超高压油缸密封组件的制作方法

本实用新型涉及一种超高压油缸密封组件，尤其是一种应用于超高压液压系统领域的超高压油缸密封组件。

背景技术：

超高压液压系统在工业生产领域有着重要作用。超高压液压系统，由于油压很高，相比一般的液压系统，油缸执行机构更容易发生泄漏，影响油缸的性能。因此对于超高压液压系统，如何保证油缸执行机构不发生泄漏，是油缸设计人员必须考虑的重要问题。特别是油缸的内泄漏，在设计超高压油缸活塞与缸筒之间的密封结构时，即要保证油缸起动压力和内泄漏量不超过国家标准要求，又要保证油缸密封的使用寿命，并尽可能减少因密封产生的液压能损失。现有技术中的超高压液压系统对于油缸的密封是采用将系统压力由从油缸中引入到密封结构，实现超高压液压缸的密封，但是现有技术的方案由于利用了系统压力油，其油压由系统工作压力确定，而超高压液压系统的油压又很高，导致密封件承受的液压力也很高，密封与缸筒之间的摩擦力较大，使油缸的起动压力较大，同时严重影响密封件的使用寿命，降低密封效果。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可以灵活调整密封油压，减小密封件零部件承受载荷，大大延长密封件使用寿命，显著提高超高压液压系统密封效果的超高压油缸密封组件。

本实用新型解决其技术问题所采用的超高压油缸密封组件，包括支撑环、布油环和密封圈，所述布油环设置在支撑环的外圈一侧，所述密封圈包覆在布油环的外表面，所述支撑环上分布有密封压力油接口，所述布油环上设置有与密封压力油接口连通的密封压力油油路，所述密封压力油油路与布油环的外表面连通，在布油环的外表面还布置周向油槽和纵向油槽，所述周向油槽与密封压力油油路连通，所述纵向油槽与周向油槽连通。

进一步的是，所述布油环的厚度大于支撑环的厚度。

进一步的是，所述布油环上设置有朝向缸筒内壁的径向压紧面，朝向活塞端部的压紧平面和背向密封垫的轴向压紧面，所述密封压力油油路与径向压紧面、压紧平面、轴向压紧面相通。

进一步的是，所述周向压紧面的周向油槽为三条。

进一步的是，所述纵向油槽轴对称分布在布油环的外表面，其对称中心为布油环的回转中心。

本实用新型的有益效果是：本申请通过密封压力油接口，密封压力油油路和布油环外表面的周向油槽和纵向油槽引入外部压力可调的压力油，从而使密封圈向外扩张，从而压紧与密封圈紧密接触的缸筒内壁和活塞的相应部位，实现密封。由于本申请的密封压力油由外部的调压回路提供，密封压力油的油压可根据结构形状特征，尺寸大小，位置关系，连接关系等灵活调整，使油压处于既能满足可靠且有效密封，又能减轻密封件载荷，减小密封与缸筒之间的摩擦力，因此减小油缸的起动压力的最优值。在实现良好密封效果的同时，延长了相关零部件的实用寿命，减少了系统压力损耗。

附图说明

图1是本申请的结构示意图；

图2是本申请支撑和布油环的结构示意图；

图3是本申请油槽部分的结构示意图；

图4是本申请的组件安装在液压缸上的结构示意图；

图中零部件、部位及编号：支撑环1、布油环2、密封圈3、密封压力油油路4、周向油槽5、纵向油槽6、径向压紧面7、压紧平面8、轴向压紧面9、活塞10、缸筒11

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型的超高压油缸密封组件，包括支撑环1、布油环2和密封圈3，所述布油环2设置在支撑环1的外圈一侧，所述密封圈3包覆在布油环2的外表面，所述支撑环1上分布有密封压力油接口，所述布油环2上设置有与密封压力油接口连通的密封压力油油路4，所述密封压力油油路4与布油环2的外表面连通，在布油环2的外表面还布置周向油槽5和纵向油槽6，所述周向油槽5与密封压力油油路4连通，所述纵向油槽6与周向油槽5连通。本申请的超高压油缸密封组件使用时安装在超高压液压缸与活塞10端部相接处，密封压力油接口与外部液压供油调压回路连通，压力受液压供油调压回路精确调控的密封液压油从密封压力油接口进入，沿密封压力油油路4通到布油环2的外表面，在通过布油环2外表面的周向油槽5和纵向油槽6流入密封圈3与布油环2接触的内壁，从而使密封圈3向外扩张，从而压紧与密封圈3紧密接触的缸筒11内壁和活塞10的相应部位，产生较大的紧密张紧力，从而达到密封的效果。由于本申请的密封压力油由外部的调压回路提供，密封压力油的油压可根据结构形状特征，尺寸大小，位置关系，连接关系等灵活调整，使油压处于既能满足可靠且有效密封，又能减轻密封件载荷，减小密封与缸筒11之间的摩擦力，因此减小油缸的起动压力的最优值。在实现良好密封效果的同时，延长了相关零部件的实用寿命，减少了系统压力损耗。具体实施是本申请的超高压油缸密封组件为两套，对称设置在活塞10的两端的密封处。

为了便于安装以及制作包覆布油环2的密封圈3，布油环2的厚度大于支撑环1的厚度。

所述布油环2上设置有朝向缸筒11内壁的径向压紧面7，朝向活塞10端部的压紧平面8和背向密封垫的轴向压紧面，所述密封压力油油路4与径向压紧面7、压紧平面8、轴向压紧面相通。为了使密封环在撑开时可以形成有效密封，本申请在密封环上设置径向压紧面7、压紧平面8、轴向压紧面，分别压紧缸筒11内壁，活塞10端面，密封垫，有效防止系统压力油从活塞10端部与缸筒11内壁相接处泄漏。

所述周向压紧面的周向油槽5为三条。作为一种优选的方案，为了使密封压力油充分流经布油环2表面，可以设置三条周向油槽5。

所述纵向油槽6轴对称分布在布油环2的外表面，其对称中心为布油环2的回转中心。为了使密封效果稳定，本申请采用了对称设置纵向油槽6的方案，使密封圈3受力均匀。

本申请的超高压油缸密封组件，先采用机加工方法制作好布油环2及支撑环1，然后采用包胶工艺制作密封圈3。包胶完成后，保证密封圈3密封材料的硬度、弹性和耐磨性等性能指标，尺寸符合要求；同时要保证布油及支撑环1的各油路通畅，不得堵塞布油槽和布油孔。

密封组件安装好之后，先检查布油孔和圆周、纵向的布油槽是否畅通，然后将密封组件内环上的布油孔与外控制油路对齐固定安装好。并用螺钉和压板在密封组件的侧面进行固定压紧，使密封组件的几个侧面受到挤压而密封。