前悬架单筒式减震器的制作方法

本发明涉及在汽车悬架系统中应用的减震器，特别涉及一种汽车前悬架的单筒式减震器。

背景技术：

在汽车前悬架使用的减振器，因要承受较大的支承力及抗侧向力，所以一般会采用双筒式减振器，但双筒减振器因油气混合，油容易在运动中泡沫化，引起减震阻尼衰减，影响整车驾驶舒适度，另外传统双筒减振器很大一部分畸变及噪音问题是由于减震器在换向时油液补偿不足造成的。而单筒减震器，在浮动活塞与工作缸下端之间的气室中氮气压强可达1.8-2.5mpa，高压气体极大增强了油液补偿，有效抑制了高频畸变和噪音问题，但由于单筒减震器，其贮油筒既起到支撑功能又起到减震运动功能，所能承受的支承力及抗侧向力不足，所以很难应用于汽车前悬架；另外，传统的单筒减震器如果受到外界撞击，贮油筒内腔的活塞运动区域很容易会产生撞击变形，对活塞运动造成影响，进而影响减震器的减震性能。

技术实现要素：

鉴于现有技术的不足，本发明的目的是提供一种既具有传统单筒减振器的优点又能保证在汽车前悬架使用时能够承受所有支承及抗侧向力作用，同时还能有效保护贮油筒内腔不受外界撞击变形的前悬架单筒式减震器。

本发明是采取如下技术方案来完成的：

前悬架单筒式减震器，包括贮油筒和设于贮油筒内的减震构件，其特征在于：贮油筒外设有外筒分总成，贮油筒的上端口设有封口垫片，并通过封口垫片将贮油筒定位在外筒分总成的内孔，外筒分总成的上端口设有旋压封口将封口垫片进行压紧固定。

上述技术方案的前悬架单筒式减震器，首先贮油筒及其内部的减震构件会共同构成传统结构的单筒减振器芯体，然后再装入独立制作的外筒分总成内，并得到定位固定，此时贮油筒及其内的减震构件主要用于完成减震器的减震运动功能，而外筒分总成则主要用于完成减震器的支撑功能，这样一来，组合而成的本发明的减震器，既具有传统单筒减振器的优点又能保证在汽车前悬架使用时能够承受所有支承及抗侧向力作用。

作为优选，所述贮油筒的外圆与外筒分总成的内孔之间设有0.3-0.5mm的间隙。通过上述设计，即使减震器的外筒分总成受外力作用而变形，也不能轻易使贮油筒内腔产生变形，避免对活塞运动造成影响，保证减震器的减震性能。

附图说明

本发明有如下附图：

图1为本发明的结构示意图，

图2为图1的局部放大图。

具体实施方式

如图所示，本发明的前悬架单筒式减震器，包括贮油筒3和设于贮油筒内的减震构件，浮动隔板7活动设于贮油筒3的内腔，浮动隔板7将贮油筒3内腔分为上注油腔5和下充气腔8，上注油腔5注入液压油，下充气腔8注入高压氮气，上注油腔5内上下活动设有活塞阀总成6，活塞阀总成6连接活塞杆1；贮油筒3外设有外筒分总成4，贮油筒3的上端口设有封口垫片2，并通过封口垫片2将贮油筒3定位在外筒分总成4的内孔，外筒分总成4的上端口设有旋压封口9将封口垫片2进行压紧固定，贮油筒3的外圆与外筒分总成4的内孔之间设有0.3-0.5mm的间隙a。

技术特征：

1.前悬架单筒式减震器，包括贮油筒和设于贮油筒内的减震构件，其特征在于：贮油筒外设有外筒分总成，贮油筒的上端口设有封口垫片，并通过封口垫片将贮油筒定位在外筒分总成的内孔，外筒分总成的上端口设有旋压封口将封口垫片进行压紧固定。

2.如权利要求1所述的前悬架单筒式减震器，其特征在于：所述贮油筒的外圆与外筒分总成的内孔之间设有0.3-0.5mm的间隙。

技术总结
本发明公开了前悬架单筒式减震器，包括贮油筒和设于贮油筒内的减震构件，其特征在于：贮油筒外设有外筒分总成，贮油筒的上端口设有封口垫片，并通过封口垫片将贮油筒定位在外筒分总成的内孔，外筒分总成的上端口设有旋压封口将封口垫片进行压紧固定。本发明既具有传统单筒减振器的优点又能保证在汽车前悬架使用时能够承受所有支承及抗侧向力作用，同时还能有效保护贮油筒内腔不受外界撞击而变形。

技术研发人员：张建红;戴禾敏
受保护的技术使用者：浙江森森汽车零部件有限公司
技术研发日：2020.06.05
技术公布日：2020.09.29