一种同步器总成和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆领域，更具体地，涉及一种同步器总成和具有其的车辆。

背景技术：

现有技术的手动变速器同步器由齿套、齿毂、同步环、滑块、接合齿环(与齿轮一体)等组成。现有技术的同步器不能保证同步环周向、轴向相对固定，因此在变速箱空档高速运转时，同步环会以很高的转速在齿毂与接合齿环间任意摆动，频繁撞击齿毂端面及接合齿环锥面，产生特别明显的“滋啦”噪音，严重影响驾驶舒适性，且变速箱空档高速运转时带动同步环高速无规律偏摆会加剧同步环周边零件(比如齿毂、接合齿环等)的磨损，导致各零件过早失效，从而会缩短变速箱的使用年限，影响整车动态换档性能。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种同步器总成。

本实用新型还提供一种具有该同步器总成的车辆。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

根据本实用新型第一方面实施例的同步器总成包括：

齿毂，所述齿毂设有滑块槽；

齿套，所述齿套设有与所述滑块槽相对应的凹槽；

滑块，所述滑块设在所述齿毂与所述齿套之间，所述滑块的两端分别设在所述凹槽以及所述滑块槽内；

第一同步环与第二同步环，所述第一同步环与所述第二同步环分别设在所述齿毂的两侧；

第一接合齿环与第二接合齿环，所述第一接合齿环设在所述第一同步环的外侧，所述第二接合齿环设在所述第二同步环的外侧；

弹性件，所述弹性件设在所述齿毂与所述同步环之间，

所述齿套穿过齿毂与两个所述同步环和两个所述接合齿环相啮合。

进一步地，所述弹性件为弹簧片。

进一步地，每个所述同步环与所述齿毂之间设有三个所述弹簧片。

进一步地，三个所述弹簧片沿着所述齿毂周向均匀分布。

进一步地，所述弹簧片形成为弯曲矩形板。

进一步地，所述凹槽横截面大致形成为半圆形，所述滑块槽横截面大致形成为T字形，所述滑块横截面大致形成为十字形。

进一步地，所述凹槽、所述滑块槽和所述滑块均为三个。

进一步地，所述凹槽均匀分布在所述齿毂的外圆周上。

进一步地，所述齿毂、所述齿套、所述接合齿环和所述同步环同轴设置。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆包括根据上述实施例所述的同步器总成。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

根据本实用新型实施例的同步器总成，通过在齿毂与同步环之间设置弹性件，使同步环固定在齿毂与接合齿环之间，减小了变速箱空档高速运转时同步环摆动的幅度，同时降低了同步环摆动产生的噪音，保证了整车的动态换档性能，延长了变速箱的使用寿命，提高了驾驶舒适性。

附图说明

图1为现有技术的同步器总成的结构示意图；

图2为根据本实用新型实施例中同步器总成的结构示意图；

图3(a)为根据本实用新型实施例中同步器总成的齿毂主视图；

图3(b)为根据本实用新型实施例中同步器总成的齿毂的轴向剖视图；

图4(a)为根据本实用新型实施例中同步器总成的齿套的主视图；

图4(b)为根据本实用新型实施例中同步器总成的齿套的轴向剖视图；

图5(a)为根据本实用新型实施例中同步器总成的滑块的主视图；

图5(b)为根据本实用新型实施例中同步器总成的滑块的左视图；

图5(c)为根据本实用新型实施例中同步器总成的滑块的俯视图；

图6(a)为根据本实用新型实施例中同步器总成的第一同步环的主视图；

图6(b)为根据本实用新型实施例中同步器总成的第一同步环的轴向剖视图；

图7(a)为根据本实用新型实施例中同步器总成的第二同步环的主视图；

图7(b)为根据本实用新型实施例中同步器总成的第二同步环的轴向剖视图；

图8(a)为根据本实用新型实施例中同步器总成的第一接合齿环的主视图；

图8(b)为根据本实用新型实施例中同步器总成的第一接合齿环的轴向剖视图；

图9(a)为根据本实用新型实施例中同步器总成的第二接合齿环的主视图；

图9(b)为根据本实用新型实施例中同步器总成的第二接合齿环的轴向剖视图；

图10(a)为根据本实用新型实施例中同步器总成的弹性件的一个结构示意图；

图10(b)为根据本实用新型实施例中同步器总成的弹性件的又一个结构示意图。

附图标记：

同步器总成100；

齿毂10；滑块槽11；

齿套20；凹槽21；

滑块30；

同步环40；第一同步环41；第二同步环42；

接合齿环50；第一接合齿环51；第二接合齿环52；

弹性件60。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型是本申请的发明人基于以下事实所作出的发明创造。

如图1所示，目前手动变速器同步器1由齿套2、齿毂3、同步环4、滑块5、接合齿环6(与齿轮一体)等组成。同步环4周向通过其三个凸键与齿毂3三个滑块槽配合来实现相对固定，二者周向有一定的间隙，通常该间隙值为同步环4一个齿的厚度，同步环4轴向通过其锥面与接合齿环6锥面贴合来实现相对固定。

当换档杆推动齿套2(比如向左)挂档时，首先，齿套2消除与拨叉间的间隙，之后齿套2带动滑块5靠向同步环4。当滑块5贴紧同步环4后，齿套2带动滑块5一起推动同步环4压向接合齿环6锥面，由于齿套2与接合齿环6转速不同，同步环4与接合齿环6两锥面一经接触便会产生同步力矩，接合齿环6带动同步环4相对齿套2转动一角度，齿套2的锁止齿与同步环的4锁止齿以半个齿厚互相错着，即齿套2的锁止面与同步环4的锁止面抵触，齿套2不能继续移动，由于齿套2作用力的存在，齿套2对同步环4一直作用一拨环力矩。随着齿套2作用力的增大，同步力矩增大，当同步力矩增大到与换档惯性力矩相同时，两锥面转速差消失，实现同步，同步力矩消失，在拨环力矩的作用下，齿套2拨开同步环4至对中位置，这样齿套2便可自由穿过同步环4向接合齿环6方向运动，当齿套2到达接合齿环6位置时，由于转速的衰减，齿套2与接合齿环6会有一定的转速差，齿套2的锁止面与接合齿环6的锁止面同样会出现对顶状态，此时对齿套2施加稍微大的作用力即可使二个对顶的锁止面脱开，即齿套2的花键与接合齿环6的花键可实现顺利接合，实现换档。

在变速箱空档高速运转时，同步环4会以很高的转速在齿毂3与接合齿环6间任意摆动，频繁撞击齿毂3的端面及接合齿环6的锥面，产生特别明显的“滋啦”噪音，严重影响驾驶舒适性，变速箱空档高速运转时带动同步环4高速无规律偏摆会加剧同步环4周边零件(比如齿毂3、接合齿环6等)的磨损，导致各零件过早失效，从而会缩短变速箱的使用年限，除此之外，同步环4自由活动空间较大，同步环4受自身重力的影响，齿套2、同步环4及接合齿环6中心会出现一定程度的偏移，导致换档时齿套2锁止面与同步环4锁止面不能完全对顶、同步环4锥面与接合齿环6锥面贴合效果差，会在一定程度上影响同步力矩的发挥，引发换档冲击、换档力大等现象，使整车动态换档性能变差。

基于现有技术存在的上述技术问题，本申请的发明人针对现有技术的同步器结构进行了研究和改进，提出一种同步器总成100。

下面首先结合附图具体描述根据本实用新型实施例的同步器总成100。

如图2至图10(b)所示，根据本实用新型实施例的同步器总成100包括齿毂10、齿套20、滑块30、第一同步环41、第二同步环42、第一接合齿环51、第二接合齿环52和弹性件60。

具体而言，齿毂10设有滑块槽11，齿套20设有与滑块槽11相对应的凹槽21，滑块30设在齿毂10与齿套20之间，滑块30的两端分别设在凹槽21以及滑块槽11内，第一同步环41与第二同步环42分别设在齿毂的两侧，第一接合齿环51与第二接合齿环52分别设在第一同步环41与第二同步环42的外侧，弹性件60设在齿毂10与同步环之间，齿套20穿过齿毂10与两个同步环40和两个接合齿环50相啮合。

换言之，如图2所示，同步器总成100主要由齿毂10、齿套20、滑块30、第一同步环41、第二同步环42、第一接合齿环51、第二接合齿环52和弹性件60组成，其中，齿毂10设有滑块槽11，齿套20设有凹槽21，齿套20套设在齿毂10上，滑块槽11与凹槽21相互对应，滑块30设在齿毂10和齿套20之间，滑块30的两端分别与凹槽21以及滑块槽11相互配合，如图6(a)至图7(b)所示，第一同步环41和第二同步环42(以下，有时统一称作同步环40)分别设在齿毂10的两侧，如图8(a)至图9(b)所示，第一接合齿环51和第二接合齿环52(以下，有时统一称作接合齿环50)分别设在第一同步环41和第二同步环42的外侧，弹性件60设在齿毂10与同步环40之间，齿套20穿过齿毂10与两个同步环40和两个接合齿环50相啮合。

由此，根据本实用新型实施例的同步器总成100，通过在齿毂10与同步环40之间设置弹性件60，使同步环40固定在齿毂10与接合齿环50之间，减小了变速箱空档高速运转时同步环40摆动的幅度，同时降低了同步环40摆动产生的噪音，保证了整车具备较好的动态换档性能，延长了变速箱的使用寿命，提高了驾驶舒适性。

根据本实用新型的一些具体实施例，弹性件60为弹簧片，弹簧片具有弹性，可选地，每个同步环40与齿毂10之间设有三个弹簧片，如图2所示，三个弹簧片的型号相同，优选地，三个弹簧片沿着齿毂10周向均匀分布，每个弹簧片间隔120°，装配时，先将三个弹簧片依次装到齿毂10与同步环40径向配合间隙内，再将接合齿环50装配到同步环40上，使二者通过各自锥面进行配合。由于周向均布的三个弹簧片型号相同，因此预紧力相同，同步环40可以比较稳固地固定在齿毂10与接合齿环50之间，同时也可保证齿套20、同步环40及接合齿环50的中心基本一致。

根据本实用新型的一个实施例，如图10(a)和图10(b)所示，弹性件60由矩形板朝着一个方向弯曲成型，结构简单，便于加工。

根据本实用新型的一个实施例，如图2至图4(b)所示，齿套20上设有的凹槽21为球形，凹槽21的横截面大致形成为半圆形，齿毂10上设有滑块槽11，滑块槽11横截面大致形成为T字形，滑块30横截面大致形成为十字形，滑块30的两端分别与凹槽21和滑块槽11相互配合，由此，滑块30可以稳固地设置在齿毂10和齿套20之间。

同步器总成100中同步环40由周向均布的三个弹簧片支撑，可以比较牢靠的固定在齿毂10与接合齿环50之间,当变速箱空档高速运转时，齿毂10带动同步环40一起高速运转，因同步环40周向及轴向相对固定，同步环40基本不会发生无规律摆动及高速撞击周边零件的现象，因此不会发生“滋啦”异响现象，很大程度上降低了变速箱空档噪音，提高了驾驶舒适性。

变速箱空档高速运转时，因同步环40不会发生高速无规律偏摆，同步环40的端面不会高速撞击齿毂10端面而导致零件过早磨损，同步环40螺纹或碳基等锥面也不会异常刮擦接合齿环50锥面引起锥面过早破损,确保了变速箱正常使用寿命。

根据本实用新型的又一个实施例，凹槽21、滑块槽11和滑块30均为三个，三个滑块30分别与三个凹槽21和三个滑块槽11相互配合，连接稳固，优选地，凹槽21均匀分布在齿毂10的外圆周上，保证同步器总成100结构工作的稳定性。

在本实用新型的一个实施例中，齿毂10、齿套20、接合齿环50和同步环40的轴心在同一直线上，同轴设置使同步器总成100更加稳定，装配同步环40时增加三个弹簧片可以保证齿套20、同步环40及接合齿环50中心基本一致，换档时，当同步环40的凸键转至齿毂10滑块槽11端面时，齿套20各锁止面与同步环40各锁止面可以完全无偏摆对顶，同时同步环40锥面和接合齿环50锥面可以实现较好的贴合，确保同步环40同步力矩能得到较好的发挥，可以改善换档冲击、换档力大等现象，在一定程度上提升整车动态换档性能。

下面具体描述本实用新型实施例的同步器总成100的装配方法。

同步器总成100的装配时，首先，将齿套20的三个凹槽21分别与齿毂10的三个滑块槽11对齐安装，再将三个滑块30分别装到齿套20的三个凹槽21部位，装配完成后每个滑块30有一定的预紧力，然后，在齿毂10与同步环40间周向安装三个弹簧片，三个弹簧片依次装到齿毂10与同步环40径向配合间隙内，最后，将接合齿环50装配到同步环40上，使二者通过各自锥面进行配合，由于周向均布的三个弹簧片型号相同，因此预紧力相同，同步环40可以比较稳固地固定在齿毂10与接合齿环50之间，同时也可保证齿套20、同步环40及接合齿环50中心基本一致。

总而言之，根据本实用新型实施例的同步器总成100，通过在齿毂10与同步环40之间设置弹性件60，使同步环40固定在齿毂10与接合齿环50之间，减小了变速箱空档高速运转时同步环40摆动的幅度，同时降低了同步环40摆动产生的噪音，保证了整车具备较好的动态换档性能，延长了变速箱的使用寿命，提高了驾驶舒适性。

根据本实用新型实施例的车辆包括根据上述实施例的同步器总成100，由于根据本实用新型上述实施例的同步器总成100具有上述技术效果，因此，根据本实用新型实施例的车辆也具有相应的技术效果，减小了变速箱空档高速运转时同步环40摆动的幅度，同时降低了同步环40摆动产生的噪音，保证了整车具备较好的动态换档性能，延长了变速箱的使用寿命，提高了驾驶舒适性。

根据本实用新型实施例的车辆的构成和操作对于本领域技术人员而言是可以理解并且容易实现的，因此不再详细描述。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。