粉末冶金高密度伞齿的制作方法

本实用新型属于齿轮技术领域，具体涉及粉末冶金高密度伞齿。

背景技术：

伞齿轮即锥形齿轮，锥齿轮，伞齿轮最常用作两垂直轴的传动，但也适应其他角度的两轴的传动。

现有的在使用时仍然存在一些不足之处：

1、当伞齿表面传动齿中的某一个传动齿由于长时间摩擦出现缺口而影响使用时，只能将整个伞齿更换掉才能够解决问题，更换整个齿轮时非常麻烦，且造成了不必要的浪费。

2、当外接设备收到外力的作用产生振动和晃动时，导致设备内部的伞齿可能出现脱离的问题，从而使得传动齿之间不在卡合。

3、传动齿长时间转动会造成磨损，造成伞齿的损坏，没有相应的润滑措施，只能手动将润滑油抹在传动齿上，较为复杂。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供粉末冶金高密度伞齿，以解决上述背景技术中提出的当伞齿表面传动齿中的某一个传动齿由于长时间摩擦出现缺口而影响使用时，只能将整个伞齿更换掉才能够解决问题，更换整个齿轮时非常麻烦，且造成了不必要的浪费，当外接设备收到外力的作用产生振动和晃动时，导致设备内部的伞齿可能出现脱离的问题，从而使得传动齿之间不在卡合，传动齿长时间转动会造成磨损，造成伞齿的损坏，没有相应的润滑措施，只能手动将润滑油抹在传动齿上，较为复杂的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：粉末冶金高密度伞齿，包括第一伞齿，所述第一伞齿的底部设置有第二伞齿，且第一伞齿与第二伞齿的表面均分布有传动齿，所述第一伞齿与第二伞齿的一端内部均设置有环形轨道，且第一伞齿与第二伞齿的连接处设有两个限位杆，所述限位杆的一端设有圆形活动块，且圆形活动块处于环形轨道的内部，所述限位杆的另一端设有连接块，且两个限位杆之间通过螺栓贯穿过连接块的内部固定连接。

优选的，所述第二伞齿的表面设有矩形槽，且矩形槽的两侧对称设置有滑槽，所述传动齿的两侧底端对称设有滑块，且滑块的尺寸与滑槽相匹配，所述传动齿的一端底部设有固定块，所述传动齿、滑块、固定块为一体式结构，且传动齿处于第二伞齿的顶部表面。

优选的，所述第二伞齿的内部分布有油通道，且油通道的数量与传动齿的数量相匹配，所述油通道的一端与环形轨道相通，每两个传动齿的间隙处设有出油口，且油通道的另一端与出油口相通。

优选的，所述第一伞齿与第二伞齿的结构形状相等。

优选的，所述固定块表面与第二伞齿的一侧表面均设置有相对应的螺栓孔。

优选的，所述圆形活动块的直径为环形轨道宽度的一点二倍。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、由于限位杆的作用，在正常使用过程中，避免了外接设备受到外力的作用产生振动和晃动时，导致设备内部的伞齿可能出现脱离的问题，同时由于限位杆两端的圆形活动块处于环形轨道的内部，限位杆并不会影响第一伞齿与第二伞齿之间的转动，此方法稳定可靠。

2、由于本装置中每个传动齿都为可拆卸式，当伞齿表面的某个传动齿损坏时，可对单个的传动齿进行拆卸并更换，解决了原装置传动齿损坏时只能将整个伞齿更换掉才能够解决问题，且拆卸方法较为简便，避免了不必要的浪费。

3、由于环形轨道和传动齿间隙处设有油通道，且事先在环形轨道内填充了润滑油，当第一伞齿和第二伞齿转动时，会在圆形活动块的作用下将环形轨道内的润滑油挤入油通道并流至传动齿间隙处，从而达到对传动齿之间进行润滑的作用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的局部剖视结构示意图；

图3为本实用新型的俯视局部剖视结构示意图；

图4为本实用新型的侧视局部剖视结构示意图；

图5为本实用新型的限位杆连接结构示意图；

图6为本实用新型的传动齿与伞齿本体连接结构示意图；

图7为本实用新型的传动齿与伞齿本体连接剖视结构示意图；

图8为本实用新型的伞齿俯视局部剖视结构示意图；

图中：1、第一伞齿；2、传动齿；3、限位杆；4、第二伞齿；5、连接块；6、环形轨道；7、圆形活动块；8、矩形槽；9、滑槽；10、固定块；11、滑块；12、油通道。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图8，本实用新型提供技术方案：粉末冶金高密度伞齿，包括第一伞齿1，第一伞齿1的底部设置有第二伞齿4，且第一伞齿1与第二伞齿4的表面均分布有传动齿2，第一伞齿1与第二伞齿4的一端内部均设置有环形轨道6，且第一伞齿1与第二伞齿4的连接处设有两个限位杆3，限位杆3的一端设有圆形活动块7，且圆形活动块7处于环形轨道6的内部，限位杆3的另一端设有连接块5，且两个限位杆3之间通过螺栓贯穿过连接块5的内部固定连接。

为了传动齿2能方便拆卸，本实施例中，优选的，第二伞齿4的表面设有矩形槽8，且矩形槽8的两侧对称设置有滑槽9，传动齿2的两侧底端对称设有滑块11，且滑块11的尺寸与滑槽9相匹配，传动齿2的一端底部设有固定块10，传动齿2、滑块11、固定块10为一体式结构，且传动齿2处于第二伞齿4的顶部表面。

为了润滑油能从环形轨道6流入每两个传动齿2的间隙处并对传动齿2进行润滑，本实施例中，优选的，第二伞齿4的内部分布有油通道12，且油通道12的数量与传动齿2的数量相匹配，油通道12的一端与环形轨道6相通，每两个传动齿2的间隙处设有出油口，且油通道12的另一端与出油口相通。

为了第一伞齿1与第二伞齿4相契合，本实施例中，优选的，第一伞齿1与第二伞齿4的结构形状相等。

为了传动齿2能在固定块10的作用下被固定，本实施例中，优选的，固定块10表面与第二伞齿4的一侧表面均设置有相对应的螺栓孔。

为了圆形活动块7不会从环形轨道6内脱落，所述圆形活动块7的直径为环形轨道6宽度的一点二倍。

本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型在使用时在先将两个限位杆3通过螺栓贯穿过连接块5的内部进行固定，此时两个限位杆3组成一个整体，且限位杆3两端的圆形活动块7处于环形轨道6的内部，圆形活动块7的直径为环形轨道6宽度的一点二倍，且圆形活动块7在第一伞齿1与第二伞齿4转动时，由于环形轨道6的作用，限位杆3并不会影响第一伞齿1与第二伞齿4之间的转动，同时又避免了外接设备受到外力的作用产生振动和晃动时，导致设备内部的伞齿可能出现脱离的问题，当传动齿2出现损坏需要更换时，将固定块10表面的螺栓卸下，再将传动齿2从矩形槽8的内部抽出，并将新的传动齿2进行安装，安装时将传动齿2两侧的滑块11对准滑槽9进行推入，推入至底后再用螺栓穿过固定块10表面与第二伞齿4表面的螺栓孔进行固定安装，即可完成单个传动齿2的更换， 解决了当传动齿2损坏时由于无法单个对传动齿2进行更换，且需要拆卸整个伞齿并更换的问题，而在第一伞齿1与第二伞齿4正常使用过程中，由于事先将润滑油填入环形轨道6的内部，在第一伞齿1与第二伞齿4转动时圆形活动块7会将环形轨道6内部的润滑油进行挤压，从而使得润滑油从油通道12的内部流入每两个传动齿2之间的间隙处，从而对传动齿2进行润滑。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。