汽车燃油管路系统管夹结构的制作方法

本实用新型属于汽车部件技术领域，特别的涉及一种汽车燃油管路系统管夹结构。

背景技术：

随着汽车大量普及，顾客对汽车的要求也越来越苛刻，其中汽车的噪声、振动与声振粗糙度（Noise、Vibration、Harshness）也日益成为汽车购买的重要因素之一。汽车燃油管的作用是油箱中燃油泵供油给发动机，形成一定压力除了正常供给燃油喷嘴喷油后，剩余的燃油和碳罐收集的多余的油蒸汽通过回油管路送回到油箱。燃油管在正常工作中会受到管内燃油液体的压力脉冲，管内的压力脉冲会带来燃油管产生振动噪声。

目前，燃油管路通过管夹安装在车身底盘钣金上，燃油管的振动噪声会通过管夹传递到车身底盘钣金上，薄板结构受迫振动对车内产生低频轰鸣声，影响整车NVH及乘客舒适性。

中国专利（CN102162556A）公开了一种带减振结构的汽车用管夹,其由注塑为一体的安装部分和夹持部分组成,所述安装部分设有螺栓安装孔。所述夹持部分包括有管夹盖和管夹座,管夹盖和管夹座在一侧可转动连接,在另一侧相互扣锁连接,管夹盖和管夹座之间围成夹持管子的夹持孔。在所述管夹盖和管夹座的夹持孔内壁上分别安装有减振垫,由减振垫与被夹持的管子接触。

但是，汽车的燃油管路通常有两个，其中一个是输出油管，另一个是回油管，而上述专利所描述的管夹结构中，一个安装结构只对应一个夹持孔，这使得在实际应用中，需要设置两个上述专利所描述的管夹结构以夹持两个燃油管，这样占用了较多的空间，同时设置两个管夹使得经济收益低。

因此，怎样才能够提供一种结构简单，能够使一个安装结构能对应夹持两个油管的管夹结构，以提高汽车销售的整体收益，成为本领域技术人员有待解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：怎样才能够提供一种结构简单，能够使一个安装结构能对应夹持两个油管的管夹结构，以提高汽车销售的整体收益。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种汽车燃油管路系统管夹结构，包括对合相连的第一管夹和第二管夹，所述第一管夹一端和所述第二管夹一端可转动连接，所述第一管夹另一端和所述第二管夹另一端通过卡接结构卡接固定，还包括设置在所述第一管夹上的用于和车身相连的安装结构，还包括形成于所述第一管夹和所述第二管夹之间的燃油管固定结构，其特点在于，所述安装结构位于所述第一管夹中部，所述安装结构的两侧各有一个所述燃油管固定结构。

本技术方案中，使用时将卡接结构松开让第一管夹和第二管夹的一端分离，以让二个燃油管置入第一管夹和第二管夹之间，接着将卡接结构卡接固定，使二个燃油管固定，最后本实用新型汽车燃油管路系统管夹结构通过安装结构与车身相连。这样和背景技术CN102162556A相比，本方案中无需设置两个安装结构，一个安装结构对应两个燃油管固定结构，无需额外占据空间，更加利于实施。

进一步地，所述卡接结构包括设于所述第一管夹端部的锁槽和设于所述第二管夹端部的锁舌，所述锁舌的相对两侧设有非对称布置的锁紧齿，所述锁槽的内壁上设有与所述锁紧齿配合卡位的限位齿。

这样，锁紧齿和限位齿的配合结构可以将第一管夹和第二管夹锁紧，能有效防止锁槽和锁舌在抖动中脱扣，同时又可限制第一管夹相对于第二管夹蹿动。

进一步地，所述安装结构包括一可供螺栓从所述第一管夹上方插入的安装孔，所述安装孔腔体内的相对两侧内腔壁上分别固设有沿高度方向设置的螺栓定位结构，所述螺栓定位结构面向所述安装孔腔体内的一面的表面上凸设有沿高度方向上间隔设置的若干倒齿，所述倒齿与所述螺栓的齿根贴合，相邻二个所述倒齿的间距小于所述螺栓的螺纹牙距。

这样，螺栓定位结构尽可能保证了螺栓以垂直状态插入安装孔的腔体内，由于安装孔腔体的内壁上设有倒齿，降低了插入力，便于工人安装且不宜脱落。

进一步地，所述燃油管固定结构包括所述第一管夹和所述第二管夹之间围合成的夹持腔，于所述第一管夹和所述第二管夹的所述夹持腔内壁上分别连接设有一个隔振构件，二个所述隔振构件之间围合成夹持燃油管的夹持孔。

这样，燃油管设置于夹持孔中，并先与二个隔振构件接触，使得燃油管的振动噪声先被隔振构件吸收，阻止振动噪声传递到车身端引起车内低频轰鸣声，提高了整车的NVH效果；并通过第一管夹和第二管夹的扣合使得二个隔振构件将燃油管压紧，避免其轴向窜动。

进一步地，所述隔振构件连接所述第一管夹或所述第二管夹的面上开设有限位槽，所述第一管夹和所述第二管夹的所述夹持腔内壁对应位置上设有与所述限位槽配合安装的限位凸台。

这样，限位槽和限位凸台的配合安装共同实现了隔振构件的安装和固定。

进一步地，所述隔振构件连接所述第一管夹或所述第二管夹的一端端部的两侧分别设有防脱槽，所述第一管夹和所述第二管夹的所述夹持腔内壁对应位置上设有与所述防脱槽配合卡位的防脱齿。

这样，防脱槽和防脱齿的配合设置，可以限制燃油管由于自身的振动而从夹持腔内脱出。

进一步地，所述夹持孔的内壁表面上设有沿所述夹持孔周向均匀分布的隔振凸棱。

这样，隔振凸棱有效的减少燃油管与隔振构件配合的接触面积，降低了振动的传递，另外可以通过调减隔振凸棱的数量、高度、宽度以及与所装配燃油管的配合关系实现不同的减振效果。

进一步地，所述隔振构件为采用橡胶材料制成的构件。

这样，橡胶材料能更好地吸收振动噪声，实现隔振效果。

进一步地，所述第二管夹中部设有二个竖直设置的凸条，所述第一管夹和所述第二管夹卡接时，所述安装结构的下部抵接于所述第二管夹的中部内表面上并卡设于二个所述凸条之间，且所述安装结构的相对两侧与二个所述凸条贴合；其中，所述安装结构下部的相对两侧外壁上设有内凹的扣压槽，所述凸条贴合所述安装结构的一侧上设有扣压倒齿，所述扣压倒齿与所述扣压槽配合卡位。

这样，扣压槽和扣压倒齿的配合，可以使第一管夹和第二管夹之间的固定更加稳固。

进一步地，所述安装结构下部贴合二个所述凸条的部分相对所述安装部上部向内凹陷，所述扣压槽凹设于所述安装部下部向内凹陷的部分。

这样，凸条直接置于安装结构下部凹陷的部位，不必占用额外的安装空间，更加有利于实施。

附图说明

图1为本实用新型的使用状态结构示意图。

图2为本实用新型中卡接结构卡接时的结构示意图。

图3为本实用新型中卡接结构松开且无隔振构件时的结构示意图。

图4为本实用新型图2中的隔振构件的立体结构示意图。

附图标号：第一管夹1；第二管夹2；凸条21；卡接结构3；锁槽31；锁舌32；锁紧齿33；限位齿34；安装结构4；安装孔41；倒齿42；扣压槽43；扣压倒齿44；螺栓定位结构45；燃油管固定结构5；夹持腔51；隔振构件52；限位槽521；限位凸台522；防脱槽523；防脱齿524；夹持孔53；隔振凸棱54；燃油管6。

具体实施方式

下面结合例附图对本实用新型作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1至图4所示，一种汽车燃油管路系统管夹结构，包括对合相连的第一管夹1和第二管夹2，所述第一管夹1一端和所述第二管夹一端2可转动连接，所述第一管夹1另一端和所述第二管夹2另一端通过卡接结构3卡接固定，还包括设置在所述第一管夹1上的用于和车身相连的安装结构4，还包括形成于所述第一管夹1和所述第二管夹2之间的燃油管固定结构5，其特点在于，所述安装结构4位于所述第一管夹1中部，所述安装结构4的两侧各有一个所述燃油管固定结构5。

本技术方案中，使用时将卡接结构3松开让第一管夹1和第二管夹2的一端分离，以让二个燃油管6置入第一管夹1和第二管夹2之间，接着将卡接结构3卡接固定，使二个燃油管6固定，最后本实用新型汽车燃油管路系统管夹结构通过安装结构4与车身相连。这样和背景技术CN102162556A相比，本方案中无需设置两个安装结构4，一个安装结构4对应两个燃油管固定结构5，无需额外占据空间，更加利于实施。

进一步地，所述卡接结构3包括设于所述第一管夹1端部的锁槽31和设于所述第二管夹2端部的锁舌32，所述锁舌32的相对两侧设有非对称布置的锁紧齿33，所述锁槽31的内壁上设有与所述锁紧齿33配合卡位的限位齿34。较佳地，所述限位齿34设于所述锁槽31中供所述锁舌32锁入的入口处的内壁上。

这样，锁紧齿33和限位齿34的配合结构可以将第一管夹1和第二管夹2锁紧，能有效防止锁槽31和锁舌32在抖动中脱扣，同时又可限制第一管夹1相对于第二管夹2蹿动。

进一步地，所述安装结构4包括一可供螺栓从所述第一管夹1上方插入的安装孔41，所述安装孔41腔体内的相对两侧的内腔壁上分别固设有沿高度方向设置的螺栓定位结构45，所述螺栓定位结构45面向所述安装孔41腔体内的一面的表面上凸设有沿高度方向上间隔设置的若干倒齿42，所述倒齿42与所述螺栓的齿根贴合，相邻二个所述倒齿42的间距小于所述螺栓的螺纹牙距。

这样，螺栓定位结构45尽可能保证了螺栓以垂直状态插入安装孔41的腔体内，由于安装孔41腔体的内壁上设有倒齿42，降低了插入力，便于工人安装且不宜脱落。

进一步地，所述燃油管固定结构5包括所述第一管夹1和所述第二管夹2之间围合成的夹持腔51，于所述第一管夹1和所述第二管夹2的所述夹持腔51内壁上分别连接设有一个隔振构件52，二个所述隔振构件52之间围合成夹持燃油管6的夹持孔53。

这样，燃油管6设置于夹持孔53中，并先与二个隔振构件52接触，使得燃油管6的振动噪声先被隔振构件52吸收，阻止振动噪声传递到车身端引起车内低频轰鸣声，提高了整车的NVH效果；并通过第一管夹1和第二管夹2的扣合使得二个隔振构件52将燃油管6压紧，避免其轴向窜动。

进一步地，所述隔振构件52连接所述第一管夹1或所述第二管夹2的面上开设有限位槽521，所述第一管夹1和所述第二管夹2的所述夹持腔51内壁对应位置上设有与所述限位槽521配合安装的限位凸台522。较佳地，所述隔振构件52的两侧面和底面都凹设有所述限位槽521。

这样，限位槽521和限位凸台522的配合安装共同实现了隔振构件52的安装和固定。

进一步地，所述隔振构件52连接所述第一管夹1或所述第二管夹2的一端端部的两侧分别设有防脱槽523，所述第一管夹1和所述第二管夹2的所述夹持腔51内壁对应位置上设有与所述防脱槽523配合卡位的防脱齿524。

这样，防脱槽523和防脱齿524的配合设置，可以限制燃油管6由于自身的振动而从夹持腔51内脱出。

进一步地，所述夹持孔53的内壁表面上设有沿所述夹持孔53周向均匀分布的隔振凸棱54。

这样，隔振凸棱54有效的减少燃油管6与隔振构件52配合的接触面积，降低了振动的传递，另外可以通过调减隔振凸棱54的数量、高度、宽度以及与所装配燃油管6的配合关系实现不同的减振效果。

进一步地，所述隔振构件52为采用橡胶材料制成的构件。

这样，橡胶材料能更好地吸收振动噪声，实现隔振效果。

进一步地，所述第二管夹2中部设有二个竖直设置的凸条21，所述第一管夹1和所述第二管夹2卡接时，所述安装结构4的下部抵接于所述第二管夹2的中部内表面上并卡设于二个所述凸条21之间，且所述安装结构4的相对两侧与二个所述凸条21贴合；其中，所述安装结构4下部的相对两侧外壁上设有内凹的扣压槽43，所述凸条21贴合所述安装结构4的一侧上设有扣压倒齿44，所述扣压倒齿44与所述扣压槽43配合卡位。

这样，扣压槽43和扣压倒齿44的配合，可以使第一管夹1和第二管夹2之间的固定更加稳固。

进一步地，所述安装结构4下部贴合二个所述凸条21的部分相对所述安装部4上部向内凹陷，所述扣压槽43凹设于所述安装部4下部向内凹陷的部分。

这样，凸条21直接置于安装结构4下部凹陷的部位，不必占用额外的安装空间，更加有利于实施。

实施时，第一管夹1和第二管夹2可采用塑料进行制作，但并不限于此，可根据实际施工情况进行调整。

实施时，倒齿42和安装孔41腔体内壁的夹角保持在45°左右，这样能有效避免螺栓的拔脱力偏小的情况，在夹角的大小在45°时，能使螺栓的拔出力最大化，而由于倒齿42和螺栓的配合很好，拔出力达到最大时，在不借用外物的情况下，螺栓的竖直拔出是很困难的；在需要拆卸时，只需将本实用新型汽车燃油管路系统管夹结构按螺栓的螺纹旋转方向旋转即可。