专利名称：轴承的支承轴套结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及轴承的支承部件，尤其涉及轴承的支承轴套结构。
背景技术：
机器上使用的轴承的支承轴套结构通常采用传统的钢材加工而成，如附图1所示，支承轴套2的形状为圆柱筒体状，这种形式的轴套存在较多缺陷，表现在以下几个方面1、圆柱筒体轴套2与轴承1装配后，其圆柱表面与轴承孔内表面无间隙的配合，使得轴承1在工作过程中产生的热量不易扩散，导致轴承1处于持续高温状态运行，从而缩短了轴承1的使用寿命；2、轴套2采用钢材制造，具有制作周期长、效率低、成本可控性差的缺陷； 3、轴套2与轴承1装配环节要求润滑处理，以防止工件间发生咬堵现象，并且过多的润滑油造成装配环境的污染；4、圆筒式轴套2与支承轴3为为顺向装配，即轴套2上的挡圈4隐藏于轴承的内侧，轴承的轴向固定由轴承端盖和挡圈4固定，因此挡圈4当轴承工作不稳定时，易出现受外力轻微撞击后脱落现象，并且不利于日后的维修更换。
实用新型内容本申请人针对上述圆柱筒形支承轴套的缺陷，进行了研究和改进，提供另一种轴承的支承轴套结构，其具有散热性能好、加工效率高、质量可控性好、生产周期短、成本低的特点。为了解决上述问题，本实用新型采用如下方案一种轴承的支承轴套结构，其特征在于所述轴套孔的内表面具有相间的凸起条和凹槽，为花键结构。进一步的技术方案在于，轴套孔为盲孔，支承轴套反向安装于支承轴末端，即支承轴套上的轴承挡圈置于轴承的外侧。本实用新型的技术效果在于1、本实用新型圆周表面设计成花键形状，装配后留有空气流通的槽穴，更利于空气的交换和热量的散发，所以芯轴在高速旋转过程中像风扇一样不断提供冷却能源，降低温度延长轴承工作寿命，解决了长期以来一直困扰轴承运行过程中热量不易尽快散发的难题。2、由原来顺向装配(即挡圈端方位隐藏在轴承的内侧)倒置改变为反向装配结构(即挡圈端方位外置在轴承的外侧)，可以实现装配效率的提升和维修更换的方便。3、由于本实用新型为POM高温高压阻燃耐磨自润滑的工程塑料材质，本实用新型与轴承采用过盈配合， 在塑料材质的弹性作用下，达到紧贴轴承孔壁的效果，并且其弹性能保护刚性轴承，延长轴承使用寿命。4、本实用新型的基体为自润滑的工程塑料材质，在装配时无需添加任何润滑剂，保证了装配环境的清洁。5、本实用新型的基体为自润滑的工程塑料材质，由原来繁琐的钢材切削加工改换成塑料注塑工艺生产，提高了效率，稳定了质量，降低了成本。6、轴套孔为盲孔，可以防止灰尘进入轴套孔。
图1为传统轴承的支承轴套结构的装配结构示意图。图2为本实用新型装配结构的主视剖视图。图3为本实用新型结构的左视图(将图2所示的本实用新型旋转90度)。图4为图3的A-A剖视图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
作进一步说明。见图3，本实用新型的圆周面具有凸起6和凹槽7，其结构为一花键结构，轴套2的材质为高温高压阻燃耐磨自润滑POM工程塑料，代替原来的普通钢材。本实用新型的装配过程和工作效果如下见图2，图4，首先将圆柱销5安装于轴套2的销孔8以及轴3的相应开孔内，然后将支承轴套2与轴3采取反向装配方式(即挡圈4端方位置于轴承的外侧)进行装配后，再将轴承1安装于支承轴套2上，最后将挡圈4装配于轴套2的挡圈安装槽9上。由于轴3 上的轴承1靠支承轴套2和轴承端盖(未画出，安装于轴的末端)进行定位和两端固定，当轴承1由于工作过程中的不平稳受轴向外力作用时，挡圈4不受轴向挤压作用，保证了其工作的稳定性。当轴承1在工作状态下时，支承轴套2具有花键结构，旋转过程中空气流动速度快，提高了轴承的散热性能，从而延长其使用寿命。
权利要求1.一种轴承的支承轴套结构，其特征在于所述轴套孔的内表面具有相间的凸起条和凹槽，为花键结构。
2.按照权利要求1所述的轴承的支承轴套结构，其特征在于所述轴套孔为盲孔。
3.按照权利要求1所述的轴承的支承轴套结构，其特征在于所述支承轴套反向安装于支承轴末端，即支承轴套上的轴承挡圈置于轴承的外侧。
专利摘要本实用新型涉及一种轴承的支承轴套结构，其特征在于所述轴套孔的内表面具有相间的凸起条和凹槽，为花键结构。本实用新型比较传统的圆柱筒型支承轴套，由于具有凸起与凹槽的结构特点，轴套与轴承装配后留有空气流通的间隙槽，因此在轴承工作过程中，提高了其散热性能以及延长了使用寿命，同时由于采用工程塑料制作，具有加工性能好、装配方便、成本低的特点。
文档编号F16C35/063GK202165459SQ20112025788
公开日2012年3月14日 申请日期2011年7月21日 优先权日2011年7月21日
发明者施产泽 申请人:无锡利博科技有限公司