一种锂电池内圈自动检测机的制作方法

本实用新型涉及锂电池盖帽加工领域，具体涉及一种可对锂电池内圈正反面视觉检测的锂电池内圈自动检测机。

背景技术：

锂电池盖帽在生产过程中需要经过多道的检测，包括正、反面的视觉检测，虚焊、高度、爆破强度等。部分检测都是依靠人工完成。为提高工作效率，现有技术中出现了很多自动化的检测设备，利用多工位的转动盘实现一台设备的多道检测。由于视觉检测需要对盖帽的正反面检测，要同时实现时必须对电池盖帽进行翻面动作，实际操作时较难实现。现有技术中有在转盘上开T型孔，自下方检测的方式，由于盖帽放置于孔内，部分被T型孔的底面遮盖，检测不完全。

技术实现要素：

为解决现有技术中的不足，本实用新型的目的在于提供一种能够同时实现锂电池盖帽正反面全面视觉检测的锂电池内圈自动检测机。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种锂电池内圈自动检测机，包括框型机架，机架安装有多工转盘机、电控柜、振动盘和送料流道，多工位转盘机安装于机架中部，送料流道侧面开口连接振动盘的输出端，送料流道一端安装有推料气缸，送料流道的另一端导向转盘机的转盘；转盘上至少设置有正面视觉测试工位、背面视觉测试工位、合格品分拣工位以及次品分拣工位；其特征在于，所述转盘为透明玻璃转盘，正面视觉测试工位的正上方安装有正面视觉镜头，背面视觉测试工位的正下方安装有反面视觉镜头组件。

进一步地，所述合格品分拣工位以及次品分拣工位的内、外侧分别设置有高压喷嘴和收集框。

进一步地，所述转盘上个工位分别设有容置产品的限位孔。

再进一步地，所述电控柜对多工位转盘机、振动盘、推料气缸、正、背面视觉镜头以及高压喷嘴的动作控制。

采取以上技术方案后，本实用新型的有益效果为：利用透明玻璃作为转盘，可以实现从上方和下方对盖帽的无障碍视觉检测，检测的错放率低，有效提高了不良品的检出率，保证了产品的品质。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为多工转盘机的工位分布图。

图中：机架1，电控柜2，多工转盘机3，振动盘4，送料流道5，推料气缸6，转盘7，接料工位8、位置检测工位9，正面视觉测试工位10，备用工位11，背面视觉测试工位12，合格品分拣工位13，次品分拣工位14，空位15，正面视觉镜头16，反面视觉镜头组件17，高压喷嘴18，收集框19，触碰屏20，报警警示灯21。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步详述：

如图所示，一种锂电池内圈自动检测机，包括框型机架1，机架1内安装有电控柜2，机架1顶面安装有多工转盘机3、振动盘4和送料流道5，多工位转盘机3安装于机架顶面的中部，送料流道5和振动盘4安装于多工位转盘机3的一侧，送料流道5的侧面开口并连接振动盘4的输出端，送料流道5一端安装有推料气缸6，送料流道5的另一端导向多工位转盘机3的转盘7的边缘；本技术方案选用八工位转盘机，转盘7采用透明玻璃材质，转盘上依次设置接料工位8、位置检测工位9，正面视觉测试工位10、备用工位11、背面视觉测试工位12、合格品分拣工位13、次品分拣工位14以及空位15；为了更好的对盖帽定位，可以在转盘上设置容置盖帽的限位孔；接料工位8与送料流道5的输出端对应，位置检测工位9底部设置光电传感器，以感应是否缺料；正面视觉测试工位10的正上方安装有正面视觉镜头16，背面视觉测试工位12的正下方安装有反面视觉镜头组件17，各视觉镜头可由支架固定在机架1。合格品分拣工位13以及次品分拣工位14的内、外侧分别设置有高压喷嘴18和收集框19，高压喷嘴18朝向收集框19喷气，将盖帽吹入收集框19内。

电控柜2利用PLC等常规的电控方式对该装置的各传感及运动装置先后运动顺序进行控制并提供电源。通常还会配备触碰屏20进行操作和设置，设置三层式报警警示灯21以显示装置的运行状态。

该装置的动作步骤为，在电控柜PLC程序和传感器的协同下，振动盘4振动送料，盖帽自振动盘4出后水平进送料流道5的中部，送料流道5上传感器感应产品后由推料气缸6将盖帽推进转盘7的接料工位8，转盘7转动一个工位，同时位置检测工位9感应到盖帽后，振动盘4及推料气缸6继续送料，正、背面视觉测试工位开始检测该工位的盖帽是否有瑕疵，并将检测结果反馈至电控柜1，电控柜记录检测结果并在该盖帽转至合格品分拣工位13或次品分拣工位14时启动对应的高压喷嘴18喷气将产品分拣，如此循环。