专利名称：汽车齿圈支架用的球墨铸铁的配方的制作方法
技术领域：
本发明涉及到汽车齿圈支架用的球墨铸铁的配方。
背景技术：
:目前的汽车齿圈支架都是采用碳素结构钢；45钢抗拉强度≥600 N/mm2,实际检测抗拉强度在670-760之间；零件采用45钢必须经过锻件加工，由于金属加工成溯性，排屑困难；零件采用锻件，须经加热，预锻，粗锻、精锻，金属反复加热，晶粒粗大，易产生夹渣，裂纹等缺限。而且重量重，浪费原材料，不能达到节能减排的要求。发明内容:本发明的目的就是要提供一种汽车齿圈支架用的球墨铸铁的配方，它能克服现有产品存在的以上问题。本发明的目的是这样实现的，汽车齿圈支架用的球墨铸铁的配方，其特征在于:各原料按重量百分比含量为；C:3.75 %，Si:2.65 %， Mn:0.63%，P ≤ 0.023, S ≤ 0.018。本发明生产的产品与碳素结构钢生产的产品相比的优点:
1.45钢抗拉强度≥600 N/ _2，实际检测抗拉强度在670-760之间；球墨铸铁QT700,抗拉强度≥700 N/ mm2;实际检测抗拉强度在725-780之间。抗拉强度提高100N/mm2以上。
2.加工切削性能提高25%-30%；
45钢锻件由于金属加工成溯性，排屑困难。球墨铸铁QT700金属加工成脆性，排屑较易，铁屑不粘刀，因此加工切削性能可提高25%-30%。3.产品成本降低15%_20%。零件采用锻件，须经加热，预锻，粗锻精锻，金属反复加热.晶粒粗大，易产生夹渣，裂纹等缺限.零件采用铸件，一次浇铸成型，零件组织均匀，单件工效高，产品成本相应降低。
4.确保最大应力减小的情况下，非重要部位减重；
与同类产品相比，由于球墨铸件毛坯大端面上均布设置了六个或六个以上的直径二十五毫米的减重孔，零件重量比同类产品减轻1.2Kg重，从原有单件重量11.2kg优化为
9.8-10.0kg,每件可节约 1.2kg。5、单件产品节省原材料1.2kg，既减少了 8kg左右的标煤能耗，(目前国内每生产I吨合格铸铁件的能耗为500— 700kg标煤)，又减少了铸铁生产冶炼过程中二氧化碳等废气物的排放量25kg左右(我国每生产I吨锻件即要排放出近2吨的二氧化碳废气物)。6、根据相关国际标准计算:汽车重量每减轻10%，可以提高燃料效率8% ;汽车整体质量每减轻10千克，则行驶1千米时二氧化碳排放量就减少I克。新结构产品单件重量减轻1.2kg后，每支载重车桥可减轻2.4kg，可在车辆实际行驶过程中，大大提高燃料使用率，大幅度降低车辆的二氧化碳排放量。
具体实施方式
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汽车齿圈支架用的球墨铸铁的配方，其特征在于:各原料按重量百分比含量为；c:3.75%，Si:2.65 %，Mn:0.63%, P≤0.023，S≤0.018。具体实施时，在炉内加入生铁400Kg,回炉铁250 Kg,废钢55 Kg,硅铁2.1 Kg,锰铁2.5 Kg,熔化后覆盖S1-Fe0.7 Kg,球化剂9.8-12 Kg,成分按重量百分比含量控制在C:3.6-3.75，S1:2.65-2.7，并用分析仪检测，力口工后的球墨铸铁需进行正火处理，正火的目的是为了获得珠光体基体组织，并细化晶粒，均匀组织，以提高铸件的机械性能。有时正火也是球墨铸铁表面淬火在组织上的准备、正火分高温正火和低温正火。高温正火温度一般不超过950 980°C，低温正火一般加热到共折温度区间820 860°C。正火之后一般还需回火处理，以消除正火时产生的内应力。为了提高球墨铸铁的机械性能，需进行淬火处理，一般铸件加热到30 50°C以上，保温后淬入油中，得到马氏体组织。为了适当降低淬火后的残余应力，一般淬火后应进行回火，低温回火组织为回火马氏体加残留贝氏体再加球状石墨。这种组织耐磨性好，用于要求高耐磨性，高强度的零件。中温回火温度为350-500°C，回火后组织为回火屈氏体加球状石墨，适用于要求耐磨性好、具有一定稳定性和弹性的厚件。高温回火温度为500-60D°C，回火后组织为回火索氏体加球状石墨，具有韧性和强度结合良好的综合性能，因此在生产中广泛应用 。
权利要求
1.汽车齿圈支架用的球墨铸铁的配方，其特征在于:各原料按重量百分比含量为；C:3.75 %，Si:2.65 %，Mn:0.63%, P ≤ 0.023，S ≤ 0.018。
全文摘要
汽车齿圈支架用的球墨铸铁的配方，是各原料按重量百分比含量为；C:3.75%，Si2.65%， Mn0.63%，P≤0.023，S≤0.018。本发明生产的产品与碳素结构钢生产的产品相比，抗拉强度提高100N/mm2以上；加工切削性能提高25%-30%；产品成本降低15%-20%；在确保最大应力减小的情况下，非重要部位减重，达到了节能减排的目的。
文档编号F16H57/00GK103088248SQ20111033826
公开日2013年5月8日 申请日期2011年11月1日 优先权日2011年11月1日
发明者张玉新 申请人:张玉新