铜基滑动轴承润滑脂及滑动轴承磨损自修复方法
【专利摘要】本发明公开了一种铜基滑动轴承润滑脂及滑动轴承磨损自修复方法，包括基础润滑脂和均匀分散在基础润滑脂中的亚微米铜粉，所述亚微米铜粉的直径为0.1～10微米，且所述铜基滑动轴承润滑脂中亚微米铜粉的质量分数为0.3～5％；在滑动轴承工作过程中，采用铜基滑动轴承润滑脂对滑动轴承摩擦磨损表面进行润滑，通过铜基滑动轴承润滑脂中的亚微米铜粉填补磨损表面实现滑动轴承磨损部位自动修复。本发明中的亚微米铜粉正好吻合金属加工面0.508～25.4um的粗糙度，亚微米铜粉的形状为球形或近似球形，可将现有润滑脂的滑动摩擦方式改为滚动摩擦方式，利用亚微米铜粉作为软质隔离层能对摩擦面起到很好的间隔与保护作用，减小摩擦阻力和磨损，延长滑动轴承寿命。
【专利说明】铜基滑动轴承润滑脂及滑动轴承磨损自修复方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种轴承润滑【技术领域】，特别涉及一种铜基滑动轴承润滑脂、以及滑 动轴承磨损自修复方法。
【背景技术】
[0002] 滑动轴承工作时，滑动轴承内孔和转轴在很小的间隙下作高速相对运动，尽管轴 承和转轴的工作表面都经过精细的加工，但放大来看这些表面却是凹凸不平的。若不对这 些表面进行润滑，它们之间将发生强烈的摩擦。金属表面之间的干摩擦不仅增加滑动轴承 的功率消耗，加速零件工作表面的磨损，而且还可能由于摩擦产生的热将零件工作表面烧 损，致使滑动轴承无法运转。
[0003] 润滑脂的作用就是在摩擦表面之间形成油膜，从而减小摩擦阻力、降低功率消耗、 减轻机件磨损，以达到提高滑动轴承工作可靠性和耐久性的目的。
[0004] 然而现有技术中的滑动轴承润滑脂，其摩擦系数仍然较大，一般在0. 1以上，且现 有滑动轴承润滑脂不具备自动修复磨损伤痕的能力，因此在滑动轴承运行一定时间后，仍 然会出现滑动轴承磨损严重的问题，滑动轴承维护周期较短，维护成本较高。
【发明内容】
[0005] 有鉴于此，本发明的目的是提供一种铜基滑动轴承润滑脂及滑动轴承磨损自修复 方法，以解决滑动轴承摩擦损伤不能自动修复、滑动轴承维护周期短等问题。
[0006] 本发明铜基滑动轴承润滑脂，包括基础润滑脂和均匀分散在基础润滑脂中的亚微 米铜粉，所述亚微米铜粉的直径为0. 1?10微米，且所述铜基滑动轴承润滑脂中亚微米铜 粉的质量分数为：〇. 5?5%。
[0007] 本发明铜基滑动轴承磨损自修复方法，在滑动轴承工作过程中，采用铜基滑动轴 承润滑脂对滑动轴承摩擦磨损表面进行润滑，通过铜基滑动轴承润滑脂中的亚微米铜粉填 补磨损表面实现滑动轴承磨损部位自动修复。
[0008] 本发明滑动轴承磨损自修复方法，在滑动轴承工作过程中，采用权利要求1中所 述的铜基滑动轴承润滑脂对滑动轴承摩擦磨损表面进行润滑，通过铜基滑动轴承润滑脂中 的亚微米铜粉填补磨损表面实现滑动轴承磨损部位自动修复。
[0009] 本发明的有益效果：
[0010] 1、本发明铜基滑动轴承润滑脂，其中的亚微米铜粉的为粒径在〇. 1?IOum之间 的超细铜粒子，正好吻合金属加工面〇. 508?25. 4um的粗糙度，每千克润滑脂中分布有数 百万个超细铜粉微粒，亚微米铜粉的形状为球形或近似球形，可将现有润滑脂的滑动摩擦 方式改为滚动润滑，摩擦系数约为0.085,远低于现有润滑脂的摩擦系数（一般在0. 1以 上），利用亚微米铜粉作为软质隔离层能对摩擦面起到很好的间隔与保护作用，减小摩擦阻 力，减少滑动轴承在重载、高速、低温状态下工作时的磨损，很大的延长滑动轴承维护保养 周期，增加滑动轴承寿命。
[0011] 2、本发明滑动轴承磨损自修复方法，其利用铜基滑动轴承润滑脂中的亚微米铜粉 填补磨损表面，实现了滑动轴承磨损部位的自动修复，可很大的降低滑动轴承维护成本，延 长滑动轴承使用寿命。
【具体实施方式】
[0012] 下面结合实施例对本发明作进一步描述。
[0013] 实施例一，本实施例铜基滑动轴承润滑脂，包括基础润滑脂和均匀分散在基础润 滑脂中的亚微米铜粉，所述亚微米铜粉的直径为〇. 1?10微米，且所述铜基滑动轴承润滑 脂中亚微米铜粉的质量分数为：0.6%，当然在具体实施例中，所述铜基滑动轴承润滑脂中 亚微米铜粉的质量分数为还可为〇. 3?5%范围内的其他值。
[0014] 实施例二，本实施例铜基滑动轴承润滑脂，包括基础润滑脂和均匀分散在基础润 滑脂中的亚微米铜粉，所述亚微米铜粉的直径为〇. 1?3. 0微米，且所述铜基滑动轴承润滑 脂中亚微米铜粉的质量分数为：4. 5%。
[0015] 实施例三，本实施例铜基滑动轴承润滑脂，包括基础润滑脂和均匀分散在基础润 滑脂中的亚微米铜粉，所述亚微米铜粉的直径为〇. 8?1. 6微米，且所述铜基滑动轴承润滑 脂中亚微米铜粉的质量分数为：5%。
[0016] 上述实施例一至三中的铜基滑动轴承润滑脂均可通过一下方法进行制备：
[0017] (1)、将亚微米铜粉加去离子水配成110?150g/L浓度的浆料，静置90?120秒 后取上面的浆料，用悬液分离法和过滤筛分法分离去除亚微米铜粉中大的铜粉粒子，使粒 子大小直径在0. 1?10微米；
[0018] (2)、采用真空抽滤法，用去离子水反复洗涤分离浆料中的可溶性盐分，用50g/L 浓度的氯化钡溶液检查直到无硫酸根离子为止；
[0019] (3)、将步骤（2)所得滤饼用无水乙醇打浆并真空抽滤，洗涤置换其中所含水分， 使滤饼中水分含量低于1. 5% ;
[0020] (4)、再次将滤饼用矿物润滑油打浆，控制铜粉浓度20?230g/L ;
[0021] (5)、搅拌状态下，保持浆料温度低于35°C，进行亚微米铜粉的油溶性表面处理，保 持液位，熟化时间60?90分钟；
[0022] ￠)、将步骤（5)所得浆料再次真空抽滤，滤饼为油溶性铜粉；
[0023] (7)、对油溶性铜粉进行抗氧化处理；
[0024] (8)、在皂化反应釜中加入基础油（基础油可以是矿物基础油、合成基础油或植物 油），再加入经步骤（7)抗氧化处理后的油溶性铜粉，用高速搅拌机搅拌分散均匀，然后再 向皂化反应釜中分次加入皂基稠化剂充分搅拌均匀，经皂化反应后制得本发明铜基滑动轴 承润滑脂；其中基础油和皂基稠化剂反应生成本铜基滑动轴承润滑脂中的基础润滑脂，基 础润滑脂作为亚微米铜粉的分散介质。
[0025] 本实施例滑动轴承磨损自修复方法，在滑动轴承工作过程中，采用前述铜基滑动 轴承润滑脂对滑动轴承摩擦磨损表面进行润滑，通过铜基滑动轴承润滑脂中的亚微米铜粉 填补磨损表面实现滑动轴承磨损部位自动修复。
[0026] 表一：为滑动轴承润内表面出厂时的粗糙度和在使用本发明中铜基滑动轴承润滑 脂运行半年后的粗糙度检测数据：
[0027] 表一
[0028]
【权利要求】
1. 一种铜基滑动轴承润滑脂，其特征在于：包括基础润滑脂和均匀分散在基础润滑脂 中的亚微米铜粉，所述亚微米铜粉的直径为0. 1?10微米，且所述铜基滑动轴承润滑脂中 亚微米铜粉的质量分数为：〇. 3?5%。
2. -种滑动轴承磨损自修复方法，其特征在于：在滑动轴承工作过程中，采用权利要 求1中所述的铜基滑动轴承润滑脂对滑动轴承摩擦磨损表面进行润滑，通过铜基滑动轴承 润滑脂中的亚微米铜粉填补磨损表面实现滑动轴承磨损部位自动修复。
【文档编号】F16N15/00GK104479799SQ201410688208
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年11月25日 优先权日:2014年11月25日
【发明者】吉维群, 廖志梅, 刘洪清 申请人:重庆太鲁科技发展有限公司