一种旋叶压缩机的制作方法

本实用新型涉及一种旋叶压缩机，属于压缩机技术领域。

背景技术：

旋叶压缩机是一种回转式压缩机，广泛应用于汽车空调系统中。旋叶压缩机的主要部件为壳体、气缸、转子及前后端盖，气缸、转子及前后端盖构成的机芯安装在壳体内，转子和缸体内壁之间设有滑片腔，前端盖和后端盖分别安装在缸体的前后两端，前端盖上设有进气阀和进气通道。转子与气缸内壁有两个接触点，将气缸容积划分为两个月牙形空间，每个月牙形空间都设有吸气孔口和排气阀，因此气缸是双作用形式。转子旋转后滑片在离心力作用下甩出，滑片端部紧贴气缸内壁，使月牙形空间又被分隔成若干扇形空间，这就是旋叶式压缩机的基元容积。随着转子的旋转，每个基元容积完成吸气、压缩和排气过程，转子旋转一周，基元容积完成两次吸气、压缩和排气过程。

现有技术的旋叶压缩机气路部分和油路部分都很复杂，存在加工和安装不方便的问题。对于吸气气路部分：①现有技术有的旋叶压缩机采用单侧进气（相对于滑片腔），滑片会不稳定，且在高转速时吸气量不足；②现有技术有的旋叶压缩机采用双侧进气，但在缸体上加了缺口，这样导致余隙容积较大，降低了压缩机的制冷量和效率。对于油路部分，有的压缩机结构较松散，油路复杂且连接段较多，容易造成压力损失，减小油量，从而有降低润滑效果的风险，此外需加工的孔、腔体等较多，导致部件铸造难度大、机械加工量也较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、运行稳定、效率高的旋叶压缩机，用以解决现有技术的旋叶压缩机单侧进气不稳定和双侧进气效率低的技术问题。

本实用新型采用如下技术方案：一种旋叶压缩机，包括壳体和设置在壳体内的机芯，机芯包括内部设有转子的缸体，转子和缸体内壁之间设有滑片腔，缸体的前后两端分别设有前端盖和后端盖，壳体和后端盖之间设有油分器，前端盖上设有进气阀和进气通道，所述缸体上部设有贯穿缸体前后两端的导气孔，所述前端盖上进气通道的后端部同时与导气孔的前端和滑片腔连通，所述后端盖靠近缸体的侧面上开设有导气凹槽，导气凹槽的上部与导气孔连通、下部与滑片腔连通。

所述缸体、后端盖、前端盖内均设有导油槽，后端盖导油槽底部与壳体底部连通，后端盖导油槽从下向上通入后端盖的后轴承组件处，前端盖导油槽从下向上通入前端盖的前轴承组件处，缸体导油槽设置在缸体底部，缸体导油槽的两端分别与后端盖导油槽和前端盖导油槽连通。

所述缸体导油槽水平设置，所述后端盖导油槽竖向设置，所述前端盖导油槽斜向上设置。

所述油分器为离心式分离器，离心式分离器包括从上到下逐渐收缩的锥形筒，锥形筒内同心设有内筒，内筒和锥形筒的上端密封连接在一起，内筒和锥形筒之间的空腔构成气流旋转通道。

本实用新型的有益效果是：本实用新型将的压缩机结构为模块化设计，将压缩机分为外壳和机芯两个模块，机芯和外壳相结合，结构简单而且效果好。本实用新型在缸体上设置导气孔，压缩机进气时，气流一部分由前端盖上的进气通道进入滑片腔；气流另一部分依次经过缸体上的导气孔、后端盖上的导气凹槽进入滑片腔。因此，本实用新型的机芯吸气是采用双面分流进气，分别从缸体前后两侧进气，使得进气气流脉动减小，进气均匀、噪音低，阀片两端因受气流压力平衡而不发生摆动，可以平稳的运行。本实用新型与现有技术的双侧进气相比，压缩机缸体上没有缺口，不会产生余隙，不会影响压缩机工作效率。

优选的，本实用新型在缸体、后端盖、前端盖内均设有连通的导油槽，壳体排气测的高压把油槽中的油通过后端盖导油槽压入机芯中，然后通过连通的导油槽将润滑油分流到前轴承、后轴承、转子两端面等各需要润滑的运动面，从而保证机构可靠运行。本实用新型中，各导油槽均位于零件内部，数量少，且油路简单，因此需加工的孔、腔体较少，从而减少机械加工量。

优选的，本实用新型的油分器为离心式分离器，气流由后端盖排气口排入到内筒和锥形筒之间的空腔内，在空腔内作螺旋运动，气流中较重的润滑油被分离出来落入壳体底部，分离后的气体由内筒上部排出，再由壳体上的排气口排出压缩机。这种离心式分离器具有结构简单，气流流速较高时分离效果好的特点。

附图说明

图1是本实用新型一种实施例的结构示意图；

图2是图1中油分器的结构示意图。

图中，1-壳体，2-缸体，21-导气孔，22-缸体导油槽，3 -转子，4-前端盖，41-进气通道，42-前端盖导油槽，5-后端盖，51-导气凹槽，52-后端盖导油槽，6-滑片腔，7-油分器，71-锥形筒，72-内筒，8-壳体进气阀。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

本实用新型旋叶压缩机一种实施例的结构如图1至图2所示，本实施例的旋叶压缩机包括壳体1和设置在壳体内的机芯，机芯包括内部设有转子1的缸体2，转子3和缸体2内壁之间设有滑片腔6，缸体2的前后两端分别设有前端盖4和后端盖5，壳体1和后端盖5之间设有油分器7，前端盖4上设有与壳体进气阀8连通的进气通道41，所述缸体2上部设有贯穿缸体2前后两端的导气孔21，所述前端盖4上进气通道41的同时与导气孔21的前端和滑片腔6连通，所述后端盖5靠近缸体的侧面上开设有导气凹槽51，导气凹槽51的上部与导气孔21连通、下部与滑片腔6连通。

所述缸体2、后端盖5、前端盖4内均设有导油槽，后端盖导油槽52底部与壳体1底部连通，后端盖导油槽52从下向上通入后端盖的转轴组件处，前端盖导油槽42从下向上通入前端盖的转轴组件处，缸体导油槽22设置在缸体2底部，缸体导油槽22的两端分别与后端盖导油槽52和前端盖导油槽42连通。所述缸体导油槽22水平设置，所述后端盖导油槽52竖向设置，所述前端盖导油槽42斜向上设置。

本实施例中油分器7为离心式分离器，离心式分离器包括从上到下逐渐收缩的锥形筒71，锥形筒内同心设有内筒72，内筒72和锥形筒71的上端密封连接在一起，内筒72和锥形筒71之间的空腔构成气流旋转通道。

本实用新型在缸体上设置导气孔，压缩机进气时，气流一部分由前端盖上的进气通道进入滑片腔；气流另一部分依次经过缸体上的导气孔、后端盖上的导气凹槽进入滑片腔，图1中箭头所示的方向为吸气气流的流向。本实用新型的机芯吸气是采用双面分流进气，分别从缸体前后两侧进气，使得进气气流脉动减小，进气均匀、噪音低，阀片两端因受气流压力平衡而不发生摆动，可以平稳的运行。本实用新型与现有技术的双侧进气相比，压缩机缸体上没有缺口，不会产生余隙，不会影响压缩机工作效率。

另外，本实用新型在缸体、后端盖、前端盖内均设有连通的导油槽，壳体排气测的高压把油槽中的油通过后端盖导油槽压入机芯中，然后通过连通的导油槽将润滑油分流到前轴承、后轴承、转子两端面等各需要润滑的运动面，从而保证机构可靠运行。本实用新型中，各导油槽均位于零件内部，数量少，且油路简单，因此需加工的孔、腔体较少，从而减少机械加工量。本实用新型的油分器为离心式分离器，气流由后端盖排气口排入到内筒和锥形筒之间的空腔内，在空腔内作螺旋运动，气流中较重的润滑油被分离出来落入壳体底部，分离后的气体由内筒上部排出，再由壳体上的排气口排出压缩机。这种离心式分离器具有结构简单、成本低，分离效率较高，且适用气流速度的范围更广的特点。同时避免了滤网式分离器可能产生的网丝杂质。

虽然上面已经对本实用新型的实施方式进行了详细描述，但本实用新型不限于上述的实施方式。所附的权利要求所限定的本实用新型的范围包含所有等同的替代和变化。本实用新型未提及的部分与现有技术相同，或者可以通过现有技术加以实现。