一种便于更换活塞的油缸活塞杆的制作方法

本实用新型涉及活塞杆技术领域，尤其涉及一种便于更换活塞的油缸活塞杆。

背景技术：

常用的活塞杆大多采用整体锻造方式，并且一次加工成型，在实际使用过程中，对于重型机械来说，因为巨大的压力导致活塞容易出现损坏，需要经常进行更换，但是由于活塞杆和连接机构较大的质量导致更换效率低下，并且操作强度非常大，为操作人员带来不便。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在活塞更换效率低，操作困难的缺点，而提出的一种便于更换活塞的油缸活塞杆。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

设计一种便于更换活塞的油缸活塞杆，包括第一活塞杆和第二活塞杆，所述第一活塞杆一端固定有吊耳，所述第二活塞杆的一端固定有活塞，所述第一活塞杆远离所述吊耳的一端开有第一凹槽，所述第一凹槽中部开有第四凹槽，所述第四凹槽内部沿周向均匀固定有若干固定螺栓，所述第一活塞杆远离所述吊耳的一端侧部开有第三凹槽，所述第三凹槽底部开有第二凹槽，且所述第二凹槽位于所述第四凹槽内部，所述第二活塞杆远离所述活塞的一端开有第五凹槽，且所述第二活塞杆远离所述活塞的一端侧部固定有第二固定柱，所述第二固定柱远离所述第二活塞杆的一端固定有第一固定柱，所述第一固定柱中部沿周向均匀开有若干螺栓孔，且所述第一固定柱、所述第二固定柱分别与所述第二凹槽、所述第三凹槽相螺纹连接且尺寸相匹配。

优选的，所述第一凹槽和所述第五凹槽尺寸相同且底部均开有螺纹，且所述第一凹槽和所述第五凹槽上螺纹连接有保护套，所述保护套上开有扁平槽。

优选的，所述固定螺栓和所述螺栓孔相匹配，且当第二凹槽和第一固定柱相卡接时，所述固定螺栓插入所述螺栓孔中。

优选的，所述第一活塞杆和所述第二活塞杆直径相同。

优选的，所述固定螺栓的螺帽高度小于所述第四凹槽的深度。

本实用新型提出的一种便于更换活塞的油缸活塞杆，有益效果在于：通过第一活塞杆和第二活塞杆通过第二凹槽和第三凹槽与第一固定柱和第二固定柱的螺纹连接完成连接，可以在更换活塞时，直接拆下第二活塞杆进行更换，避免了传统将活塞全体拆下的麻烦，而且可以提高拆装效率，同时通过固定螺栓能增强活塞杆的连接强度。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种便于更换活塞的油缸活塞杆的立体结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种便于更换活塞的油缸活塞杆的无保护套的立体结构示意图；

图3为图1中A处结构放大示意图。

图中：第一活塞杆1、吊耳2、第二活塞杆3、活塞4、第一凹槽5、第二凹槽6、第三凹槽7、第四凹槽8、固定螺栓9、第一固定柱10、第二固定柱11、第五凹槽12、螺栓孔13、保护套14、扁平槽15。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种便于更换活塞的油缸活塞杆，包括第一活塞杆1和第二活塞杆3，第一活塞杆1一端固定有吊耳2，第二活塞杆3的一端固定有活塞4，第一活塞杆1和第二活塞杆3直径相同且螺纹连接，第一活塞杆1远离吊耳2的一端开有第一凹槽5，第一凹槽5中部开有第四凹槽8，第四凹槽8内部沿周向均匀固定有若干固定螺栓9，固定螺栓9的螺帽高度小于第四凹槽8的深度，第一活塞杆1远离吊耳2的一端侧部开有第三凹槽7，第三凹槽7底部开有第二凹槽6，且第二凹槽6位于第四凹槽8内部。

第二活塞杆3远离活塞4的一端开有第五凹槽12，第一凹槽5和第五凹槽12尺寸相同且底部均开有螺纹，且第一凹槽5和第五凹槽12上螺纹连接有保护套14，保护套14上开有扁平槽15，方便保护套14的旋转移动，并且能够保护连接处防止渗漏，且第二活塞杆3远离活塞4的一端侧部固定有第二固定柱11，第二固定柱11远离第二活塞杆3的一端固定有第一固定柱10，第一固定柱10中部沿周向均匀开有若干螺栓孔13，固定螺栓9和螺栓孔13相匹配，且当第二凹槽6和第一固定柱10相卡接时，固定螺栓9插入螺栓孔13中，能够增加第一活塞杆1和第二活塞杆3之间的连接强度，且第一固定柱10、第二固定柱11分别与第二凹槽6、第三凹槽7相螺纹连接且尺寸相匹配。

本实用新型，通过第一活塞杆1和第二活塞杆3通过第二凹槽6和第三凹槽7与第一固定柱10和第二固定柱11的螺纹连接完成连接，可以在更换活塞4时，直接拆下第二活塞杆3进行更换，避免了传统将活塞杆全体拆下的麻烦，而且可以提高拆装效率，同时通过固定螺栓9能增强第一活塞杆1和第二活塞杆3的的连接强度。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。