区域:120芯片避让区域:121
[0061]塑胶结构体:13 凹槽:131
[0062]基本壳体:14底板:141 侧壁:142
【具体实施方式】
[0063]下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本发明。
[0064]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底” “内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0065]实施例1
[0066]本实施例提供了一种手持终端设备的制造方法。其中，所述手持终端设备的加工方法包括金属中框的制造方法。
[0067]如图1-5所示，本实施例还提供了一种金属中框的制造方法，其包括以下步骤:
[0068]步骤100，提供金属中框本体11。
[0069]其中，请结合图2予以理解，在所述步骤中提供的金属中框本体11包括:具有侧边框111的面板112，所述面板112的正面上形成有第一台阶113和第二台阶114，所述面板112的反面设有若干紧固件115。当然，在本实施例中，侧边框111沿四周闭合包围所述面板112。同时，第一台阶113用于安装触摸屏，第二台阶114用于安装显示屏。而紧固件115—般为螺丝柱，当然，在本发明中也不局限于采用螺丝柱。且紧固件115主要用于将金属中框固定于手持终端设备的其它部件上，比如后壳等。
[0070]当然，在实际的使用过程中，所述面板112可以用于固定安置手机、平板电脑等电子产品的内部元器件，面板112的一面可以覆盖显示屏、键盘或者触摸屏等输入输出装置，面板112的另一面可以安装电子产品的电池、后壳等元器。
[0071]另外，所述面板112和所述侧边框111上均还设有局部细节结构。当然，根据用户的实际需求，所述面板112上的局部细节结构可以为避让槽，所述侧边框111上的局部细节结构可以为侧孔118，比如按键孔、USB接口、耳机孔等等。
[0072]步骤101，对所述金属中框本体11进行注塑，以使所述金属中框本体11上形成塑胶结构体13。
[0073]其中，所述塑胶结构体13包括安装基座、主板定位骨、支撑骨、射频线的卡骨和卡槽、避让结构、拉胶结构和电池盖塑胶粘胶结构。在其他实施例中，所述塑胶结构体13也可以包括安装基座、主板定位骨、支撑骨、射频线的卡骨和卡槽、避让结构、拉胶结构和电池盖塑胶粘胶结构中的一个或多个，并不局限于上述结构。当然，在实际的使用过程中，所述安装基座主要用于安装各电子元件，比如，摄像头，听筒，马达等。
[0074]步骤102，对所述金属中框本体11和所述塑胶结构体13进行外观处理，形成所述金属中框I。
[0075]在该步骤中，所述外观处理包括打磨、喷砂、预氧、高光、氧化、镭雕，且打磨、喷砂、预氧、高光、氧化、镭雕依次进行。当然，在其他实施例中，所述外观处理也可以包括打磨、喷砂、预氧、高光、氧化、镭雕中的一种或多种。在本实施例中，对金属中框本体11进行注塑形成塑胶结构体13，相比于传统的工艺，极大程度上减少了 CNC的加工工序，比如，全CNC制造所述金属中框I需要40多道加工工序，而采用上述步骤的加工方法仅需30道工序。同时，使得金属中框I的单件成本降低了 15% _25%，从而整体式降低了手持终端设备的加工成本，推动了手持终端设备的发展及突破。
[0076]另外，由于整个加工工序的减少，制造程序开发时间缩短，交付更具优势，可以提高到30%以上；且由于减少CNC量，使供应商对CNC高昂设备的依赖减少，供应商资源选择自由度大。
[0077]此外，在对所述金属中框本体11进行注塑后再对金属中框本体11和所述塑胶结构体13进行外观处理。保证了金属中框的各表面的平面度，从而保证了制得的所述金属中框与手持终端设备的其他部件装配时的装配精度，从而相应的减少了装配工位工序，提高了整机的强度。
[0078]本实施例还提供了一种金属中框1，该金属中框I有上述加工方法加工而成。请根据图1予以理解，所述金属中框I包括:金属中框本体11和塑胶结构体13，塑胶结构体13设置于所述金属中框本体11的外表面并与所述金属中框本体11 一体成型。
[0079]其中，所述金属中框本体11包括:具有侧边框111的面板112，所述面板112的正面上形成有第一台阶113和第二台阶114，所述面板112的反面设有若干紧固件115。同时，所述塑胶结构体13包括:安装基座、主板定位骨、支撑骨、射频线的卡骨和卡槽、避让结构、拉胶结构和电池盖塑胶粘胶结构。塑胶结构体与金属中框本体一体成型，降低了金属中框的加工成本，同时，减轻了其重量，并减薄了其厚度，保证了所述金属中框的结构强度以及加工精度。
[0080]本实施例还提供了一种手持终端设备，其包括如上所述的金属中框I。
[0081]采用上述结构形式的金属中框的手持终端设备，整体上降低了手持终端设备的加工成本以及装配成本，并使得所述手持终端设备的重量更轻、厚度更薄，进一步提高了用户的体验感；另外，还保证了手持终端设备的结构强度和装配精度，进而提高了其使用可靠性。
[0082]实施例2
[0083]本实施例的金属中框的制造方法包括实施例1中的金属中框的制造方法的所有方法步骤，其不同之处在于，本实施例的金属中框的制造方法提供了实施例1的步骤100中所述金属中框本体11的具体加工方法。
[0084]如图6-10所示，步骤100中提供的所述金属中框本体11依次采用以下步骤加工而成:
[0085]步骤1000，冲压一金属基材，以形成基本壳体14。
[0086]在该步骤中，所采用的金属基材可以采用厚度均匀的金属板材，优选地，金属板材为不锈钢、铝或者铜板材。采用以上材料可以提高金属中框的耐磨度，进一步延长手持终端设备的使用寿命。不拘于此，还可以根据用户以及工艺需要，使用延展性较好的其他素材进行加工，本领域的技术人员也应当理解为属于本发明要保护的范围。
[0087]当然，在本实施例中，可以根据实际情况的需要，对金属基材可以冲压一次或多次。
[0088]步骤1001，冲压所述基本壳体14的底板141，以形成一凹陷部116。
[0089]当然，在本实施例中，可以根据实际情况的需要，对底板可以冲压一次或多次形成所述凹陷部。
[0090]步骤1002，挤压所述基本壳体14的侧壁142，以形成所述侧边框111并增加所述凹陷部116的深度形成所述第一台阶113。其中，所述侧边框111的外表面具有外弧面117。当然，在本实施例中，可以根据实际情况的需要，对侧壁可以挤压一次或多次形成所述侧边框和第一台阶。
[0091]步骤1003，锻压所述基本壳体14，以形成若干所述紧固件115。
[0092]当然，根据用户的实际需要，在该步骤中，锻压所述基本壳体14后，还形成有局部细节结构。其中，所述面板112上的局部细节结构可以为避让槽，所述侧边框111上的局部细节结构可以为侧孔118。在本实施例中，可以根据实际情况的需要，对侧壁可以锻压一次或多次形成若干所述紧固件。
[0093]步骤1004，CNC精加工所述第一台阶113的底面和所述底板141上的各平面，以形成具有所述第二台阶114的所述面板112。在本实施例中，可以根据实际情况的需要，CNC精加工可以为一次或多次。
[0094]在该步骤中，还形成有定位孔，用于在后续注塑的工序中能够精确的将金属中框本体11定位于模具中。同时，也精加工了上述局部细节结构，比如侧孔118。其中，所述底板上的各平面包括反面中与主板区域、电池区域120、小板区域对应的部分。
[0095]然而，在实际的加工过程中，提供的所述金属中框本体11采用冲压、挤压、锻压和CNC的一种或多种组合的方式加工而成，并不局限于上述方法步骤。
[0096]在本实施例中，采用冲压