转筒式复合制动装置的制作方法

本实用新型涉及汽车制动器技术领域，尤其是一种转筒式复合制动装置。

背景技术：

目前，常用的摩擦制动器以盘式制动器为主，在车辆高速行驶的工况或者紧急制动的工况下，进行制动不仅会使摩擦制动器的制动蹄片的磨损很厉害，而且会产生很多有害粉尘。同时，制动块与制动盘之间摩擦会产生大量噪音，还存在响应迟滞、控制精度低，产生“热失效”有安全隐患等缺点。因此，市面上出现了一种电磁和摩擦复合盘式制动器，这种双盘片结构的制动器具有两种制动机构，但盘式结构质量大，安装后对原有传动系统影响较大，多采用电流继电器分级控制，所产生的制动力矩分级不连续。

技术实现要素：

为了克服现有的双盘制动器质量大，对原有传动系统影响较大，制动力矩分级不连续的不足，本实用新型提供了一种转筒式复合制动装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种转筒式复合制动装置，包括制动钳、制动盘和摩擦片，制动钳套装在制动盘的边缘，摩擦片安装在制动钳的内壁上，制动盘呈环状，盘体上设有电磁制动面和摩擦制动面，制动盘内设有支架，支架上设有电磁线圈。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括电磁制动面和摩擦制动面分别位于制动盘的内环壁和盘面上。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括支架呈圆筒状，位于制动盘的环孔中央，与制动盘同心。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括支架固定在车辆的传动轴上。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括电磁线圈均匀分布在支架的圆周上。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括电磁线圈面向电磁制动面，两者之间留有电磁间隙。

本实用新型的有益效果是，将制动盘设计成环状，在制动盘的内环壁和盘面上分别设置电磁制动面和摩擦制动面，同时，在制动盘的环孔中央设置圆筒状的支架，支架固定在车辆的传动轴上，周身均匀分布电磁线圈，形成转筒式复合制动装置，整体质量轻，约为现有盘式电磁制动器的1/3；外形尺寸小，便于拆装，匹配方便；其产生的制动力矩可达到1400Nm，能够承担车辆大部份制动力矩，因而能够延长制动盘的使用寿命，降低用于车辆制动系统的维修费用，完全可以满足中小型客车的需要；并且，采用无级控制方法，运用PWM电路取代电流继电器对各电磁线圈同时供电，实现对电流的连续控制，从而实现对制动器制动力矩的控制，产生的制动力矩连续变化，以更好地适应车辆制动技术的要求，保持稳定的汽车速度，阻止制动器过热。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的左视图。

图中1. 制动钳，2. 制动盘，3. 电磁制动面，4. 支架，5. 电磁线圈，6. 摩擦片，7. 摩擦制动面。

具体实施方式

如图1是本实用新型的结构示意图，图2是本实用新型的左视图，一种转筒式复合制动装置，包括制动钳1、制动盘2和摩擦片6，制动钳1套装在制动盘2的边缘，摩擦片6安装在制动钳1的内壁上，制动盘2呈环状，盘体上设有电磁制动面3和摩擦制动面7，制动盘2内设有支架4，支架4上设有电磁线圈5。电磁制动面3和摩擦制动面7分别位于制动盘1的内环壁和盘面上。支架4呈圆筒状，位于制动盘1的环孔中央，与制动盘1同心。支架4固定在车辆的传动轴上。电磁线圈5均匀分布在支架4的圆周上。电磁线圈5面向电磁制动面2，两者之间留有电磁间隙。

将制动盘2设计成环状，在制动盘2的内环壁和盘面上分别设置电磁制动面3和摩擦制动面7，同时，在制动盘2的环孔中央设置圆筒状的支架4，支架4固定在车辆的传动轴上，周身均匀分布电磁线圈5，形成转筒式复合制动装置，整体质量轻，约为现有盘式电磁制动器的1/3；外形尺寸小，便于拆装，匹配方便；其产生的制动力矩可达到1400Nm，能够承担车辆大部份制动力矩，因而能够延长制动盘2的使用寿命，降低用于车辆制动系统的维修费用，完全可以满足中小型客车的需要；并且，采用无级控制方法，运用PWM电路取代现有的电流继电器对各电磁线圈5同时供电，实现对电流的连续控制，从而实现对制动器制动力矩的控制，产生的制动力矩连续变化，以更好地适应车辆制动技术的要求，保持稳定的汽车速度，阻止制动器过热。

电磁线圈5通过支架4与车辆的传动轴紧固在一起，使得电磁制动成为一个独立的反应灵敏的制动系统，任何时候都能按司机的意愿提供制动力矩，采用电流直接驱动，没有中间环节，其操纵响应时间非常短，仅有40毫秒，比液力缓速器的响应时间快20倍。当车速低时采用电磁制动来制动车辆；当车速过高时，先通过摩擦制动，然后再电磁制动，可以使汽车快速停车，大大提升了制动效果。