所述第一端面上两个沉槽1，两个沉槽1内分别设有贯穿第二端面板的进气孔2和排气孔3，进气孔2与排气孔3相对板体中心线均偏置设计。
如图1所示，X线和Y线分别为板体的两条中心线，偏置设计是指进气孔2和排气孔3分别置于Y线两侧，则相对Y线产生偏置，且进气孔2和排气孔3的中心也不置于X线上，且偏向两侧，则相对X线产生偏置，偏置设计的目的是使过渡板上进气孔2及排气孔3与阀板上的进气孔2及排气孔3不处于同一中心轴上，流动时会被阻挡，则气体从缸盖或者阀板进入沉槽1内时，会在沉槽1内产生多次折返，从而消耗气流动力性能，从而达到消声的作用。
所述第二端面上设有置于板体周沿上的环形密封槽4，环形密封槽4可以安装密封圈，增加第二端面上的密封性。
所述第二端面上还设有分隔进气孔2和排气孔3的条形密封槽5，且条形密封槽5的两端与环形密封槽4连通，条形密封槽5内也可安装密封条，确保进气孔2和排气孔3不连通。
所述板体周侧上设有置于环形密封槽4外侧的固定通孔6，用于阀板、过渡板、缸盖与缸体之间的连接。
所述进气孔2位于第一端面上的孔口处设有进气圆角7，出气孔位于沉槽1上的孔口处设有排气圆角8，进气圆角7和排气圆角8均置于气体进入端的孔口上，使气体进入平缓，易于气体流动。
所述第二端面上还设有分别置于进气孔2和排气孔3边缘的指示标识9，指示标示可以为箭头或者文字，用于标识为进气还是排气。
实施例二：
其结构与实施例一相同，区别在于排气孔3为三个小孔，三个小孔呈三角形排布，小孔使气流均匀分流，当气流经过小孔时、喷气噪声的频谱就会移向高频或超高频，使频谱中的可听声成分明显降低，从而降低噪声。
实施例三：
其结构与实施例一相同，区别在于排气孔3为九个小孔，呈矩形阵列排布，其孔数更多且更加均匀，从而消声效果更好。
其中实施例一、二、三中的板体外形可以为四边形、八边形、矩形、圆形等结构，可根据实际配套使用中进行更改。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。