一种导向组件的制作方法

本实用新型涉及导向装置技术领域，尤其是指一种导向组件。

背景技术：

在机械领域中，导柱和导套是常用的机械配件，导柱一般是固定设置在机体上，而导套则是套在导柱上，并沿着导柱上下移动，导套的外部连接有移动部件；但导套在移动过程中经常与机体发生碰撞，容易造成导套或机体损坏，导套移动的位置精度不高，使用寿命较短，需要经常维修或更换导套，且耐磨性能较差，润滑性能不好。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种移动精度高，使用寿命长的自润滑导向组件。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种导向组件，其包括呈圆柱状的导柱、套设于导柱的外侧的导套，所述导套与导柱滑动连接，所述导柱的两端分别设置有第一限位件和第二限位件，所述导套位于第一限位件与第二限位件之间，所述第一限位件和第二限位件分别装设有第一缓冲件和第二缓冲件，第一缓冲件和第二缓冲件分别用于抵触导套的两端，所述导套内壁涂有一层耐磨层，所述导套设置有多个通孔，所述通孔内填充有外石墨柱和内石墨柱，所述外石墨柱和内石墨柱之间设置有容置空间，所述容置空间内设置有弹簧，所述弹簧的一端抵触外石墨柱，弹簧的另一端抵触内石墨柱，所述第一缓冲件和第二缓冲件均包括内缓冲层、用于抵触导套的一端的外缓冲层及设置于内缓冲层与外缓冲层之间的中间缓冲层，所述中间缓冲层包括缓冲主体，所述缓冲主体的两侧均设置有多个缓冲柱，所述内缓冲层和外缓冲层均设置有用于容设缓冲柱的缓冲槽，所述缓冲槽的内壁与缓冲柱之间形成空气阻尼腔。

进一步地，所述第一限位件和第二限位件均经由螺丝与导柱可拆卸地连接。

进一步地，所述内缓冲层与中间缓冲层之间、中间缓冲层与外缓冲层之间均设置有粘胶层。

进一步地，所述第一缓冲件的结构与第二缓冲件的结构相同，所述第一限位件的结构与第二限位件的结构相同，第一缓冲件呈圆环状，所述第一限位件呈圆柱状，所述导套呈圆筒状，所述第一限位件的直径大于第一缓冲件的外径，第一缓冲件的外径大于导套的外径。

进一步地，所述第一限位件的底面和第二限位件的顶面分别设置有第一安装槽和第二安装槽，所述第一缓冲件和第二缓冲件分别安装于第一安装槽和第二安装槽。

进一步地，所述内石墨柱与弹簧之间经由耐磨座连接，所述耐磨座远离弹簧的一端设置有定位孔，所述内石墨柱的一端插装于定位孔内。

进一步地，所述耐磨层为高铬合金层。

本实用新型的有益效果：实际使用时，导套与导柱相对上下滑动，导套在第一限位件与第二限位件之间移动，第一限位件和第二限位件对导套的位移行程起到限位的作用，当导套的顶端抵触第一缓冲件时，证明导套移动至上限；当导套的底端抵触第二缓冲件时，证明导套移动至下限，从而保证了导套移动的位置精度。其中，第一缓冲件和第二缓冲件中的内缓冲层、中间缓冲层和外缓冲层构成“汉堡”结构，提高了第一缓冲件和第二缓冲件的柔软度，当导套抵触第一缓冲件或第二缓冲件时，导套挤压外缓冲层，使得中间缓冲层的缓冲柱形变并挤压空气阻尼腔内的空气，在气压的作用下，缓冲柱恢复原状，对导套起到很好的缓冲作用，避免了导套与第一限位件和第二限位件发生碰撞，对导套起到保护的作用，延长了导套的使用寿命。另外，通过在导套的内壁涂有一层耐磨层，使得导套的耐磨性能好，并且通过在通孔内填充有外石墨柱和内石墨柱，采用石墨来增加自润滑性能，然后将外石墨柱刚性卡设于固定位置，通过容置空间内的弹簧向内石墨柱和外石墨柱提供一个顶出力，当内石墨柱或/和外石墨柱磨损时，能够实现顶出内石墨柱和外石墨柱的功能，以便于对导柱和导套进行润滑。

附图说明

图1为本实用新型的分解结构示意图。

图2为本实用新型的导套的剖视图。

图3为本实用新型的第一缓冲件或第二缓冲件的局部剖视图。

附图标记说明：

1、导柱；2、导套；21、通孔；22、耐磨层；3、第一限位件；4、第二限位件；5、第一缓冲件；51、内缓冲层；52、外缓冲层；53、中间缓冲层；54、缓冲主体；55、缓冲柱；56、空气阻尼腔；57、粘胶层；6、第二缓冲件；7、外石墨柱；8、内石墨柱；9、弹簧；91、耐磨座；92、耐磨块；93、旋转头；94、圆弧面；10、螺丝。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1至图3所示，本实用新型提供的一种导向组件，其包括呈圆柱状的导柱1、套设于导柱1的外侧的导套2，所述导套2与导柱1滑动连接，所述导柱1的两端分别设置有第一限位件3和第二限位件4，所述导套2位于第一限位件3与第二限位件4之间，所述第一限位件3和第二限位件4分别装设有第一缓冲件5和第二缓冲件6，第一缓冲件5和第二缓冲件6分别用于抵触导套2的两端，所述导套2内壁涂有一层耐磨层22，所述导套2设置有多个通孔21，所述通孔21内填充有外石墨柱7和内石墨柱8，所述外石墨柱7和内石墨柱8之间设置有容置空间，所述容置空间内设置有弹簧9，所述弹簧9的一端抵触外石墨柱7，弹簧9的另一端抵触内石墨柱8，所述第一缓冲件5和第二缓冲件6均包括内缓冲层51、用于抵触导套2的一端的外缓冲层52及设置于内缓冲层51与外缓冲层52之间的中间缓冲层53，所述中间缓冲层53包括缓冲主体54，所述缓冲主体54的两侧均设置有多个缓冲柱55，所述内缓冲层51和外缓冲层52均设置有用于容设缓冲柱55的缓冲槽，所述缓冲槽的内壁与缓冲柱55之间形成空气阻尼腔56。

实际使用时，导套2与导柱1相对上下滑动，导套2在第一限位件3与第二限位件4之间移动，第一限位件3和第二限位件4对导套2的位移行程起到限位的作用，当导套2的顶端抵触第一缓冲件5时，证明导套2移动至上限；当导套2的底端抵触第二缓冲件6时，证明导套2移动至下限，从而保证了导套2移动的位置精度。其中，第一缓冲件5和第二缓冲件6中的内缓冲层51、中间缓冲层53和外缓冲层52构成“汉堡”结构，提高了第一缓冲件5和第二缓冲件6的柔软度，当导套2抵触第一缓冲件5或第二缓冲件6时，导套2挤压外缓冲层52，使得中间缓冲层53的缓冲柱55形变并挤压空气阻尼腔56内的空气，在气压的作用下，缓冲柱55恢复原状，对导套2起到很好的缓冲作用，避免了导套2与第一限位件3和第二限位件4发生碰撞，对导套2起到保护的作用，延长了导套2的使用寿命。另外，通过在导套2的内壁涂有一层耐磨层22，使得导套2的耐磨性能好，并且通过在通孔21内填充有外石墨柱7和内石墨柱8，采用石墨来增加自润滑性能，然后将外石墨柱7刚性卡设于固定位置，通过容置空间内的弹簧9向内石墨柱8和外石墨柱7提供一个顶出力，当内石墨柱8或/和外石墨柱7磨损时，能够实现顶出内石墨柱8和外石墨柱7的功能，以便于对导柱1和导套2进行润滑。

本实施例中，所述第一限位件3和第二限位件4均经由螺丝10与导柱1可拆卸地连接，便于第一限位件3、第二限位件4和导柱1进行拆装及维护。

本实施例中，所述内缓冲层51与中间缓冲层53之间、中间缓冲层53与外缓冲层52之间均设置有粘胶层57，粘胶层57使得第一缓冲件5和第二缓冲件6的结构稳定，保证了第一缓冲件5和第二缓冲件6的缓冲效果。

本实施例中，所述第一缓冲件5的结构与第二缓冲件6的结构相同，所述第一限位件3的结构与第二限位件4的结构相同，第一缓冲件5呈圆环状，所述第一限位件3呈圆柱状，所述导套2呈圆筒状，所述第一限位件3的直径大于第一缓冲件5的外径，第一缓冲件5的外径大于导套2的外径。该结构设计，确保第一缓冲件5和第二缓冲件6能够分别与导套2抵触，保证了第一缓冲件5和第二缓冲件6能够对导套2进行缓冲；当导套2的两端分别与第一缓冲件5和第二缓冲件6抵触时，第一限位件3对第一缓冲件5进行支撑，第二限位件4对第二缓冲件6进行支撑，防止第一缓冲件5和第二缓冲件6发生弯折，进而提高了导套2移动的位置精度。

本实施例中，所述第一限位件3的底面和第二限位件4的顶面分别设置有第一安装槽和第二安装槽，所述第一缓冲件5和第二缓冲件6分别安装于第一安装槽和第二安装槽。通过第一安装槽的内壁和第二安装槽的内壁分别抵触第一缓冲件5和第二缓冲件6，一方面是便于第一缓冲件5和第二缓冲件6的安装，另一方面是对第一缓冲件5和第二缓冲件6起到定位的作用，保证了第一缓冲件5和第二缓冲件6的稳定性。

本实施例中，所述内石墨柱8远离弹簧9的一端设置有耐磨块92，所述耐磨块92设置有旋转头93，所述旋转头93与内石墨柱8螺纹连接。该结构设计，使得内石墨柱8与耐磨块92为可拆卸连接，内石墨柱8磨损后，便于对内石墨柱8进行更换，也便于对耐磨块92进行更换。

本实施例中，所述耐磨块92与旋转头93为一体式构造，提高了耐磨块92与旋转头93能够稳固地连接，结构简单，便于加工成型。

本实施例中，所述耐磨块92远离旋转头93的一端设置有圆弧面94，所述圆弧面94附有一层氧化层。通过弧形的设计，减少接触耐磨块92与导柱1的接触面积，提高了润滑的性能，且通过氧化层来提高了耐磨头的耐磨能力。

本实施例中，所述耐磨层22为高铬合金层，提高了导套2的耐磨性能，延长了使用寿命。

本实施例中，所述内石墨柱8与弹簧9之间经由耐磨座91连接，所述耐磨座91远离弹簧9的一端设置有定位孔，所述内石墨柱8的一端插装于定位孔内。该结构设计，一方面是便于对内石墨柱8进行安装，另一方面是对内石墨柱8进行定位，保证了内石墨柱8的稳定性。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。