本实用新型涉及齿轮箱技术领域，尤其是一种高性能大型焊接式齿轮箱结构。
背景技术：
目前，现有的焊接齿轮箱采用锻件横梁焊接结构，由于现有的焊接齿轮箱中的横梁的尺寸超出现有的板材规格尺寸，即没有所需厚度的板材，只能选择锻件作为横梁的加工坯料。由于轴承区与油封区一体，在镗制进油槽的同时还需镗制回油槽并钻回油孔。这样就大幅增加了镗、钻的工序，延长了生产周期。因此原有齿轮箱的不足之处体现在以下几个问题：锻件成本高，镗孔较多，工期长；由于以前箱体的焊接技术不成熟，所以为提高箱体的刚度和焊接性，将材料选为16Mn，16Mn价格较贵；由于原齿轮箱箱体，横梁比较厚，与薄板焊接，薄板经常被拉得变形巨大；外形不美观；由于是横梁的结构，每个箱体一致性不好，设计不统一。增加了设计、制造出错的机率。
因此，对于上述问题有必要提出一种高性能大型焊接式齿轮箱结构。
技术实现要素：
本实用新型目的是克服了现有技术中的不足，提供了一种高性能大型焊接式齿轮箱结构。
为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现：
一种高性能大型焊接式齿轮箱结构，包括前壳体、中壳体、后壳体、上面板和下面板，所述前壳体通过第一螺栓与中壳体连接，所述中壳体通过第二螺栓与后壳体连接，所述前壳体、中壳体和后壳体的下端均焊接在下面板的上端面上，所述前壳体、中壳体和后壳体的上端均焊接在上面板的下端面上，所述前壳体的前端面设置有第一通孔，所述后壳体的后端面设置有第二通孔，所述中壳体的右侧边设置有第三通孔。
优选地，所述第一通孔通过第三螺栓连接有第一连接法兰，所述第二通孔通过第四螺栓第二连接法兰。
优选地，所述第三通孔通过第五螺栓连接有第三连接法兰。
优选地，所述前壳体与中壳体连接处设置有若干个间隔分布的第一螺栓孔，所述后壳体与中壳体连接处设置有若干个间隔分布的第二螺栓孔。
优选地，所述前壳体的外表面焊接有多组第一加强肋板，所述后壳体的外表面焊接有多组第二加强肋板。
优选地，所述中壳体的外表面焊接有多组第三加强肋板。
本实用新型有益效果：本实用新型设置有前壳体、中壳体、后壳体、上面板和下面板，取消了锻件横梁，箱体的重量大幅降低，加厚之后的立板就不再需要原齿轮箱的筋板结构，这样在节约了材料的同时，也减少了焊接工序，缩短了制造周期，减少了结构件的数量，以降低焊接难度和减少工作量，采用了设计模块化，提高了设计效率、降低设计失误。
以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。
附图说明
图1是本实用新型的俯视图；
图2是本实用新型的左视图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1并结合图2所示，一种高性能大型焊接式齿轮箱结构，包括前壳体1、中壳体2、后壳体3、上面板11和下面板12，所述前壳体1通过第一螺栓与中壳体2连接，所述中壳体2通过第二螺栓与后壳体3连接，所述前壳体1、中壳体2和后壳体3的下端均焊接在下面板12的上端面上，所述前壳体1、中壳体 2和后壳体3的上端均焊接在上面板11的下端面上，所述前壳体1的前端面设置有第一通孔10，所述后壳体3的后端面设置有第二通孔，所述中壳体2的右侧边设置有第三通孔。
进一步的，所述第一通孔10通过第三螺栓连接有第一连接法兰4，所述第二通孔通过第四螺栓第二连接法兰5，所述第三通孔通过第五螺栓连接有第三连接法兰6。
进一步的，所述前壳体1与中壳体2连接处设置有若干个间隔分布的第一螺栓孔，所述后壳体3与中壳体2连接处设置有若干个间隔分布的第二螺栓孔，所述前壳体1的外表面焊接有多组第一加强肋板7，所述后壳体3的外表面焊接有多组第二加强肋板9。
其中，所述中壳体2的外表面焊接有多组第三加强肋板8。
本实用新型设置有前壳体、中壳体、后壳体、上面板和下面板，取消了锻件横梁，箱体的重量大幅降低，加厚之后的立板就不再需要原齿轮箱的筋板结构，这样在节约了材料的同时，也减少了焊接工序，缩短了制造周期，减少了结构件的数量，以降低焊接难度和减少工作量，采用了设计模块化，提高了设计效率、降低设计失误。
以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。