一种电动阀的制作方法

本实用新型涉及流体控制技术领域，具体涉及一种电动阀。

背景技术：

图1为背景技术给出的一种电动阀的局部剖面示意图。如图1所示，电动阀包括转子组件01和齿轮组件02，齿轮组件02包括位于外圈的齿圈021、位于齿圈021上方并与齿圈021周向限位的隔板022和贯穿隔板022的太阳齿轮部023，太阳齿轮部023与隔板022之间设有轴承03。该结构中的电动阀工作时，转子组件01转动能够带动太阳齿轮部023转动，通过设置轴承03用以减小摩擦力，使得太阳齿轮部023转动顺畅。

上述电动阀的结构较为复杂，为此，如何简化电动阀的结构为本领域技术人员提供了改善课题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种电动阀，包括控制部件和齿轮减速机构，所述控制部件包括转子和转轴部件，所述转子和所述转轴部件固定连接，所述转轴部件包括轴体和传动件，所述轴体与所述传动件固定连接或限位连接，所述轴体能够带动所述传动件转动，所述齿轮减速机构包括输入齿轮部和齿轮圈，所述输入齿轮部包括大径段和小径段，所述齿轮圈包括圆筒部和隔板部，所述隔板部包括通孔部，所述小径段贯穿所述通孔部，所述大径段的下端设有凸部，所述凸部的下端部的纵截面轮廓大致呈圆弧形，所述凸部抵接所述隔板部，所述大径段包括凹槽部，所述传动件至少部分位于所述凹槽部，所述传动件能够与所述凹槽部配合以带动所述输入齿轮部转动。

本实用新型所提供的电动阀，齿轮减速机构包括输入齿轮部和齿轮圈，输入齿轮部包括大径段和小径段，齿轮圈包括圆筒部和隔板部，隔板部包括通孔部，小径段贯穿通孔部，大径段的下端设有凸部，凸部的下端部的纵截面轮廓大致呈圆弧形，凸部抵接隔板部。本实用新型通过结构上的优化设计，相对于背景技术减少了零部件，结构更紧凑。

附图说明

图1：背景技术给出的一种电动阀的局部剖面示意图；

图2：本实用新型提供的一种电动阀的剖面示意图；

图3：图2中i处的放大示意图；

图4：图2中转轴部件与输入齿轮部的配合示意图；

图5：图2中传动件的结构示意图。

图2至图5中：

1-控制部件；

11-线圈、12-转子部件；

13-转子、14-转轴部件、141-轴体；

142-传动件、143-基体部、144-传动部；

1441-侧壁部、1442-容纳部、15-弹性件；

2-齿轮减速机构、21-输入齿轮部；

211-大径段、212-小径段；

2120-孔部、2121-圆柱部、2122-齿轮部；

213-凸部、2131-下端部、214-凹槽部、2141-槽壁部；

22-齿轮圈、220-齿轮圈的内腔；

221-圆筒部、2211-齿牙；

222-隔板部、2220-通孔部；

23-行星齿轮组件、24-齿轮架组件；

241-最后一级齿轮架、25-定位杆；

3-阀体部件、30-阀体部件的内腔、31-阀体；

32-阀芯、321-槽；

33-第一阀座、33’-第二阀座；

34-传动杆、341-盲孔；

36-第一接管、37-第二接管。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种电动阀，齿轮减速机构包括输入齿轮部和齿轮圈，输入齿轮部包括大径段和小径段，齿轮圈包括圆筒部和隔板部，隔板部包括通孔部，小径段贯穿通孔部，大径段的下端设有凸部，凸部抵接隔板部。相对于背景技术，无需背景技术中提到的轴承，减少了零部件。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

这里需要说明的是，本文中所涉及的上和下等方位词是以图2至图5中零部件位于图中及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，本文所采用的方位词不应限制本申请请求保护的范围。

图2为本实用新型提供的一种电动阀的剖面示意图；图3为图2中i处的放大示意图；图4为图2中转轴部件与输入齿轮部的配合示意图；图5为图2中传动件的结构示意图。

电动阀包括控制部件1、齿轮减速机构2和阀体部件3。

控制部件1包括线圈11和转子部件12。转子部件12包括转轴部件14、与转轴部件14固定连接的转子13，转子13通过磁粉烧结制成，转轴部件14包括杆状轴体141和与轴体141下端固定连接的传动件142，轴体141通过不锈钢棒料加工制成，通过烧结工艺将转子13固定于轴体141。当然，传动件142也可以与轴体141限位连接，只要轴体141能够带动传动件142旋转即可。线圈11通电，能够驱动转轴部件14周向旋转。

齿轮减速机构2包括输入齿轮部21和齿轮圈22，输入齿轮部21包括大径段211和小径段212，齿轮圈22包括圆筒部221和隔板部222，隔板部222包括通孔部2220，小径段212贯穿该通孔部2220；大径段211的下端设有凸部213，该凸部213的下端部2131的纵截面轮廓大致呈圆弧形，凸部213的下端部2131抵接隔板部222。大径段211包括开口向上的凹槽部214，传动件142至少部分位于该凹槽部214，通过传动件142与凹槽部214的配合，传动件142转动能够带动输入齿轮部21转动。

本实施方案中，输入齿轮部21包括大径段211和小径段212，小径段212贯穿隔板部222的通孔部2220，大径段211下端设有凸部213，该凸部213的下端部2131的纵截面轮廓大致呈圆弧形，凸部213的下端部2131抵接隔板部222。通过设置凸部213，减小了大径段211与隔板部222的接触面积，摩擦力减小，使得输入齿轮部21转动更顺畅。相对背景技术，本实施方案的输入齿轮部21和齿轮圈22之间无需设置轴承，减少了零部件，结构更紧凑。

本方案中输入齿轮部21通过粉末冶金一体制成。如此，有利于提高凸部的表面硬度，提高耐磨性，提升输入齿轮部21的使用寿命。本实施方案中，凸部213设置成环状，如此，有利于输入齿轮部21的运转平稳。

进一步的，如图3、图4所示，小径段212包括圆柱部2121和齿轮部2122。圆柱部2121靠近大径段211，圆柱部2121至少部分位于通孔部2220，圆柱部2121与通孔部2220间隙配合。定义圆柱部2121的外径为d，通孔部2220的直径为d，则圆柱部2121的外径d与通孔部2220的直径d的关系满足：0＜d-d＜0.1mm。齿轮部2122为太阳齿轮，该太阳齿轮能够与齿轮减速机构2的行星齿轮组件23啮合。如此设置，一方面通过齿轮圈22能够对输入齿轮部21起到大致定芯作用，另一方面由于圆柱部2121与通孔部2220为间隙配合，即输入齿轮部21具有一定的自调节功能，能够降低卡死的风险。

如图2所示，齿轮圈22通过粉末冶金一体制成，行星齿轮组件23设于齿轮圈的内腔220，圆筒部211的内周壁设有齿牙2211，行星齿轮组件23能够与齿牙2211啮合。圆筒部221和隔板部222一体制成能够保证齿轮圈22的同心度，有利于对输入齿轮部21起到大致定芯作用；通过粉末冶金制成，能够提高隔板部222的耐磨性，提高齿轮圈22的使用寿命。

如图2所示，阀体部件3包括阀体31、阀芯32、第一阀座33、第二阀座33’和传动杆34。阀体31大致呈中空管状，第一阀座33与阀体31的一端通过焊接固定，第二阀座33’与阀体31的另一端通过焊接固定。第一阀座33与第一接管36焊接固定，第二阀座33’与第二接管37焊接固定。第一接管36和第二接管37中的一者作为流路进口，另一者作为流路出口。阀芯32大致呈球状，设于阀体部件的内腔30，其位于第一阀座33和第二阀座33’之间。齿轮减速机构2还包括齿轮架组件24和定位杆25，传动杆34大体呈圆柱杆状，传动杆34的上端伸入齿轮架组件24的最后一级齿轮架241的中心孔，传动杆34的上端与最后一级齿轮架241键槽配合，齿轮架组件24能够带动传动杆34转动，传动杆34的下端伸入阀芯32的槽321，传动杆34的下端与阀芯32键槽配合，传动杆34能够带动阀芯32转动。定位杆25呈圆柱杆状，定位杆25贯穿齿轮架组件24，其上端位于小径段212的孔部2120，其下端位于传动杆34的盲孔341。如此设置，使得齿轮架组件24传动顺畅，能够提高齿轮减速机构2的动作稳定性，降低卡死的风险。

如图4、图5所示，传动件142包括基体部143和从基体部143的径向向外延伸的传动部144，基体部143与轴体141的下端过盈配合固定，传动部144包括侧壁部1441，凹槽部214包括能够与侧壁部1441配合的槽壁部2141。控制部件1还包括弹性件15，该弹性件15设于侧壁部1441与槽壁部2141之间。设置弹性件15，有利于降低传动部144撞击输入齿轮部21的凹槽部214的噪音。

更进一步，如图4、图5所示，弹性件15具体为橡胶材质的环形弹性圈，传动部144包括向内凹陷的容纳部1442，弹性件15弹性拉伸后套设于容纳部1442外。如此设置，弹性件15安装方便且不易脱出，有利于提高弹性件15的安装可靠性。

当然，可以想到的是，除了将弹性件15套设于传动部144外，也可以将弹性件(例如橡胶垫)通过粘结的方式固定于凹槽部214的槽壁部2141或传动部144的侧壁部1441，只要能起到降噪的目的即可。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。