一种用于车辆中的燃油供给系统的制作方法

本实用新型涉及车辆供油技术领域，尤其涉及一种用于车辆中的燃油供给系统。

背景技术：

时代的变化让越来越多的制造企业更加关注用户的体验，尤其是整车噪音问题，受到越来越多的消费者及车主的关注。

为了让客户得到更好的体验，许多整车企业在燃油管与发动机之间间使用了许多技术来降低发动机怠速噪音，包括改变燃油管的材料，增加消音器等，如此则导致成本上升，还可能因材料不同造成燃油泄漏。

现有技术中，燃油管路直接连接在发动机与油箱之间，燃油管路没有固定，燃油管路悬置布置在车体中，由此在发动机工作时，由于油箱的压力及发动机振动的作用，使得燃油管路发生振动产生噪音，并且能够造成燃油管路发生移动，影响整车的性能及体验。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种用于车辆中的燃油供给系统，其能够消除噪音，并且成本低，易操作，提高了整车体验性能。

本实用新型技术方案提供一种用于车辆中的燃油供给系统，包括发动机、油箱和用于吸收油蒸汽的碳罐；其中，所述发动机固定安装在发动机悬置支架上；所述油箱与所述碳罐通过第一燃油供给管路连接；所述碳罐与所述发动机通过第二燃油供给管路连接；在所述发动机悬置支架上还设置有至少一个固定夹；所述第一燃油供给管路通过所述固定夹固定在所述发动机悬置支架上。

进一步地，所述碳罐内填充有活性炭。

进一步地，所述固定夹包括至少一个通孔，在所述通孔的内表面上均布有至少三个顶紧凸起部；所述第一燃油供给管路穿过所述通孔，所述顶紧凸起部顶紧在所述第一燃油供给管路的外表面上。

进一步地，所述顶紧凸起部为弹性凸起部。

进一步地，所述通孔的孔壁的内部具有安装腔体，在所述安装腔体内设置有膨胀弹簧；所述顶紧凸起部包括主体部和与所述主体部一体成型的半球型头部；所述主体部与所述安装腔体的腔壁滑动连接，所述主体部与所述膨胀弹簧连接，所述半球型头部伸出于所述安装腔体的外侧，并朝向所述通孔的中心线延伸。

进一步地，在所述腔壁上设置有导向槽，在所述主体部上设置凸起导轨，所述凸起导轨与所述导向槽滑动连接。

进一步地，在所述腔壁上设置有凸起导轨，在所述主体部上设置导向槽，所述凸起导轨与所述导向槽滑动连接。

进一步地，所述固定夹包括固定设置在所述发动机悬置支架上的固定夹件和用于与所述固定夹件配合的活动夹件；所述固定夹件和所述活动夹件上都设置有弧形凹槽；两个对应设置的所述弧形凹槽对接形成所述通孔；所述固定夹件和所述活动夹件通过紧固螺栓连接在一起。

进一步地，所述第二燃油供给管路也通过所述固定夹固定在所述发动机悬置支架上；所述第二燃油供给管路穿过所述通孔，所述顶紧凸起部顶紧在所述第二燃油供给管路的外表面上。

进一步地，所述第一燃油供给管路和所述第二燃油供给管路分别通过多个所述固定夹固定在所述发动机悬置支架上。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

由于第一燃油供给管路通过固定夹固定在发动机悬置支架上，限制了第一燃油供给管路的自由度，减少了第一燃油供给管路的振动，从而降低了第一燃油供给管路因振动而产生的噪音，提升了整车体验性能。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的燃油供给系统的示意图；

图2为固定夹的剖视图；

图3为顶紧凸起部的安装示意图。

附图标记对照表：

1-发动机；2-油箱；3-碳罐；

4-发动机悬置支架； 5-固定夹；51-固定夹件；

52-活动夹件；53-紧固螺栓；54-通孔；

55-孔壁；56-安装腔体；6-第一燃油供给管路；

7-第二燃油供给管路； 8-顶紧凸起部；81-主体部；

82-半球型头部；9-膨胀弹簧。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1所示，本实用新型一实施例提供的一种用于车辆中的燃油供给系统，包括发动机1、油箱2和用于吸收油蒸汽的碳罐3。

其中，发动机1固定安装在发动机悬置支架4上。

油箱2与碳罐3通过第一燃油供给管路6连接。

碳罐3与发动机1通过第二燃油供给管路7连接。

在发动机悬置支架4上还设置有至少一个固定夹5。

第一燃油供给管路6通过固定夹5固定在发动机悬置支架4上。

油箱2用于储存燃油，例如汽油，其通过第一燃油供给管路6与碳罐3连接。碳罐3用于吸收多余的油蒸汽，避免油蒸汽排出外部，并可以后续与汽油混合循环利用。碳罐3与发动机1通过第二燃油供给管路7连接，以将油蒸汽吸附完成的燃油供给至发动机1进行作业。

为了避免在发动机1工作时，燃油供给管路发生振动，产生噪音，在发动机悬置支架4上设置有固定夹5，将第一燃油供给管路6通过固定夹5固定在发动机悬置支架4上。

由于第一燃油供给管路6通过固定夹5固定在发动机悬置支架4上，限制了第一燃油供给管路6的自由度，减少了第一燃油供给管路6的振动，从而降低了第一燃油供给管路6因振动而产生的噪音，提升了整车体验性能。

较佳地，碳罐3内填充有活性炭，用于吸附油蒸汽，当然也可以填充其它吸附材料。

较佳地，如图2所示，固定夹5包括至少一个通孔54，在通孔54的内表面上均布有至少三个顶紧凸起部8。

第一燃油供给管路6穿过通孔54，顶紧凸起部8顶紧在第一燃油供给管路6的外表面上，以实现第一燃油供给管路6紧固在通孔54中。

较佳地，如图2-3所示，顶紧凸起部8为弹性凸起部，可以根据第一燃油供给管路6的粗细，自动调节凸起高度，利于装配。

较佳地，如图2-3所示，通孔54的孔壁55的内部具有安装腔体56，在安装腔体56内设置有膨胀弹簧9。

顶紧凸起部8包括主体部81和与主体部81一体成型的半球型头部82。

主体部81与安装腔体56的腔壁滑动连接，主体部81与膨胀弹簧9连接，半球型头部82伸出于安装腔体56的外侧，并朝向通孔54的中心线延伸。

从而顶紧凸起部8可以在孔壁55上伸缩，以适应不同直径的燃油供给管路，并能够提供有效的支撑夹紧作用。

将顶紧凸起部8的头部设置为半球型头部82，其外表面轮廓为半球形，从而在燃油供给管路插入通孔时，都作用在半球型头部82的弧形表面上，无论从哪个方向插入，都可以顺利推动半球型头部82移动。

较佳地，在腔壁上设置有导向槽，在主体部81上设置凸起导轨，凸起导轨与导向槽滑动连接。

一种滑动连接方式：可在主体部81上设置凸起导轨或导向筋，在安装腔体56的腔壁上设置导向槽，将凸起导轨滑动配合在导向槽内，实现主体部81与腔壁滑动连接，从而在膨胀弹簧9的作用下带动半球型头部82伸缩。

较佳地，在腔壁上设置有凸起导轨，在主体部81上设置导向槽，凸起导轨与导向槽滑动连接。

另外一种连接方式：可在主体部81上设置导向槽，在安装腔体56的腔壁上设置凸起导轨或导向筋，将凸起导轨滑动配合在导向槽内，实现主体部81与腔壁滑动连接，从而在膨胀弹簧9的作用下带动半球型头部82伸缩。

较佳地，如图2所示，固定夹5包括固定设置在发动机悬置支架4上的固定夹件51和用于与固定夹件51配合的活动夹件52。

固定夹件51和活动夹件52上都设置有弧形凹槽，两个对应设置的弧形凹槽对接形成通孔54。

固定夹件51和活动夹件52通过紧固螺栓53连接在一起。

组装时，将固定夹件51焊接在发动机悬置支架4上，将第一燃油供给管路6穿过在固定夹件51的弧形凹槽，然后将活动夹件52的弧形凹槽与固定夹件51的弧形凹槽对齐，并将两者对接，再通过紧固螺栓53将固定夹件51和活动夹件52紧固在一起，便于组装。

较佳地，第二燃油供给管路7也通过固定夹5固定在发动机悬置支架4上；第二燃油供给管路5穿过通孔54，顶紧凸起部8顶紧在第二燃油供给管路7的外表面上，对第二燃油供给管路7进行固定，进一步降低了燃油供给管路产生的噪音。

较佳地，第一燃油供给管路6和第二燃油供给管路7分别通过多个固定夹5固定在发动机悬置支架4上，以提高固定效果。

本实用新型中所涉及到的第一燃油供给管路和第二燃油供给管路，可以为一条管路，将其分为第一、第二只是为了撰写需要，便于区分。

综上所述，本实用新型提供的燃油供给系统，通过将燃油供给管路固定在发动机悬置支架上，限制了燃油供给管路的自由度，减少了燃油供给管路的振动，从而降低了燃油供给管路因振动而产生的噪音，提升了整车体验性能。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。