一种动力转向钢管总成的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种动力转向钢管总成，包括钢管、钢管接头Ⅰ、钢管接头Ⅱ和压板；所述钢管接头Ⅱ端部外管壁上设置有一圈凹槽，所述凹槽上设置有O型密封圈；所述压板上设置有一个腰形孔、一个圆形孔和一个U形开孔。本技术方案采用O型密封圈的轴向密封方式，配合间隙小，容易对中，不易出现管路歪斜，导致密封不严；采用压板的方式固定进回油钢管总成，装配简单效率高。
【专利说明】一种动力转向钢管总成
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车动力转向系统【技术领域】，具体涉及一种应用于轻型客车的动力转向钢管总成。
【背景技术】
[0002]在行驶过程中，照驾驶员通过转向系统来改变车辆的行驶方向。为了使转向轻便，目前轻型客车一般采用液压助力转向系统。液压助力转向系统一般由液压泵、动力转向管路、动力转向助力转向泵、储油罐等组成。储油罐中的动转油流入动力转向助力泵后输出高压油，通过动力转向管路输入到转向器中对转向系统产生助力，从而使转向更轻便。
[0003]现阶段轻型客车主要采用的动转泵如图1和图2所示，该动力转向钢管11总成与转向器相连的钢管接头12为外螺纹，与转向器安装时需要管路完全和转向器孔位轴心相对才能拧紧，然而该动力转向钢管总成的管路往往内径较转向器孔位小很多，非常容易歪斜，导致密封不严，产生漏油。另外，螺纹式的连接方式装配时间较长，工作效率较低。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的是为满足现代化企业完成大批量轻型客车的生产任务，而提供一种新结构的动力转向钢管总成，使其装配过程方便、高效、可靠。
[0005]本实用新型是通过以下技术方案实现的:
[0006]一种动力转向钢管总成，包括钢管、钢管接头1、钢管接头II和压板；
[0007]所述钢管接头II由一个内径较大的粗管和一个内径较小的细管连接而成；
[0008]所述远离粗管的细管端部外管壁上设置有一圈凹槽，所述凹槽上设置有O型密封圈轴向密封；
[0009]所述靠近粗管的细管端部外管壁上设置有一圈凸台，所述凸台的外径尺寸大于粗管的外径尺寸，小于转向器进油口开口处的尺寸；
[0010]所述压板为板状结构，在压板的中间部位设置有一个螺栓固定孔；在螺栓固定孔的两侧分别设置一个通孔，用于通过钢管接头II ;所述两通孔的孔心距离与转向器两个进油口孔心的距离相等；
[0011 ] 所述钢管接头II的形状和尺寸与转向器进油口的形状和尺寸相配合。
[0012]所述钢管接头II细管的外径尺寸与转向器进油口较细部位的内径尺寸相配合。
[0013]所述两个通孔分别为一个圆形孔和一个U形开孔。
[0014]所述压板圆形孔和U形开孔的直径与钢管接头II粗管的外径尺寸相配合。
[0015]所述固定螺栓穿过压板腰形孔将两动力转向钢管总成固定住。
[0016]所述细管的管壁较粗管的管壁厚。
[0017]所述螺栓固定孔为腰形孔。
[0018]本实用新型的有益技术效果是:
[0019]1、采用O型密封圈的轴向密封方式，动力转向钢管总成接头与转向器孔位配合间隙小，容易对中，不易出现管路歪斜，导致密封不严；
[0020]2、采用压板的方式固定进回油钢管总成，装配简单效率高，满足大规模生产要求。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1为现有技术的动力转向钢管结构示意图；
[0022]图2为现有技术的钢管接头剖视图；
[0023]图3为本实用新型的动力转向钢管I总成结构示意图；
[0024]图4为本实用新型的进油接口剖视图；
[0025]图5为本实用新型的转向器进油口结构示意图；
[0026]图6 ;为本实用新型的压板结构示意图；
[0027]图7为本实用新型的动力转向管路安装固定示意图。
[0028]符号说明:1_钢管2-钢管接头I 3-压板4-钢管接头II 5-0型密封圈6-进油口7-螺栓固定孔8-圆形孔9-腰形孔1-U形开孔11-钢管12-钢管接头13-凸台14-动力转向钢管II总成15-固定螺栓16-动力转向钢管I总成17-粗管18-细管
【具体实施方式】
[0029]以下通过具体实施例来描述本实用新型的技术方案，以下实例仅为示例性的，仅能用来解释和说明本实用新型的技术方案，而不能解释为是对本实用新型技术方案的限制。
[0030]如图3至图7所示，本实施例的动力转向钢管总成，包括钢管1、钢管接头I 2、钢管接头II 4和压板3。钢管接头II 4的形状和尺寸与转向器进油口 6的形状和尺寸相配合。
[0031]钢管接头II 4由一个内径较大的粗管17和一个内径较小的细管18连接而成，细管18的外径尺寸与转向器进油口 6较细部位的内径尺寸相配合。在远离粗管17的细管18端部外管壁上设置有一圈凹槽，所述凹槽上设置有O型密封圈5轴向密封。轴向密封的钢管接头II 4和转向器进油口 6直径相差较小，比较容易插入和对中，不易出现管路歪斜，导致密封不严。所述细管18的管壁较粗管的管壁厚，以利于设置凹槽。在靠近粗管的细管18端部外管壁上设置有一圈凸台13。凸台13的外径尺寸大于粗管的外径尺寸，小于转向器进油口开口处的尺寸。凸台13的作用是卡住压板，通过压板带动钢管接头II 4插入转向器进油口 6。
[0032]压板3为板状结构，在压板3的中间部位设置有一个腰形孔9，为固定螺栓固定孔位，用来穿过固定螺栓，通过压板3将钢管接头II 4固定在转向器进油口 6处；腰形孔9能够调节孔位差；在本申请的其他实施例中，可根据需要选择其他形状的孔来通过螺栓。在腰形孔的两侧分别设置一个圆形孔8和一个U形开孔10，圆形孔8为动力转向钢管I总成16孔位，U形开孔10为动力转向钢管II总成14孔位；所述圆形孔8和U形开孔10两孔的孔心距离与转向器两个进油口 6的孔心距离相等；压板圆形孔8和U形开孔10的直径与钢管接头II 4粗管的外径尺寸相配合。在本申请的其他实施例中，可根据需要选择其他形状的孔作位钢管接头II的通孔。
[0033]转向器两侧进油口 6孔位尺寸一致，相配合的管路也一样；在本申请的其他实施例中，轴孔尺寸可根据实际需要来选择。在实际安装过程中，通过压板3带动动力转向钢管I总成16和动力转向钢管II总成14接头插入转向器进油口 6后，使用固定螺栓15通过压板3打入螺栓固定孔7，将两动力转向钢管总成固定住，操作简单，装配效率高。
[0034]本申请提供一组动力转向钢管总成，该钢管总成采用O型密封圈的轴向密封的安装方式，动力转向钢管总成接头与转向器孔位配合间隙小，容易对中，不易出现管路歪斜，导致密封不严；该动力转向钢管总成的紧固方式为通过螺栓紧固压片将两钢管压紧，提升了安装效率，满足现代汽车业的大规模生产要求。
[0035]本技术方案可推广应用于卡车的转向系统领域。
[0036]尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同限定。
【权利要求】
1.一种动力转向钢管总成，其特征在于:包括钢管、钢管接头1、钢管接头II和压板； 所述钢管接头II由一个内径较大的粗管和一个内径较小的细管连接而成； 所述远离粗管的细管端部外管壁上设置有一圈凹槽，所述凹槽上设置有O型密封圈轴向密封； 所述靠近粗管的细管端部外管壁上设置有一圈凸台，所述凸台的外径尺寸大于粗管的外径尺寸，小于转向器进油口开口处的尺寸； 所述压板为板状结构，在压板的中间部位设置有一个螺栓固定孔；在螺栓固定孔的两侧分别设置一个通孔，用于通过钢管接头II ;所述两通孔的孔心距离与转向器两个进油口孔心的距离相等； 所述钢管接头II的形状和尺寸与转向器进油口的形状和尺寸相配合。
2.根据权利要求1所述的动力转向钢管总成，其特征在于:所述钢管接头II细管的外径尺寸与转向器进油口较细部位的内径尺寸相配合。
3.根据权利要求1所述的动力转向钢管总成，其特征在于:所述两个通孔分别为一个圆形孔和一个U形开孔。
4.根据权利要求1或3所述的动力转向钢管总成，其特征在于:所述压板圆形孔和U形开孔的直径与钢管接头II粗管的外径尺寸相配合。
5.根据权利要求1所述的动力转向钢管总成，其特征在于:所述固定螺栓穿过压板腰形孔将两动力转向钢管总成固定住。
6.根据权利要求1所述的动力转向钢管总成，其特征在于:所述细管的管壁较粗管的管壁厚。
7.根据权利要求1所述的动力转向钢管总成，其特征在于:所述螺栓固定孔为腰形孔。
【文档编号】F16L9/02GK203836430SQ201420262754
【公开日】2014年9月17日 申请日期:2014年5月21日 优先权日:2014年5月21日
【发明者】徐春梅, 张奇奇 申请人:安徽江淮汽车股份有限公司