本发明涉及涡旋压缩机领域，具体涉及一种涡旋压缩机的密封装置。
背景技术：
涡旋压缩机由于其具有节能高效、噪音较低、运行平稳等优点，被广泛应用于汽车产业中。涡旋压缩机主要由两个双函数方程涡卷的动、静涡旋相互齿合而成。在吸气、压缩、排气工作过程中，静涡盘固定在机架上，动涡盘由曲轴驱动并由防自转机构制约，围绕静涡盘基圆中心做很小半径的平面转动，气体吸入静涡盘的外围，随着偏心轴的旋转，气体在动静盘啮合合所组成的若干个月牙形压缩腔内被逐步压缩，然后由静涡盘中心部件的轴向孔连续派出。
涡旋压缩机动、静涡盘的密封性对于涡旋压缩机的性能起着至关重要的作用。而现有技术中动、静涡盘的密封结构性能一般，涡旋压缩机工作一段时间后，密封条容易磨损，造成密封性能下降，从而直接影响涡旋压缩机的工作性能。
技术实现要素：
基于背景技术所述的问题和不足，本发明旨在提供一种密封性强且不易磨损的涡旋压缩机密封装置。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种涡旋压缩机的密封装置，所述涡旋压缩机包括动涡盘及静涡盘，所述密封装置设于动涡盘及静涡盘之间，所述密封装置包括密封圈及垫片，所述密封圈包括动涡盘密封圈及静涡盘密封圈，所述动涡盘的涡卷顶端面开设有第一凹槽，所述动涡盘密封圈间隙设置于所述第一凹槽内，所述动涡盘密封圈底部设置有第一磁铁，所述第一凹槽底部设置有第二磁铁，所述第一磁铁和第二磁铁相对设置且磁性相同，所述第一凹槽内设有两个压缩弹簧，所述第一凹槽两侧壁分别开设有弹簧滑槽，所述压缩弹簧分别设置于动涡盘密封圈两侧，所述压缩弹簧一侧与动涡盘密封圈固定连接，另一侧滑动设置于弹簧滑槽内。
优选的，所述静涡盘的涡卷顶端面开设有第二凹槽，所述静涡盘密封圈间隙设置于所述第二凹槽内，所述静涡盘密封圈底部设置有第三磁铁，所述第二凹槽底部设置有第四磁铁，所述第三磁铁和第四磁铁相对设置且磁性相同，所述第二凹槽内设有两个压缩弹簧，所述第二凹槽两侧壁分别开设有弹簧滑槽，所述压缩弹簧分别设置于静涡盘密封圈两侧，所述压缩弹簧一侧与静涡盘密封圈固定连接，另一侧滑动设置于弹簧滑槽内。
优选的，所述垫片包括动涡盘垫片及静涡盘垫片，所述动涡盘垫片设置于动涡盘内，所述静涡盘垫片设置于静涡盘内；动涡盘与静涡盘装配后，所述静涡盘密封圈抵靠于动涡盘垫片表面，所述动涡盘密封圈抵靠于静涡盘垫片表面，从而使动涡盘与静涡盘装配后腔室密封。
优选的，所述动涡盘密封圈端部开设有第三凹槽，所述第三凹槽内容置有与第三凹槽形状相同的第一密封圈；所述静涡盘密封圈端部开设有第四凹槽，所述第四凹槽内容置有与第四凹槽形状相同的第二密封圈；所述第一密封圈表面摩擦系数小于动涡盘密封圈表面摩擦系数，所述第二密封圈表面摩擦系数小于静涡盘密封圈表面摩擦系数，所述第一密封圈表面摩擦系数小于第二密封圈表面摩擦系数。
本发明的有益效果是：
1、密封圈间隙设置在凹槽内，压缩腔内高压气体对密封圈产生气压力将密封圈紧贴凹槽侧壁，从而有效的提高了涡盘径向的密封性能。
2、密封圈两侧压缩弹簧的设置可使得涡旋压缩机在停止工作后密封圈自动回到初始位置，实现了密封圈的自动回位功能，避免了因密封圈错位而造成的影响。
3、密封圈底部与凹槽底部设置的同极磁铁可产生排斥力从而使密封圈与垫片外表面紧密贴合，从而提高了涡盘轴向的密封性能。同时由于密封圈与凹槽不接触，可有效的减少密封圈与凹槽间的磨损。
4、凹槽侧壁开设弹簧滑槽从而可有效地避免压缩弹簧因意外弯折而造成的损坏。
附图说明
图1是本发明涡旋压缩机局部示意图；
图2是本发明涡盘密封结构示意图；
图3是本发明动涡盘密封结构局部示意图；
图4是本发明静涡盘密封结构局部示意图；
图5是本发明涡旋压缩机工作时动涡盘密封结构局部示意图；
图6是本发明涡旋压缩机工作时静涡盘密封结构局部示意图；
图7是本发明动涡盘密封圈剖面图；
图8是本发明静涡盘密封圈剖面图。
附图标记说明：动涡盘1、静涡盘2、动涡盘垫片3、静涡盘垫片4、进气口5、排气阀6、排气口7、动涡盘密封圈10、静涡盘密封圈11、第一密封圈12、压缩弹簧13、第一磁铁14、第二磁铁15、弹簧滑槽16、第二凹槽17、第一凹槽18、第四磁铁19、第三磁铁20、第二密封圈21、第三凹槽22、第四凹槽23。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的描述，但是本实施方式并不限定于以下的内容，在无损本发明的主旨的范围内可任意地进行变更并实施。
如图1所示，本发明涡旋压缩机的动涡盘1侧壁开设有进气口5，动涡盘1顶部开设有排气口9，排气阀8通过螺钉与动涡盘1顶部固定连接，所述排气阀8设置在排气口9上方。动涡盘1与静涡盘2围合形成压缩腔，所述进气口5与低压腔室连通，所述排气口9与高压腔室连通，低压腔室内气体经进气口5流入压缩腔内，气体经压缩后形成高压气，并由排气口9排向高压腔室。
如图2-6所示，所述动涡盘1与静涡盘2之间设置有密封装置，所述密封装置包括密封圈及垫片，所述密封圈包括动涡盘密封圈10及静涡盘密封圈11，所述动涡盘1的涡卷顶端面沿型线开设有第一凹槽18，所述动涡盘密封圈10间隙设置于所述第一凹槽18内，所述动涡盘密封圈10底部设置有第一磁铁14，所述第一凹槽18底部设置有第二磁铁15，所述第一磁铁14和第二磁铁15相对设置且磁性相同(同为正极或负极)，所述第一凹槽18内设有两个压缩弹簧13，所述第一凹槽18两侧壁分别开设有弹簧滑槽16，所述压缩弹簧13分别设置于动涡盘密封圈10两侧，所述压缩弹簧13一侧与动涡盘密封圈10固定连接，另一侧滑动设置于弹簧滑槽16内。
所述静涡盘2的涡卷顶端面开设有第二凹槽17，所述静涡盘密封圈11间隙设置于所述第二凹槽17内，所述静涡盘密封圈11底部设置有第三磁铁20，所述第二凹槽17底部设置有第四磁铁19，所述第三磁铁20和第四磁铁19相对设置且磁性相同(同为正极或负极)，所述第二凹槽17内设有两个压缩弹簧13，所述第二凹槽17两侧壁分别开设有弹簧滑槽16，所述压缩弹簧13分别设置于静涡盘密封圈11两侧，所述压缩弹簧13一侧与静涡盘密封圈11固定连接，另一侧滑动设置于弹簧滑槽16内。
所述垫片包括动涡盘垫片3及静涡盘垫片4，所述动涡盘垫片3设置于动涡盘1内，所述静涡盘垫片4设置于静涡盘2内；动涡盘1与静涡盘2装配后，所述静涡盘密封圈11抵靠于动涡盘垫片3表面，所述动涡盘密封圈10抵靠于静涡盘垫片4表面，从而使动涡盘1与静涡盘2装配后腔室密封。
由于气体在进入动涡盘1与静涡盘2围合形成的压缩腔后随着压缩腔的体积减小而被压缩形成高压气体，因此压缩腔内的高压气体对间隙设置在第一凹槽18与第二凹槽17内的动涡盘密封圈10及静涡盘密封圈11产生气压力，从而将动涡盘密封圈10及静涡盘密封圈11推至第一凹槽18与第二凹槽17的侧壁。此时由于气压力的作用使得密封圈与凹槽的侧壁紧密贴合，从而提高了涡盘径向的密封性能。
而由于密封圈被气压力推向凹槽侧壁，此时密封圈与凹槽侧壁贴合侧的压缩弹簧13处于被压缩状态，当涡旋压缩机停止工作后，气压力消失，此时压缩弹簧13的弹力推动密封圈回到初始位置，从而实现了密封圈的自动回位功能。
密封圈底部设置的磁铁与凹槽底部设置的磁铁磁极相同，同极磁铁产生排斥力，将密封圈推向垫片外表面。此时由于排斥力的作用使得密封圈与垫片外表面紧密贴合，从而提高了涡盘轴向的密封性能。
所述第一凹槽18及第二凹槽17的侧壁均开设有弹簧滑槽16，压缩弹簧13一侧滑动设置于弹簧滑槽16内，当动涡盘密封圈10及静涡盘密封圈11由于磁铁排斥力的作用而产生轴向运动时，压缩弹簧13随密封圈的轴向运动而在弹簧滑槽内沿轴向滑动，从而避免了压缩弹簧的弯折，弹簧滑槽的设置可有效地避免压缩弹簧因意外弯折而造成的损坏。
所述垫片包括动涡盘垫片3及静涡盘垫片4，所述动涡盘垫片3设置于动涡盘1内，所述静涡盘垫片4设置于静涡盘2内；动涡盘1与静涡盘2装配后，所述静涡盘密封圈11抵靠于动涡盘垫片3表面，所述动涡盘密封圈10抵靠于静涡盘垫片4表面，从而使动涡盘1与静涡盘2装配后腔室密封。垫片的设置避免了密封圈与涡盘的接触磨损，涡旋压缩机使用一段时间后仅需替换垫片及密封圈，大大降低了涡旋压缩机的维修成本。
如图7-8所示，所述动涡盘密封圈10端部开设有第三凹槽22，所述第三凹槽22内容置有与第三凹槽22形状相同的第一密封圈12；所述静涡盘密封圈11端部开设有第四凹槽23，所述第四凹槽23内容置有与第四凹槽23形状相同的第二密封圈21；所述第一密封圈12表面摩擦系数小于动涡盘密封圈10表面摩擦系数，所述第二密封圈21表面摩擦系数小于静涡盘密封圈11表面摩擦系数，所述第一密封圈12表面摩擦系数小于第二密封圈21表面摩擦系数。
由于第一密封圈12和第二密封圈21的摩擦系数小于动涡盘密封圈10与静涡盘密封圈11的摩擦系数，因此可减少动涡盘密封圈和静涡盘密封圈与垫片接触时的摩擦力，使得密封圈与垫片既可以保证气密性同时还可以提高密封圈及垫片的使用寿命。而第一密封圈12的摩擦系数小于第二密封圈21的摩擦系数设置可以有效地降低静涡盘垫片4与动涡盘密封圈由于高压气体作用而产生的磨损。
以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。