全方位电池检测设备的制作方法

本实用新型涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种全方位电池检测设备。

背景技术：

随着数码产品如手机、笔记本电脑等产品的广泛使用，锂电池以优异的性能在这些产品中得到广泛应用，并在逐步向其他产品应用领域发展。

锂电池的安全性受正负极片的材料、对齐度以及隔板等各种因素的影响，因此，在锂电池装配完成后需要对其进行检测，锂电池的有些参数，例如正负极片之间的对齐度等，不能直接在锂电池表面测量得到，需要通过无损检测技术进行检测，其中X光由于透射能力强，可以穿透各种物质，可以对锂电池内部结构进行检测，广泛应用在各种检测设备中。

现有技术中的锂电池检测设备的检测装置以及电池的检测位置都是固定的，只能检测电池的一个角度，不能对对电池进行全方位的检测。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现要素：

鉴于现有技术的不足，本实用新型目的在于提供一种全方位电池检测设备，旨在解决现有技术中电池检测设备的检测装置以及电池的检测位置都是固定的，只能检测电池的一个角度，不能对对电池进行全方位的检测的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下： 一种全方位电池检测设备，其中，包括竖直设置的第一支撑臂；水平设置且与所述第一支撑臂相互形成L形的第二支撑臂；竖直滑动连接在所述第一支撑臂上、用于安装检测装置的检测装置底座；与所述检测装置底座可转动连接、用于检测电池的检测装置；水平滑动连接在所述第二支撑臂上、用于放置待检测电池的检测平台。

进一步的，所述全方位电池检测设备，其中，所述检测装置包括第三支撑臂、X光发射器以及图像接收器，所述第三支撑臂与所述检测装置底座可转动连接，所述X光发射器及图像接收器分别滑动连接在所述第三支撑臂的两端，且所述X光发射器及图像接收器相对设置。

进一步的，所述全方位电池检测设备，其中，所述检测平台包括检测平台底座和旋转平台，所述检测平台底座的一端水平滑动连接在所述第二支撑臂上，另一端与所述旋转平台连接，所述旋转平台相对所述检测平台底座可转动。

进一步的，所述全方位电池检测设备，其中，所述旋转平台包括第一底板、第一夹片以及第二夹片，所述第一夹片及第二夹片平行固定在所述第一底板上，所述第一夹片和第二夹片之间形成用于夹持待测电池的夹持空间。

进一步的，所述全方位电池检测设备，其中，所述第一夹片以及第二夹片上设置有若干通孔。

进一步的，所述全方位电池检测设备，其中，所述第一支撑臂上设置有第一旋转气缸，所述第一旋转气缸的活动端通过第一丝杠与所述检测装置底座连接；

所述第二支撑臂上设置有第二旋转气缸，所述第二旋转气缸的活动端通过第二丝杠与所述检测平台连接。

进一步的，所述全方位电池检测设备，其中，所述检测装置底座设置有第三旋转气缸，通过所述第三旋转气缸的旋转带动所述第三支撑臂转动。

进一步的，所述全方位电池检测设备，其中，所述第三支撑臂上设置有第四旋转气缸和第五旋转气缸，所述第四旋转气缸的活动端通过第三丝杠与所述X光发射器连接，所述第五旋转气缸的活动端通过第四丝杠与所述图像接收器连接。

进一步的，所述全方位电池检测设备，其中，所述检测平台底座上设置有第六旋转气缸，所述第六旋转气缸的活动端与所述旋转平台连接。

进一步的，所述全方位电池检测设备，其中，所述检测装置底座上设置有第一旋钮以及第一齿轮，所述第三支撑臂上设置有与所述第一齿轮适配的弧形齿，所述第三旋转气缸通过所述第一旋钮、第一齿轮以及弧形齿带动所述第三支撑臂转动。

本实用新型全方位电池检测设备采用上述技术方案，至少具有以下有益效果：设置有可滑动的检测装置底座以及可转动的检测装置，还设置有可滑动的检测平台，使得使检测装置相对于检测平台可上下移动以及旋转，并且检测平台相对于检测装置可水平移动，以上设计使检测装置可对电池进行全方位、多角度的检测。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型全方位电池检测设备的内部结构示意图。

图2为图1全方位电池检测设备的旋转平台的结构示意图。

图3为图1全方位电池检测设备背面结构示意图。

图4为图2中检测装置底座与检测装置装配的分解结构示意图。

图5为本实用新型全方位电池检测设备的外部结构示意图。

具体实施方式

以下将配合附图及实施例来详细说明本申请的实施方式，藉此对本申请如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

图1为本实用新型全方位电池检测设备10的内部结构示意图，如图1所示，本实用新型全方位电池检测设备10包括第一支撑臂100、第二支撑臂200、检测装置底座300、检测装置400、检测平台500。

第一支撑臂100及第二支撑臂200大致为杆状。第一支撑臂100竖直设置，主要用于检测装置400的支撑。第二支撑臂200水平设置，即第二支撑臂200与第一支撑臂100垂直，第二支撑臂200大致设置在与第一支撑臂100的底端同一高度处，且第二支撑臂200的其中一端靠近第一支撑臂100的底端，使得第二支撑臂200与第一支撑臂100相互形成L形。

检测装置底座300竖直滑动连接在第一支撑臂100上，检测装置底座300用于安装检测装置。检测装置400与检测装置底座300可转动连接，检测装置400用于检测电池，检测装置400通过发射X光穿透电池，对电池的内部结构图像进行分析，判断电池是否合格。检测平台500水平滑动连接在第二支撑臂200上，用于放置待检测电池，检测平台500上设置有夹住电池的夹片，使电池夹在检测平台500上进行检测。

请继续参照图1，检测装置400包括第三支撑臂410、X光发射器420以及图像接收器430，第三支撑臂410用于支撑X光发射器420以及图像接收器430。

检测时，X光发射器420发出X光穿透电池，图像接收器430接收X光穿透电池后电池内部的图像，进而判断电池是否合格。第三支撑臂410与检测装置底座300可转动连接，使得第三支撑臂410以及设置第三支撑臂410上的X光发射器420和图像接收器430可相对检测装置底座300转动，实现电池多方位的检测， X光发射器420及图像接收器430分别滑动连接在第三支撑臂410的两端，且X光发射器420及图像接收器430相对设置，这样便于图像接收器430接收X光穿透电池后电池内部的图像。

如图1所示，检测平台500包括检测平台底座510和旋转平台520，检测平台底座510大致为矩形体，检测平台底座510的一端水平滑动连接在第二支撑臂200上，另一端与旋转平台520连接，旋转平台520用于放置电池，旋转平台520相对检测平台底座510可转动，使得旋转平台520上的电池在检测使可不断转动，实现全方位的检测。

图2为图1全方位电池检测设备的旋转平台的结构示意图，如图2所示，旋转平台520包括第一底板521、第一夹片522以及第二夹片523，第一夹片522及第二夹片523平行固定在第一底板521上，第一夹片522和第二夹片523之间形成用于夹持待测电池的夹持空间，将电池夹在第一夹片522和第二夹片523形成夹持空间中，有利于对电池进行检测。

请继续参照图2，第一夹片522以及第二夹片523上设置有若干通孔，便于X射线的穿透。

图3为图1全方位电池检测设备背面结构示意图，如图3所示，第一支撑臂100上设置有第一旋转气缸110，第一旋转气缸110的活动端通过第一丝杠（未示出）与检测装置底座300连接。

第一支撑臂100的内部设置有容置空间，第一旋转气缸110大致设置在第一支撑臂100的底部的容置空间里，第一旋转气缸110竖直设置，其活动端与第一丝杆固定连接，第一丝杆的其中一端与第一旋转气缸110的活动端固定连接，另一端与检测装置底座300配合，当第一旋转气缸110旋转时，通过第一丝杆控制检测装置底座300沿着第一支撑臂100竖直滑动，进而控制检测装置400的上下运动。

第二支撑臂200上设置有第二旋转气缸210，第二旋转气缸210的活动端通过第二丝杠220与检测平台500连接。

第二支撑臂200的内部设置有容置空间，第二旋转气缸210大致设置在第二支撑臂200靠近第一支撑臂100一端的容置空间里，第二旋转气缸210水平设置，其活动端与第二丝杠220固定连接，第二丝杠220的其中一端与第二旋转气缸210的活动端固定连接，另一端与检测平台500配合，当第二旋转气缸210旋转时，通过第二丝杆220控制检测平台500沿着第二支撑臂200水平滑动，实现检测平台500的水平移动。

请继续参照图3，检测装置底座300设置有第三旋转气缸310，通过第三旋转气缸310的旋转带动第三支撑臂410转动。第三旋转气缸310设置在检测装置底座300的一侧。

具体的，请参阅图4，图4为图2中检测装置底座与检测装置装配的分解结构示意图，如图4所示，检测装置底座300上设置有第一旋钮320以及第一齿轮330，检测装置底座300还包括基板340，第三支撑臂410上设置有与第一齿轮330适配的弧形齿411，第三旋转气缸310通过第一旋钮320、第一齿轮330以及弧形齿411带动所述第三支撑臂410转动。

第一旋钮320可用于将第三旋转气缸310的旋转力改变方向，具体的，第三旋转气缸310竖直设置，其旋转时的旋转平面为水平面，第三支撑臂410的转动为竖直平面的转动，要通过第三旋转气缸310水平面的旋转控制第三支撑臂410在竖直平面转动，则要通过第一旋钮320将第三旋转气缸310在水平面转动的传动力变成竖直平面转动的传动力，第一旋钮320将第三旋转气缸310的传动力改为竖直平面转动的传动力后，带动第一齿轮330转动，第一齿轮330将传动力通过弧形齿411传递给第三支撑臂410，实现第三支撑臂410在竖直平面的转动，进而实现检测装置400的旋转摆动。

请继续参照图4，第三支撑臂410上设置有第四旋转气缸（未示出）和第五旋转气缸412，第四旋转气缸的活动端通过第三丝杠（未示出）与X光发射器420连接，第五旋转气缸412的活动端通过第四丝杠（未示出）与图像接收器430连接。

第四旋转气缸和第五旋转气缸412分别设置在第三支撑臂410上与X光发射器420和图像接收器430对应的两端，第三支撑臂410内部设置有容置空间，第四旋转气缸设置在第三支撑臂410的容置空间内，五旋转气缸412设置在第三支撑臂410的外部，第四旋转气缸和第五旋转气缸412分别通过第三丝杠和第四丝杠控制X光发射器420和图像接收器430沿着第三支撑臂410滑动。

请参阅图3，检测平台底座510上设置有第六旋转气缸511，第六旋转气缸511的活动端与旋转平台520连接，以控制旋转平台520转动。

具体的，检测平台底座510内部设置有容置空间，第六旋转气缸511竖直设置在检测平台底座510的容置空间里，第六旋转气缸511的活动端与旋转平台520固定连接，当第六旋转气缸511旋转时，带动旋转平台520一起旋转，实现旋转平台520的360度转动。

本实用新型全方位电池检测设备10还包括处理器，第一支撑臂100、第二支撑臂200、检测装置底座300、检测装置400及检测平台500与处理器连接，处理器用于控制全方位电池检测设备10的检测以及对检测数据进行处理，判断电池是否合格。

图5为本实用新型全方位电池检测设备的外部结构示意图，如图5所示，全方位电池检测设备10还包括外壳，外壳可对全方位电池检测设备10起保护作用，外壳的长、宽、高分别为1464mm、1317mm、1886mm。

本实用新型全方位电池检测设备设置有可滑动的检测装置底座以及可转动的检测装置，还设置有可滑动的检测平台，使得使检测装置相对于检测平台可上下移动以及旋转，并且检测平台相对于检测装置可水平移动，以上设计使检测装置可对电池进行全方位、多角度的检测，同时检测平台还设置有可360度旋转的旋转平台，进一步增强了检测效果，实现360度检测。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，并非是对本实用新型做任何形式上的限制。虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰，得到等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。