旋转配合装置及警报器的制作方法

本发明涉及安全警报技术领域，尤其涉及一种旋转配合装置及警报器。

背景技术：

吸顶式气体警报器主要应用于工厂、家庭或写字楼等场所，用于检测环境中可燃气、烟雾、co等气体的浓度；吸顶式气体警报器一般包括挂板和主壳体，主壳体内安装有检测器、声音警报器、报警指示灯、继电器和驱动风机等工作元件，挂板中接入外设线，挂板和主壳体上设置有多个分别相匹配的用于接通各个工作元件电路的金属弹片。使用时，先将挂板固定在房屋的吊顶上，然后将主壳体旋入挂板上，主壳体上的金属弹片与挂板上的金属弹片一一匹配电连接，现有的吸顶式气体警报器中为了保证主壳体与挂板之间连接电气极性的正确性，会在主壳体和挂板上设置一对防错机构，在主壳体上沿其径向向外设置一个防错凸台，挂板上设置一个与防错凸台相匹配的防错凹槽，由于防错凸台与防错凹槽的唯一匹配性，以实现主壳体与挂板之间安装极性的正确性。

现有的吸顶式气体警报器中主壳体旋入挂板上时，防错凸台只能起到对主壳体周向的限位，主壳体上的金属弹片很容易触碰到挂板上的金属弹片，当挂板通电状态时，容易引起误导通，损坏电气电路。

即，现有的吸顶式气体警报器中，主壳体与挂板旋转配合过程中，两者之间不能形成一定间隙，其内部的工作部件容易碰撞误导通受损。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种旋转配合装置及警报器，以解决现有技术中存在的主壳体与挂板旋转配合过程中，两者之间不能形成一定间隙，其内部的工作部件容易碰撞误导通受损的技术问题。

本发明提供的旋转配合装置，包括挂板和主壳体，所述主壳体内设有用于安装工作部件的安装板，所述主壳体上设有弧形的第一凸台，所述第一凸台的端面高于所述安装板；所述挂板上沿其周向依次设有弧形的第一凹槽筋和弧形的配合筋，所述第一凹槽筋与所述配合筋同圆心设置，所述第一凹槽筋形成用于镶嵌所述第一凸台的凹槽，所述配合筋的端面用于与所述第一凸台的端面抵接。

进一步的，所述第一凸台的内径等于所述配合筋的内径，所述第一凸台的内侧设有弧形的第一插接头，所述第一插接头与所述第一凸台同圆心设置，且所述第一插接头的外壁与所述第一凸台的内壁不完全重合；所述第一插接头的端面高于所述第一凸台的端面。

进一步的，所述第一插接头的弧度大于所述第一凸台的弧度，且所述第一凸台的全部内壁与所述第一插接头的外壁重合。

进一步的，所述主壳体上还设有弧形的第二凸台，所述第二凸台与所述第一凸台同圆心设置且内径相等，所述第二凸台的端面与所述第一凸台的端面共面，所述第二凸台与所述第一凸台位于圆心相对的两侧；所述挂板上设有第二凹槽筋，所述第二凹槽筋与所述配合筋同圆心设置，所述第二凹槽筋形成用于镶嵌所述第二凸台的凹槽；所述配合筋包括同圆心设置的第一配合筋和第二配合筋，所述第一配合筋与所述第二配合筋的内径相等，所述第一凹槽筋、所述第一配合筋、所述第二凹槽筋、所述第二配合筋沿所述挂板的周向依次排布，且所述第一配合筋及所述第一凹槽筋的位置与所述第一凸台相对应，所述第二配合筋及所述第二凹槽筋与所述第二凸台的位置相对应。

进一步的，所述第二凸台的内侧还设有弧形的第二插接头，所述第二插接头与所述第二凸台同圆心设置，且所述第二插接头的外壁与所述第二凸台的内壁不完全重合；所述第二插接头的端面高于所述第二凸台的端面。

进一步的，所述第二凸台的弧度小于所述第一凸台的弧度，所述第二凹槽筋的弧度小于所述第一凸台的弧度。

进一步的，所述第二凸台的外径大于所述第一凸台的外径。

本发明的另一个目的在于提供一种警报器，包括导电装置和上述旋转配合装置，所述导电装置包括金属弹片和金属夹，所述金属弹片固设于所述挂板内，所述金属夹固设于所述主壳体的安装板上，所述金属夹与所述金属弹片相匹配；所述主壳体上的第一凸台与所述挂板上的配合筋配合抵接时，所述金属弹片和所述金属夹不接触，该警报器具有上述旋转配合装置的所有技术效果。

进一步的，所述第一凹槽筋的弧度大于所述第一凸台的弧度，所述第二凹槽筋的弧度大于所述第二凸台的弧度。

进一步的，所述金属弹片为六个，六个所述金属弹片在所述挂板内呈环形均匀分布，且所述环形的圆心与所述配合筋的圆心重合；所述金属夹也相应为六个。

本发明旋转配合装置及警报器的有益效果为：

本发明提供一种旋转配合装置及警报器，其中，旋转配合装置包括用于安装工作部件的主壳体和用于接通外界导线的挂板，主壳体内设有端面高于安装板的第一凸台，挂板上设有用于与第一凸台抵接的配合筋以及用于镶嵌第一凸台完成主壳体与挂板配合的第一凹槽筋；其中，警报器包括分别安装于旋转配合装置的主壳体上的金属夹和安装于挂板内的金属弹片，使用时，主壳体的安装板一侧安装有金属夹，另一侧安装有多个工作元件，各个工作元件与金属夹一一对应电连接，将主壳体第一凸台的圆心对准挂板上配合筋的圆心，将主壳体内的第一凸台与挂板上的配合筋抵接，第一凸台的端面高于用于安装金属夹的安装板的表面，第一凸台与配合筋相互作用，支撑主壳体和挂板之间形成一定高度的腔室，金属夹和金属弹片位于该腔室内相互之间不接触，随后绕圆心旋转主壳体，第一凸台沿配合筋的弧形端面滑动，直到第一凸台到达第一凹槽筋的位置并从配合筋的端面上落下完全镶嵌于第一凹槽筋形成的凹槽内，金属夹随之靠近金属弹片，金属夹与金属弹片直接接触或继续转动主壳体，挂板上的金属弹片卡入主壳体上金属夹内，完成主壳体与挂板的配合连接。

配合安装主壳体和挂板时，主壳体上的第一凸台与挂板上的配合筋相互抵接，支撑形成腔室，金属弹片和金属夹位于该腔室内且相互之间不接触，当主壳体上的金属夹与挂板上的金属弹片位置相对应时，第一凸台落下镶嵌于第一凹槽筋形成的凹槽内，金属弹片与金属夹接触连接，完成主壳体与挂板的装配，装配过程中金属夹与金属弹片之间不接触，从而减少甚至避免装配过程中金属夹与金属弹片误导通而导致电气电路损坏情况的发生。

此外，主壳体与挂板装配过程中，由于第一凸台和第一凹槽筋的配合限制，使得主壳体和挂板完成安装的位置是一定的，挂板上的金属弹片只能与主壳体上位置对应的金属夹配合连接，从而确保警报器上金属弹片和金属夹之间的安装极性，进一步减小金属夹与金属弹片误导通对电气电路的损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的警报器的三维结构示意图；

图2为图1中警报器的爆炸结构示意图；

图3为图1中主壳体的内部结构示意图；

图4为图1中挂板的内部结构示意图。

图标：1－挂板；2－主壳体；3－金属弹片；4－金属夹；11－第一凹槽筋；12－第二凹槽筋；13－第一配合筋；14－第二配合筋；21－第一凸台；22－第二凸台；23－第一插接头；24－第二插接头。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例提供一种旋转配合装置，如图2－图4所示，包括挂板1和主壳体2，主壳体2内设有用于安装工作部件的安装板，主壳体2上设有弧形的第一凸台21，第一凸台21的端面高于安装板；挂板1上沿其周向依次设有弧形的第一凹槽筋11和弧形的配合筋，第一凹槽筋11与配合筋同圆心设置，第一凹槽筋11形成用于镶嵌第一凸台21的凹槽，配合筋的端面用于与第一凸台21的端面抵接。

本实施例还提供一种警报器，如图1－图4所示，包括导电装置和上述旋转配合装置，导电装置包括金属弹片3和金属夹4，金属弹片3固设于挂板1内，金属夹4固设于主壳体2的安装板上，金属夹4与金属弹片3相匹配；主壳体2上的第一凸台21与挂板1上的配合筋配合抵接时，金属弹片3和所述金属夹4不接触。

本实施例提供的旋转配合装置及警报器，其中，旋转配合装置包括用于安装工作部件的主壳体2和用于接通外界导线的挂板1，主壳体2内设有端面高于安装板的第一凸台21，挂板1上设有用于与第一凸台21抵接的配合筋以及用于镶嵌第一凸台21完成主壳体2与挂板1配合的第一凹槽筋11；其中，警报器包括分别安装于旋转配合装置的主壳体2上的金属夹4和安装于挂板1内的金属弹片3，使用时，主壳体2的安装板一侧安装有金属夹4，另一侧安装有多个工作元件，各个工作元件与金属夹4一一对应电连接，将主壳体2第一凸台21的圆心对准挂板1上配合筋的圆心，将主壳体2内的第一凸台21与挂板1上的配合筋抵接，第一凸台21的端面高于用于安装金属夹4的安装板的表面，第一凸台21与配合筋相互作用，支撑主壳体2和挂板1之间形成一定高度的腔室，金属夹4和金属弹片3位于该腔室内相互之间不接触，随后绕圆心旋转主壳体2，第一凸台21沿配合筋的弧形端面滑动，直到第一凸台21到达第一凹槽筋11的位置并从配合筋的端面上落下完全镶嵌于第一凹槽筋11形成的凹槽内，金属夹4随之靠近金属弹片3，金属夹4与金属弹片3直接接触或继续转动主壳体2，挂板1上的金属弹片3卡入主壳体2上金属夹4内，完成主壳体2与挂板1的配合连接。

配合安装主壳体2和挂板1时，主壳体2上的第一凸台21与挂板1上的配合筋相互抵接，支撑形成腔室，金属弹片3和金属夹4位于该腔室内且相互之间不接触，当主壳体2上的金属夹4与挂板1上的金属弹片3位置相对应时，第一凸台21落下镶嵌于第一凹槽筋11形成的凹槽内，金属弹片3与金属夹4接触连接，完成主壳体2与挂板1的装配，装配过程中金属夹4与金属弹片3之间不接触，从而减少甚至避免装配过程中金属夹4与金属弹片3误导通而导致电气电路损坏情况的发生。这里需要说明的是，第一凸台21和配合筋支撑的腔室的高度由第一凸台21和配合筋的高度共同决定，具体的高度可以根据腔室内安装工作部件的高度来设置。

此外，主壳体2与挂板1装配过程中，由于第一凸台21和第一凹槽筋11的配合限制，使得主壳体2和挂板1完成安装的位置是一定的，挂板1上的金属弹片3只能与主壳体2上位置对应的金属夹4配合连接，从而确保警报器上金属弹片3和金属夹4之间的安装极性，进一步减小金属夹4与金属弹片3误导通对电气电路的损坏。另外，第一凸台21和配合筋的设置，在配合安装主壳体2和挂板1时，不需要对挂板1进行断电处理，从而减少因切断电源而导致数据丢失情况的发生，可以有效减轻工程安装维护任务量。

具体的，主壳体2上第一凸台21的圆心对准挂板1上配合筋的圆心时，主壳体2内的第一凸台21能够与挂板1上的配合筋抵接，第一凸台21的内径需要小于配合筋的外径，第一凸台21的外径需要大于配合筋的内径；第一凸台21能够镶嵌于第一凹槽筋11形成的凹槽内，第一凹槽筋11的内径可以等于第一凸台21的外径，第一凹槽筋11的弧度根据实际相互配合的工作元件可以等于或大于第一凸台21的弧度。

本实施例中，如图3所示，第一凸台21的内径可以等于配合筋的内径，第一凸台21的内侧设有弧形的第一插接头23，第一插接头23与第一凸台21同圆心设置，且第一插接头23的外壁与第一凸台21的内壁不完全重合；第一插接头23的端面高于第一凸台21的端面。第一插接头23和第一凸台21同圆心设置，且第一凸台21的内壁与第一插接头23的外壁有重合部分，则说明第一插接头23的外径与第一凸台21的内径、配合筋的内径均相等，第一插接头23的弧形外壁与配合筋的弧形内壁相匹配，装配主壳体2和挂板1时，将第一插接头23插入配合筋形成的弧形槽内，第一插接头23、第一凸台21和配合筋三者同圆心配合，且第一插接头23的弧形内壁与配合筋的弧形外壁贴合，第一凸台21卡在配合筋上，第一凸台21的端面与配合筋的端面抵接，转动主壳体2时，第一插接头23的外壁沿配合筋的内壁滑动，限制第一凸台21绕圆心在配合筋的端面上滑动，直至落下镶嵌于第一凹槽筋11形成的凹槽内。

第一插接头23的设置可以确保第一凸台21转动过程绕圆心等距离转动，从而减少第一凸台21转动过程中从配合筋上掉落或后续无法镶嵌于第一凹槽筋11形成的凹槽内，而影响主壳体2与挂板1之间的配合安装，甚至会损坏电气电路情况的发生。

本实施例中，如图3所示，第一插接头23的弧度大于第一凸台21的弧度，且第一凸台21的全部内壁与第一插接头23的外壁重合。第一凸台21设置于第一插接头23的外壁，第一插接头23的弧度大于第一凸台21的弧度，首先，第一插接头23插入配合筋形成的凹槽内与配合筋的内壁接触面积较大，主壳体2旋转过程中，配合筋对第一插接头23的导向更为精确，进而对第一凸台21的导向更为精确，以确保第一凸台21的旋转位置精度；其次，当第一凸台21转动过程中已经脱离配合筋的端面但还没完全与第一凹槽筋11对应时，第一插接头23长于第一凸台21的部分依然与配合筋配合对第一凸台21进行导向，从而进一步提高第一凸台21与第一凹槽筋11配合的精度。

本实施例中，如图3所示，主壳体2上还设有弧形的第二凸台22，第二凸台22与第一凸台21同圆心设置且内径相等，第二凸台22的端面与第一凸台21的端面共面，第二凸台22与第一凸台21位于圆心相对的两侧；挂板1上设有第二凹槽筋12，第二凹槽筋12与配合筋同圆心设置，第二凹槽筋12形成用于镶嵌第二凸台22的凹槽；配合筋包括同圆心设置的第一配合筋13和第二配合筋14，第一配合筋13与所述第二配合筋14的内径相等，第一凹槽筋11、第一配合筋13、第二凹槽筋12、第二配合筋14沿挂板1的周向依次排布，且第一配合筋13及第一凹槽筋11的位置与第一凸台21相对应，第二配合筋14及所述第二凹槽筋12与第二凸台22的位置相对应。配合安装主壳体2和挂板1时，将第一插接头23插入第一配合筋13形成的凹槽内，第一凸台21的端面与第一配合筋13的端面抵接，第二凸台22的端面与第二配合筋14的端面抵接，第一凸台21和第二凸台22分别与第一配合筋13和第二配合筋14同时作用，共同支撑出用于容纳金属夹4和金属弹片3的腔室，随着主壳体2的转动，第一凸台21和第二凸台22分别落下镶嵌于第一凹槽筋11和第二凹槽筋12形成的凹槽内，随后完成金属夹4和金属弹片3的配合连接。

第一凸台21和第二凸台22位于圆心相对的两侧，转动过程中，同时对主壳体2的相对两侧进行支撑，从而有效减少单个凸台支撑主壳体2容易发生倾斜而造成金属夹4与金属弹片3误导通，损坏电气电路情况的发生。

本实施例中，如图3和图4所示，所示，第二凸台22的内侧还可以设有弧形的第二插接头24，第二插接头24与第二凸台22同圆心设置，且第二插接头24的外壁与第二凸台22的内壁不完全重合；第二插接头24的端面高于第二凸台22的端面。装配主壳体2与挂板1时，推动主壳体2，主壳体2上的第一插接头23和第二插接头24可以分别和第一配合筋13、第二配合筋14配合插接，第一插接头23和第二插接头24共同对主壳体2的转动行程进行导向，进一步增强第一凸台21和第二凸台22的转动位置精度。

本实施例中，如图3和图4所示，第二凸台22的弧度可以小于第一凸台21的弧度，第二凹槽筋12的弧度小于第一凸台21的弧度。第一插接头23、第二插接头24的外径相等，第一配合筋13、第二配合筋14的内径相等，因此第一插接头23、第二插接头24与第一配合筋13、第二配合筋14均可以配合转动，第一凸台21和第二凸台22的弧度不同，且第二凹槽筋12的弧度小于第一凸台21的弧度，因此第一插接头23、第二插接头24转动过程中，第一凸台21只能够落下镶嵌于第一凹槽筋11形成的凹槽内，相应的，第二凸台22只能落下镶嵌于第二凹槽筋12形成的凹槽内，从而减少转动过程中，由于第一凸台21落入第二凹槽筋12、第二凸台22落入第一凹槽筋11形成的凹槽内造成金属夹4与金属弹片3极性安装错误，而损坏电气电路甚至造成危险情况的发生。

本实施例中，如图3所示，第二凸台22的外径可以大于第一凸台21的外径。第一凹槽筋11的内径与第一凸台21的外径相匹配，第二凸台22的外径大于第一凸台21的外径，因此第二凸台22无法镶嵌于第一凹槽筋11形成的凹槽内，进一步减少转动过程中，由于第一凸台21落入第二凹槽筋12、第二凸台22落入第一凹槽筋11形成的凹槽内造成金属夹4与金属弹片3极性安装错误，而损坏电气电路甚至造成危险情况的发生。

具体的，本实施例中，第一凹槽筋11的弧度大于第一凸台21的弧度，第二凹槽筋12的弧度大于第二凸台22的弧度。针对不同的导电装置之间的配合情况，第一凹槽筋11和第二凹槽筋12可以设置不同的弧度，具体的，针对本实施例中的金属夹4和金属弹片3的卡接方式，第一凹槽筋11的弧度大于第一凸台21的弧度，第二凹槽筋12的弧度大于第二凸台22的弧度，随着主壳体2的转动，第一凸台21和第二凸台22分别落下掉入第一凹槽筋11和第二凹槽筋12形成的凹槽内，此时主壳体2上的金属夹4与挂板1上的金属弹片3处于未连接状态，继续转动主壳体2，第一凸台21和第二凸台22分别在第一凹槽筋11和第二凹槽筋12形成的凹槽内转动，直至到达凹槽端部，金属夹4转动将金属弹片3卡入夹片内，完成主壳体2与挂板1的配合连接。

本实施例中，如图3和图4所示，金属弹片3可以为六个，六个金属弹片3在挂板1内呈环形均匀分布，且环形的圆心与配合筋的圆心重合；金属夹4也相应为六个。第一配合筋13、第二配合筋14通过第一插接头23和第二插接头24限制第一凸台21和第二凸台22的转动行程，第一凹槽筋11和第二凹槽筋12限制第一凸台21和第二凸台22的转动行程，第一凸台21和第二凸台22均绕其圆心，即，配合筋的圆心转动，因此，主壳体2转动过程中，呈环形分布的六组金属弹片3和金属夹4可以同时配合卡接，完成六个金属夹4上分别电连接的工作元件与挂板1上相应金属弹片3外接装置的电连接。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。