本发明涉及一种汽车零部件，具体涉及一种离合器总成。
背景技术：
汽车离合器总成是汽车传动系的重要部件，包含离合器盖总成、从动盘总成、飞轮总成、分离轴承等。现有的推式离合器盖总成使用时操纵力大，不轻便，工作压紧力和传递扭矩的能力在结构上受限，难以达到理想高度。只有少数企业能够研制推式离合器，但因产品结构上创新不足，拿国外技术生搬硬套，产品研究深度不够，造成产品稳定性差，操纵轻便性、使用耐久性达不到理想要求。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述的不足，而提供一种具有较强的传递扭矩能力、操纵轻便的拉式膜片弹簧离合器盖总成。
本发明的目的通过如下技术方案实现：拉式膜片弹簧离合器盖总成，包括离合器盖、膜片弹簧、压盘、传动片，在所述膜片弹簧的外端部上装有垫环，在该垫环内装有第一卡环、该垫环外装有第二卡环。
所述传动片的一端装在离合器盖上、其另一端通过压盘螺栓装在压盘上，在该压盘螺栓的外围套有压紧套，且该压盘螺栓的头部与离合器盖相接。
在所述膜片弹簧的内端部并与离合器盖之间处装有支撑圈，所述离合器盖的底部采用半圆形状结构而与支撑圈相接触。
采用本发明后，所述膜片弹簧的外端部装有垫环的一端在离合器总成分离工作时，从安装时的压平状态改变为拉动模式，取消了传统结构中的支承销、支撑环等中部支撑零件，且仅使用支承圈，使产品结构更简单、紧凑，零件数目更少，减小产品重量和成本。且减少了摩擦损失，传动效率较高，踏板操纵更轻便。取消了传统的膜片弹簧和离合器盖的铆接结构，在接合或分离状态下，离合器盖的变形量小，刚度大，分离效率更高。从而提高了产品压紧力与传递转矩的能力，其性能更稳定，更安全可靠，使用寿命更长。
附图说明
下面结合附图与实施方式对本发明作进一步的详细描述。
图1为本发明拉式膜片弹簧离合器盖总成的结构示意图。
图2为图1的K向局部展开视图(90度圆弧范围内)。
图3为图1的A-A剖视图。
具体实施方式
参照图1至图3可知，本发明应用于汽车离合器总成的拉式膜片弹簧离合器盖总成，包括离合器盖1、膜片弹簧2、压盘9、传动片8，在所述膜片弹簧2的外端部上装有垫环5，在该垫环5内(垫环5与膜片弹簧2之间处)装有第一卡环3、该垫环5外装有第二卡环4。
如图2所示，所述传动片8的一端(通过盖铆钉7)装在离合器盖1上、其另一端通过压盘螺栓12装在压盘9上，在该压盘螺栓12的外围套有压紧套11，且该压盘螺栓12的头部与离合器盖1相接。所述压紧套11采用底部折边的圆环状结构，并采用高强度耐磨材料作为支撑，保证传动片的牢靠性和稳定性，使产品具有稳定离合能力。
如图3所示，在所述膜片弹簧2的内端部并与离合器盖1之间处装有支撑圈10。所述膜片弹簧2的最内侧和所述支撑圈10以及所述离合器盖1的内腔接触，增大了膜片弹簧工作时支点的有效直径尺寸，提高了压紧力与传递转矩的能力；所述离合器盖1的底部(通过拉伸技术)采用半圆形状结构14而与支撑圈10相接触，对所述支撑圈而言是一个很好定位，其接触面积增大，使产品的耐磨性和稳定性都得到很好的提升，无论在接合状态或分离状态，拉式结构的膜片弹簧2的内端部(大端)与离合器盖1的支承始终保持接触，不会因磨损后形成间隙而增大踏板自由行程，不会产生冲击和噪声，其使用寿命更长。如图2所示，所述膜片弹簧2的外端部装有垫环5的一端在离合器总成分离工作时，从安装时的压平状态向右拉动(如图3中的箭头方向F所示)，为此膜片弹簧2采用拉式结构，取消了传统结构中的支承销、支撑环等中部支撑零件，仅使用一个支承圈10，使产品结构更简单、紧凑，零件数目更少，减小产品重量和成本。且中间支承减少了摩擦损失，传动效率较高，踏板操纵更轻便。所述拉式膜片弹簧离合器盖总成取消了传统的膜片弹簧和离合器盖的铆接结构，在接合或分离状态下，离合器盖的变形量小，刚度大，分离效率更高。
如图1和图3所示，在所述压盘9上、并在膜片弹簧之间处设置弹性圆柱销6(若干个)而对膜片弹簧2起到很好的定位作用，防止其位置移动或周向转动；所述离合器盖1上设置加强筋13，以提升产品强度。
目前，国外拉式离合器已有较长时间的发展，但局限于发达国家和地区，其它发展中国家还有较大的市场开拓。国外市场上的该类型产品比较单一，国内的产品有需多改进和创新的亮点值得推广。国内推式膜片弹簧离合器得到普遍应用，只有少数企业能够自主研发制造拉式膜片弹簧离合器，在产品研发上还属于技术提升阶段，特别是适应于本土的特征的产品非常少，在重型汽车领域大量代替进口的拉式离合器总成生产之路还有很多研究和探索的东西。本发明拉式膜片弹簧离合器通过结构优化和技术创新，达到卓越的综合性能，作为中重型商用车重点研发和推广应用的产品，产品拓展延伸空间很大，在未来中重型商用车领域将成为重要的主导产品，市场前景非常广阔。