软磁记录介质及其制造方法

专利名称：软磁记录介质及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种高密度磁记录介质及其制造方法，尤其是有关于适用于高容量数据记录用磁盘的，用于磁转录的软磁辑录介质及其制造方法。
背景技术：
现在，作为个人电脑(PC机)等记录数据的纪录介质大量使用，作为可弯曲性磁盘介质的2HD软盘(以下简称2HD-FD)，很多PC机都标准搭载着2HD-FD用软盘驱动器。但近年随着数据处理量的飞速增长，很多情况下2HD-FD的记录容量不充分。因此，期望着处理简便的可弯曲性磁盘介质的大容量化。
应于这种要求，开发了各种增大磁盘介质记录容量的技术，远远超过2HD-FD记录容量的可弯曲性磁盘介质，具有例如100MB以上记录容量的磁盘介质被使用。此类大容量的磁盘介质，为了对应高密度数据记录和高速数据传送，高速运转磁盘介质，通过采用依靠磁盘介质的运转浮选的准浮选型磁头的磁盘装置来进行数据记录/再生。
众所周知，磁盘介质有时要记录非常重要的数据(信息)，而且反复进行数据的记录/再生是经常的。所以大容量的磁盘介质，理所当然也要求优良的耐久性。数据的记录/再生时，最好磁盘装置的磁头负担也小点。应于这种要求，期望出现具有更出色特性的磁盘介质。
高速运转磁盘介质，对其表面使磁头查找行走所定时间(例如高温环境下200～300小时)，则会有磁盘介质受损、不能记录/再生数据、发生错误的情况。作为此类磁盘介质受损的原因之一，有由于行走磁盘介质的润滑剂挥发，润滑性能降低的问题。即，润滑剂对磁盘介质的耐久性、耐伤性有很大影响，对磁盘介质是必不可缺的。
另一方面，追踪伺服信号、地址信息信号、再生时钟信号等预格式信号是由利用磁转录用主载体的磁转录来记录于磁盘介质的，但磁盘介质的润滑剂在记录时转移蓄积到磁转录用主载体，成为磁盘介质很难记录均匀磁转录信号的原因之一。
即，润滑剂是保持磁盘记录介质的耐久性、耐伤性所必要的，但另一方面，用磁转录用主载体将预格式信号记录于多数磁盘介质时成为阻碍之一。
另外，例如，特开昭63-183623号公报及特开平10-40544号公报中提倡了，通过将基板表面形成对应于信息信号的凹凸形状的，凹凸形状的至少凸部表面形成强磁性薄膜的磁转录用主载体表面，接触于强磁性薄膜或强磁性粉涂布层形成的板状或盘状磁记录介质表面，或者再外加交流偏移磁场或直流磁场，励磁构成凸部表面的强磁性材料，把对应于凹凸形状的磁化图形记录于磁记录介质的方法。
此方法是通过使主载体的凸部表面密接于要预格式的磁记录介质，同时励磁构成凸部的强磁性材料，在磁记录介质上形成所定的预格式的转录方法，可以不用变换磁转录用主载体与磁记录介质的相对应位置而进行静态记录，可正确进行预格式记录，且记录所需时间也极短。
如上所述，磁转录虽然是具有能够正确且短时间内预格式记录的优点的技术，但如果对磁记录介质反复进行磁转录，则存在磁记录介质中的研磨剂会损伤磁转录用主载体表面，所记录的信号质量下降，多数个或长带长的记录困难等问题。因为磁记录介质中的研磨剂是保持磁记录介质的高电磁变换特性和耐久性所必不可缺的，所以光减少添加量是不能解决所述问题。
为了提高所述磁转录的转录质量，必须使主载体和磁记录介质的面间距一样，但在全面保持一样的距离较困难，一般是使两者密接。但密接时怎样使全面密接程度一样很重要。即只要有一部分密接不良，此部分就成为不发生磁转录的区域，若不发生磁转录则转录在磁记录介质的磁性信息发生信号遗漏信号质量下降，记录信号为伺服信号时发生追踪功能不充分，信赖性下降等问题。
作为提高密接性的方法，特开平7-78337号公报展示了，将主载体背面全体用弹性体压接的方法，以均匀压力加压，提高磁记录介质和主载体的粘着性的技术。
通常，主载体用光刻显影法、压印法等制作，但用这些方法制作的主载体具有数十微米到数百μm程度的弯曲，所以对全面施加均匀的压力是困难的，只靠校正主载体的弯曲是很难在主载体的全面施加均匀的压力。

发明内容
本发明鉴于上述问题，以提供保持磁记录介质的耐久性、耐伤性，同时抑制润滑剂转移到由磁转录记录预格式信号的磁转录用主载体，可谋求记录于磁记录介质的信号质量的长期稳定性的软磁记录介质及其制造方法为目的。
为了实现上述目的，本发明之一的软磁记录介质是，通过密接具有与要转录的信息相对应的凹凸图形的磁转录用主载体来转录所述信息的、在基板上按非磁性层与磁性层的顺序涂布而成的软磁记录介质；其特征在于形成所述非磁性层的涂布液含有1～20重量％(相对含于所述非磁性层的非磁性粉体)的润滑剂，而且形成所述磁性层的涂布液含有所述润滑剂的1/4以下量的润滑剂，在进行所述磁转录的环境温度下所述两润滑剂是液体。
形成非磁性层的涂布液含有的润滑剂与形成磁性层的涂布液含有的润滑剂，只要在进行上述磁转录的环境温度下两润滑剂是液体，其种类可同亦可不同。
含于上述非磁性层涂布液的、在进行磁转录的环境温度下为液体的润滑剂，在1～20重量％(相对非磁性粉体)范围内，在2～15重量％范围内较好，在4～10重量％范围内更好。而且，含于上述磁性层涂布液的上述所定的润滑剂，为上述非磁性层涂布液含有的润滑剂的1/4以下的量，为1/10以下的量更好。
本发明的软磁记录介质的制造方法是，在基板上按，含有1～20重量％(相对非磁性粉体)的、在进行磁转录的环境温度下为液体的润滑剂的非磁性层，含有所述非磁性层涂布液所含润滑剂的1/4以下量的、在进行磁转录的环境温度下为液体的润滑剂的磁性层的顺序层积，将具有与要转录的信息相对应的凹凸图形的磁转录用主载体密接于所述层积体、将所述信息转录于该层积体，然后热处理该层积体。
上述本发明的软磁记录介质是，非磁性层涂布液含有1～20重量％(相对含于非磁性层的非磁性粉体)润滑剂，而且形成磁性层的涂布液含有的润滑剂为含于非磁性层的润滑剂的1/4以下量，能够抑制润滑剂转移到由磁转录记录预格式信号的磁转录用主载体，可谋求记录于磁记录介质的信号质量的长期稳定性。而且，非磁性层涂布液与磁性层涂布液所含润滑剂在进行磁转录的环境温度下均为液体，所以磁转录后及磁记录介质的行走中润滑剂逐渐从非磁性层转移到磁性层，可保持磁记录介质的耐久性、耐伤性。
而且，上述本发明的软磁记录介质以，在基板上以非磁性层和磁性层的顺序层积，密接具有与要转录的信息相对应的凹凸图形的磁转录用主载体来转录信息，然后进行热处理的方法来制造时，磁转录后，在进行磁转录的环境温度下为液体的润滑剂可从含量较多的非磁性层有效转移到表面磁性层，更加提高磁记录介质的耐久性、耐伤性。
另外，本发明之二的软磁记录介质是，通过密接具有与要转录的信息相对应的凹凸图形并且表面莫氏硬度为6～10的磁转录用主载体来转录所述信息的、在基板上按非磁性层与磁性层的顺序涂布而成的软磁记录介质；其特征在于以所述磁性层含有由平均粒径0.03～0.5μm的金刚砂构成的研磨剂，所述金刚砂含量在含于所述磁性层的强磁性粉末的0.1～5质量％范围内。
金刚砂平均粒径在0.03～0.5μm范围内，更好在0.05～0.3μm范围内。而且，金刚砂含量在含于强磁性粉的所述磁性层的0.1～5质量％范围内，更好在0.03～3质量％范围内。
上述本发明的软磁记录介质，磁性层含有由平均粒径0.03～0.05μm的金刚砂构成的研磨剂，且使其金刚砂含量控制在含于磁性层的强磁性粉的0.1～5质量％范围内，所以磁转录时能够抑制磁记录介质对主载体的损伤，能够谋求记录于磁记录介质的信号质量的长期稳定性的同时，能够保持磁记录介质的行走耐久性。
另外，本发明之三的软磁记录介质是，通过密接具有对应于要转录的信息的磁图形的磁转录用主载体来转录所述信息并且在非磁性基板上按非磁性层与磁性层的顺序而成的软磁记录介质；其特征在于所述磁性层含有，以0.05～0.7meq/g范围含有-SO3M、-OSO3M、-P＝O(OM)2、-O-P＝O(OM)2及-COOM(M表示氢原子、碱金属或氨盐)之中挑选的至少一种极性基的聚氨基甲酸乙酯树脂，并且该聚氨基甲酸乙酯树脂含量占所述磁性层中的总树脂量的60重量％以上。
并且，从-SO3M、-OSO3M、-P＝O(OM)2、-O-P＝O(OM)2及-COOM(M表示氢原子、碱金属或铵盐)之中挑选的至少一种极性基，以0.05～0.7meq/g范围含有，以0.1～0.5meq/g范围为好，最好在0.2～0.4meq/g范围内。
所述聚氨基甲酸乙酯树脂含量，在所述磁性层中总树脂量的60重量％以上范围，70％重量％以上为好，100重量％即磁性层中的全部树脂均为所述聚氨基甲酸乙酯树脂也可以。
上述本发明的软磁记录介质是，使磁性层含有磁性层中的总树脂量的60重量％以上的，以0.0 5～0.7meq/g范围含有-SO3M、-OSO3M、-P＝O(OM)2、-O-P＝O(OM)2及-COOM(M表示氢原子、碱金属或铵盐)之中挑选的至少一种极性基的聚氨基甲酸乙酯树脂，所以可防止磁转录时氯乙烯等造成腐蚀的物质由磁记录介质转移腐蚀主载体表面，可谋求记录于磁记录介质的信号品质的长期稳定性。
另外，根据所定量以上使用极性基含量高的聚氨基甲酸乙酯树脂，可提高磁性层中的磁性粉体的分散性，实现均匀分散，可得到足够的S/N比。
此外，本发明之四的软磁记录介质是，密接具有对应于要转录的信息的磁图形的磁转录用主载体来转录所述信息并且在非磁性基板上按非磁性层与磁性层的顺序而成的软磁记录介质；其特征在于所述磁转录用主载体表面的莫氏硬度设为X、所述磁记录介质表面的苦氏硬度设为Y Kg/mm2时，满足1≤Y/X≤7。
磁记录介质表面的苦氏硬度是，由苦氏硬度试验测定的硬度，金刚石压头所生成的菱形压痕的长方向对角线的长度设为1，压痕的荷重设为PKg时，以14.22 P/12(Kg/mm2)来表示。
上述本发明的软磁记录介质是，磁转录用主载体表面的莫氏硬度设为X、所述磁记录介质表面的苦氏硬度设为Y Kg/mm2时，1≤Y/X≤7，与磁转录用主载体在良好的密接状态下进行磁转录，抑制转录于软磁记录介质的磁性信息的信号遗漏，可提高信号质量。


图1为表示磁转录方法的概略图。
图2为用于实施例评价的自动调温器循环流程图。
具体实施例方式
以下，对本发明的实施形态进行说明。本发明之一的软磁记录介质以，形成非磁性层的涂布液含有1～20重量％(相对含于非磁性层的非磁性粉体)润滑剂，而且形成磁性层的涂布液含有含于非磁性层的润滑剂的1/4以下量的润滑剂，含于非磁性层及磁性层的两润滑剂在进行磁转录的环境温度下是液体为特征。
进行磁转录的环境温度为20～25℃，使用的润滑剂只要在此温度下为液体，就不作特别限制，例如以脂肪酸酯为好。
脂肪酸酯可使用，碳数12～20的一元脂肪酸和由碳数3～12的一元醇形成的脂肪酸酯。
作为脂肪酸酯原料的醇有，乙醇、丁醇、苯酚、苄乙醇、2-甲基丁醇、2-己基癸醇、丙二醇单丁基醚、乙二醇单丁基醚、二丙二醇单丁基醚、二乙二醇单丁基醚、s-丁醇等一元醇类、乙二醇、二乙二醇、新戊二醇、丙三醇、脱水山梨糖醇衍生物等多元醇。
与此相同，脂肪酸可举出，乙酸、丙酸、辛酸、2-乙基己酸、月桂酸、十四(烷)酸、硬脂酸、棕榈酸、山萮酸、花生酸、油酸、亚油酸、亚麻酸、反油酸、棕榈油酸等脂肪族羧酸或此类混合物。
脂肪酸酯的具体例可举出，硬脂酸丁酯、硬脂酸仲丁酯、硬脂酸异丙酯、油酸丁酯、硬脂酸戊酯、3-甲基硬脂酸丁酯、2-乙基硬脂酸己酯、2-己基硬脂酸癸酯、棕榈酸丁酯、2-乙基肉豆蔻酸己酯、硬脂酸丁酯与软脂酸丁酯混合物、丁氧基硬脂酸乙酯、2-丁氧基-1-硬脂酸丙酯、用硬脂酸将二丙二醇单丁基醚酰基化的物质、二棕榈酸二乙二酯、用肉豆蔻酸将环己二醇酰基化成二酯的物质、油酸丙三酯等各种酯化物。
在高湿度下使用磁记录介质时，为了减少不断发生的脂肪酸酯的水解，最好适当选择作原料的脂肪酸及醇的支链/直链、顺式/反式等异构结构、支链位置。
用于本发明的有机溶剂可任意比例地使用丙酮、丁酮、甲基异丁酮、二异丁酮、环己酮、异佛尔酮、四羟基呋喃等酮类，甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、异丁醇、异丙醇、甲基环己醇等醇类，乙酸甲酯、乙酸丁酯、乙酸异丁酯、乙酸异丙酯、乳酸乙酯、乙酸乙二酯等酯类，乙二醇二甲醚、乙二醇单乙醚、二氧六环(dioxane)等二醇醚类，苯、甲苯、二甲苯、甲酚、氯苯等芳香烃类，二氯甲烷、二氯乙烷、四氯化碳、氯仿、氯乙醇、二氯苯等氯代烃类，N，N-二甲酰胺、己烷等。此类有机溶剂并不要求100％纯度，主成分以外含有异构体、未反应物、副反应产物、分解产物、氧化物、水分等杂质也无大碍。此类杂质在30重量％以下为好，在10重量％以下更好。
本发明使用的有机溶剂根据需要在磁性层及非磁性层改变其种类和使用量也没有关系。例如，为了提高表面性磁性层使用挥发性大的溶剂，为了提高涂布稳定性非磁性层使用表面张力大的溶剂(环己烷、二氧杂环己烷)，为了提高填充度非磁性层使用溶解参数大的溶剂等，可以适当选择。
本发明的软磁记录介质，除了非磁性层和磁性层所定量含有上述所定的润滑剂以外，其构成基本上与众所周知的磁记录介质相同。其中，最适合采用实际具有非磁性下层和、形成于其上面的强磁性粉末或强磁性六方晶铁氧体(ferrite)微粉末分散于粘合剂中而成的磁性层的磁记录介质。此记录介质，可使磁性层成为厚度在0.05μm以下的薄膜，高强度且表面平滑性也出色。因此，通过采用此磁记录介质，可得到高记录密度且具有更高耐久性的出色的磁记录介质。
另外，本发明之二的软磁记录介质是，通过密接具有与要转录的信息相对应的凹凸图形并且表面莫氏硬度为6～10的磁转录用主载体来转录信息的，具有含磁性层与非磁性层的涂布层的软磁记录介质；其特征是以磁性层含有由平均粒径0.03～0.5μm的金刚砂构成的研磨剂，此金刚砂含量在含于磁性层的强磁性粉末的0.1～5质量％范围内。
使用少量的金刚砂就能确保磁记录介质的耐久性的同时，能减少磁性体凝聚及对磁性层其它缺点的坏影响，其结果可格外地改良噪声，也可增加一些输出，能得到兼备出色的高密度记录特性和行走耐久性的磁记录介质。
含于磁性层的金刚砂的平均粒径在0.03～0.5μm范围内，更好在0.05～0.3μm范围内。若平均粒径不足0.03μm则对应于添加量的耐久性提高效果下降，另一方面，若比0.5μm大则磁转录时容易损伤主载体，所以难以谋求记录于磁记录介质的信号质量的长期稳定性，且噪声变大。对于本发明，以各金刚砂最大径为粒径，平均粒径指的是通过透过式电子显微镜(TEM)画像随机抽样出的500个粒子的测定值的平均值。
对于强磁性粉末在0.1～5质量％范围内含有金刚砂，更好是在0.03～3质量％范围内。若不足0.1质量％则难以确保耐久性，若超过5质量％则磁性转录时容易损伤主载体，所以难以谋求记录于磁记录介质的信号品质的长期稳定性，且耐久性降低，噪声的减低效果变差。
作为金刚石粒度分布，粒径为平均粒径的200％以上的粒子数占金刚石总数的5％以下，粒径为平均粒径的50％以下的粒子数占金刚石总数的20％以下为好。本发明使用的金刚石粒径的最大值通常是3.00μm，最好是2.00μm左右，最小值通常是0.01μm，最好是0.02μm左右。
粒度分布的测定是，测定所述粒子径时以平均粒径为基准计算其个数来求得。金刚石粒度分布也在磁转录时损伤主载体，影响到耐久性和噪声。若粒度分布比所述范围大则相应所述平均粒径的效果会改变。即，粒径过大的多则磁转录时容易损伤主载体，难以谋求记录于磁记录介质的信号质量的长期稳定性，增大噪声，伤磁头，相反，若粒径过小的多则研磨效果不充分。而且，粒度分布极端狭窄的话金刚石价格会变高，所以定为所述范围从成本上也有利。金刚砂使用高硬度、粒度分布窄、微粒子的金刚砂则比以往的研磨剂含量少但可期待同等的研磨效果，从噪声观点上也有利。
作为本发明使用的金刚石，虽然天然金刚石或人工金刚石都可以，但考虑成本则价廉的人工金刚石更好。作为金刚石的制法，有石墨夹杂铁、Co、Ni等在高温高压下制造的方法、在高温高压下反应石墨或呋喃树脂碳的静态合成法、动态合成法、气相合成法等，本发明使用的金刚石用哪个合成法都可以。
对耐久性及S/N比的效果，只使用少量金刚石就良好，但是因成本等其它理由也可并用氧化铝等其他研磨剂。此时，相对金刚石以500％质量％以下为好。像这样即使含其他研磨剂的情况，由于也在所定范围内含有具有所定范围粒径的金刚砂，所以比氧化铝等单独作研磨剂时为耐久性所必需的添加量也可相当减少，防止磁转录时主载体表面的损伤，谋求记录于磁记录介质的信号质量的长期稳定性的同时，可实现确保耐久性，减少噪声的效果。
作为金刚石以外的其他研磨剂，所述氧化铝研磨剂，例如α化率90％以上的α-氧化铝、β-氧化铝之外，以碳化硅、氧化铬、氧化铯、α-氧化铁、钢玉、氮化硅、碳化硅、碳化钛、氧化钛、二氧化硅、氮化硼等为主的莫氏硬度6以上的众所周知的研磨剂也可单独使用或适当组合着使用。且也可使用此类研磨剂的复合体(指用其他研磨剂表面处理的研磨剂)。此类研磨剂也有含主成分以外的化合物或元素的情况，但只要主成分占90％以上则能够在使用时几乎不影响效果。
这些金刚石以外的研磨剂可添加于磁性层，也可根据需要添加于非磁性层。通过添加于非磁性层可控制表面形状及研磨剂的突出状态。这些添加于磁性层、非磁性层的研磨剂的粒径、添加量必须设为最优值。
这些金刚石以外的研磨剂的粒度在0.01～2μm范围内为好，尤其是为了提高电磁变换特性，其粒度分布狭窄为好。而且为了提高耐久性根据需要可组合不同粒度的研磨剂，拓宽单独的研磨剂的粒度分布来达到同样的效果。此类研磨剂的震实密度为0.3～2g/cc，含水率0.1～5％，pH2～11，比表面积为1～30m2/g为好。本发明使用的研磨剂的形状取针状、球状、环状中的任一个都可以，但形状的一部分带角则研磨性高，较好。
作为具体例，可举出住友化学社制AKP-12、AKP-15、AKP-20、AKP-30、AKP-50、HIT-20、HIT-30、HIT-55、HIT-60、HIT-70、HIT-80、HIT-100，Reizul社制ERC-DBM、HP-DBM、HPS-DBM、不二见研磨剂社制WA 10000、上村工业社制UB-20、日本化学工业社制G-5、chromicsU2、chromicsU1，户田工业社制TF-100、TF-140，Ipiden社制βrandom ultrafine，昭和矿业社制B-3等。
本发明的磁记录介质，除了作为研磨剂添加所定量的所述所定的金刚砂，其构成基本上与其他众所周知的磁记录介质相同，其中最适合采用实际具有非磁性下层和形成于其上的强磁性粉末或强磁性六方晶铁氧体(ferrite)微粉末分散于粘合剂中而成的磁性层的磁记录介质。此记录介质，可使磁性层成为厚度在0.5μm以下的薄膜，高强度且表面平滑性也出色。因此，通过采用此磁记录介质，可得到高记录密度且具有更高耐久性的出色的磁记录介质。
本发明之三的软磁记录介质是，磁性层含有，以0.05～0.7meq/g范围含有-SO3M、-OSO3M、-P＝O(OM)2、-O-P＝O(OM)2及-COOM(M表示氢原子、碱金属或铵盐)之中挑选的至少一种极性基的聚氨基甲酸乙酯树脂，该聚氨基甲酸乙酯树脂含量占磁性层中的总树脂量的60重量％以上。
本发明的软磁记录介质是，磁性层含有总树脂量的60重量％以上的，在所定范围内含特定极性基的聚氨基甲酸乙酯树脂(作为粘合剂)；非磁性层的粘合剂可使用下述的众所周知的粘合剂，但也可以使用含于磁性层的所述聚氨基甲酸乙酯树脂；用于软磁记录介质的粘合剂选为所述所定的聚氨基甲酸乙酯树脂，更能谋求记录于磁记录介质的信号品质的长期稳定性。
特定极性基以0.05～0.7meq/g范围含有。若特定极性基在此范围外，则磁性粉体难以良好分散。聚氨基甲酸乙酯树脂的烷基，碳数最好是1～18，直链结构也可以支链结构也可以。
作为聚氨基甲酸乙酯树脂，如，具有环状结构及烯化氧链的分子量500～5000的多元醇和作为链增长剂具有环状结构的分子量200～500的多元醇和有机二异氰酸酯反应而成，在所述范围内含所述极性基的聚氨基甲酸乙酯树脂(A)，脂肪族二元酸和由不具有分支支链环状结构的脂肪族二元醇形成的聚酯多元醇和作为链增长剂具有碳数3以上分支支链的脂肪族二元醇和有机二异氰酸酯化合物反应而成，在所述范围内含所述极性基的聚氨基甲酸乙酯树脂(B)，具有环状结构及碳数2以上烷链的多元醇化合物和有机二异氰酸反应而成，在所述范围内含所述极性基的聚氨基甲酸乙酯树脂(C)，等为好。
聚氨基甲酸乙酯树脂(A)作为聚氨基甲酸乙酯树脂(A)原料的具有环状结构及烯化氧链的多元醇，可使用将乙烯氧、丙稀氧等烯化氧加成于具有环状结构的二元醇的物质。具体来讲，可用双酚A、氢化双酚A、双酚S、氢化双酚S、双酚P、氢化双酚P、三环癸二甲醇、环己二甲醇、环己二醇、5，5’-(1-甲基亚乙基)双-(1，1’-二环己烷)2-醇、4，4’-(1-甲基亚乙基)双-2甲基环己醇、5，5’-(1，1’-环亚己烷基)双-(1，1’-二环己烷)2-醇、5，5’-(1，1’-环己烷亚甲基)双-(1，1’-二环己烷)2-醇、氢化萜烷(terpane)二酚、二苯基双酚A、二苯基双酚S、二苯基双酚P、9，9-双-(4-羟基苯基)芴、4，4’-(3-甲基亚乙基)双(2-环己烷-5甲基苯酚)、4，4’-(3-甲基亚乙基)双(2-苯-5甲基环己醇)、4，4’-(1-苯亚乙基)双(2-苯酚)、4，4’-环亚己基双(2-甲基苯)、萜烷二酚等二元醇。其中，以氢化双酚A及氢化双酚A的聚丙稀氧化物加成物为好。所述多元醇的分子量在500～5000为好。若分子量在500以上则氨基甲酸乙酯基浓度低，所以溶剂溶解性高，若分子量在5000以下则涂膜强度良好且可提高耐久性。
作为链增长剂的具有环状结构的多元醇，可使用具有所述环状结构的二元醇及分子量在200～500范围内的乙烯氧化物、丙稀氧化物等烯化氧的加成物。最好是氢化双酚A及氢化双酚A的丙烯氧加成物。
聚氨基甲酸乙酯树脂(B)作为聚氨基甲酸乙酯树脂(B)的原料的聚酯多元醇是由，脂肪族二元酸和不具有带烃基分支支链的环状结构的脂肪族二元醇来构成的。作为脂肪族二元酸，可使用丁二酸、己二酸、壬二酸、癸二酸、丙二酸、戊二酸、庚二酸、辛二酸等脂肪族二元酸。其中，以丁二酸、己二酸、癸二酸为好。聚酯多元醇的全部二元酸成分中，脂肪族二元酸的含量最好在70mol％以上。若在70mol％以上，则实际具有环状结构的二元酸的浓度低所以溶剂溶解性高，可得到良好的分散性提高效果。
作为用于聚酯多元醇的不具有带烃基分支支链的环状结构的脂肪族二元醇，可使用2，2-二甲基-1，3-丙二醇、3，3-二甲基-1，5-戊二醇、2-甲基-2-乙基-1，3-丙二醇、3-甲基-3-乙基-1，5-戊二醇、2-甲基-2-丙基-1，3-丙二醇、3-甲基-3-丙基-1，5-戊二醇、2-甲基-2-丁基-1，3-丙二醇、3-甲基-3-丁基-1，5-丙二醇、2，2-二乙基-1，3-丙二醇、3，3-二乙基-1，5-戊二醇、2-乙基-2-丁基-1，3-丙二醇、3-乙基3-丁基-1，5-戊二醇、2-乙基-2-丙基-1，3-丙二醇、3-乙基-3-丙基-1，5-戊二醇、2，2-二丁基-1，3-丙二醇、3，3-二丁基-1，5-戊二醇、2，2-二丙基-1，3-丙二醇、3，3-二丙基-1，5-戊二醇、2-丁基-2-丙基-1，3-丙二醇、3-丁基-3-丙基-1，5-戊二醇、2-乙基-1，3-丙二醇、2-丙基-1，3-丙二醇、2-丁基-1，3-丙二醇、3-乙基-1，5-戊二醇、3-丙基-1，5-戊二醇、3-丁基-1，5-戊二醇、3-辛基-1，5-戊二醇、3-十四烷基-1，5-戊二醇、3-硬脂基-1，5-戊二醇、2-乙基-1，6-己二醇、2-丙基-1，6-己二醇、2-丁基-1，6-己二醇、5-乙基-1，9-壬二醇、5-丙基-1，9-壬二醇、5-丁基-1，9-壬二醇等支链脂肪族二元醇。其中，以2，2-二甲基-1，3-丙二醇、2-乙基-2-丁基-1，3-丙二醇、2，2-二乙基-1，3-丙二醇为好。用于聚酯多元醇的多元醇中的具有分支支链的多元醇的含量以50～100mol％为好，更好是70～100mol％。含量在所述范围内，则溶剂溶解性高，可得到良好的分散性。
聚氨基甲酸乙酯树脂(B)，可使用具有碳数3以上的分支烃基支链(作链增长剂)的脂肪族二元醇。碳数为3以上且具有分支烃基支链，则可提高溶剂溶解性，可得到良好的分散性。
作为具有碳数为3以上的分支烃基支链的脂肪族二元醇，可使用2-甲基-2-乙基-1，3-丙二醇、3-甲基-3-乙基-1，5-戊二醇、2-甲基-2-丙基-1，3-丙二醇、3-甲基-3-丙基-1，5-戊二醇、2-甲基-2-丁基-1，3-丙二醇、3-甲基-3-丁基-1，5-戊二醇、2，2-二乙基-1，3-丙二醇、3，3-二乙基-1，5-丙二醇、2-乙基-2-丁基-1，3-丙二醇、3-乙基-3-丁基-1，5-戊二醇、2-乙基-2-丙基-1、3-丙二醇、3-乙基-3-丙基-1，5-戊二醇、2，2-二丁基-1，3-丙二醇、3，3’-二丁基-1，5-戊二醇、2，2-二丙基-1，3-丙二醇、3，3-二丙基-1，5-戊二醇、2-丁基-2-丙基-1，3-丙二醇、3-丁基-3-丙基-1，5-戊二醇、2-乙基-1，3-丙二醇、2-丙基-1，3-丙二醇、2-丁基-1，3-丙二醇、3-乙基-1，5-戊二醇、3-丙基-1，5-戊二醇、3-丁基-1，5-戊二醇、3-辛基-1，5-戊二醇、3-十四烷基-1，5-戊二醇、3-硬脂基-1，5-戊二醇、2-乙基-1，6-己二醇、2-丙基-1，6-己二醇、2-丁基-1，6-己二醇、5-乙基-1，9-壬二醇、5-丙基-1，9-壬二醇、5-丁基-1，9-壬二醇等。其中，以2-乙基-2-丁基-1，3-丙二醇、2，2-二乙基-1，3-丙二醇为好。聚氨基甲酸乙酯树脂中的其含量为5～30质量％为好，更好是10～20质量％。含量在所述范围内，则溶剂溶解性高，可得到良好的分散性。
聚氨基甲酸乙酯树脂(C)作为聚氨基甲酸乙酯树脂(C)原料的具有环状结构及碳数2以上烷烃链的多元醇化合物，以分子量在500～1000的二元醇为好。二元醇的话，不发生聚氨基甲酸乙酯聚合时由交联引起的凝胶化，较好。而且所述二元醇具有的烷烃链的碳数为2以上，则溶剂溶解性高、分散性良好。若分子量在500以上则氨基甲酸乙酯基浓度的所以溶剂溶解性高，若分子量在1000以下则涂膜强度良好。作为具有环状结构基碳数2以上烷烃链的多元醇，可将二聚酸氢化、还原得到，最好是如表示为下述结构的二聚体的二元醇。
化1
具有环状结构基碳数2以上烷烃链的多元醇，在聚氨基甲酸乙酯树脂中以5～60质量％含有为好，更好是以10～40质量％含有。若具有环状结构基碳数2以上烃链的多元醇的含量在所述范围内，则溶剂溶解性高分散性良好，且可提高耐久性。
在本发明，与所述多元醇反应形成聚氨基甲酸乙酯树脂所用的有机二异氰酸酯，不作特别限制，用通常使用的即可。具体来讲，例如有环己烷(hexamethylene)二异氰酸酯、甲苯胺(toluidine)二异氰酸酯、异佛尔酮(isophorone)二异氰酸酯、1，3-亚二甲苯基(xylylene)二异氰酸酯、1，4-环己烷二异氰酸酯、甲苯胺二异氰酸酯、2，4-甲苯二异氰酸酯、2，6-甲苯二异氰酸酯、4，4’-二苯甲烷二异氰酸酯、对亚苯基二异氢酸酯、间亚苯基二异氢酸酯、1，5-亚萘基二异氰酸酯、3，3-二甲基亚苯(phenylene)二异氰酸酯等。
通过导入极性基的原料单体制造聚氨基甲酸乙酯树脂，可制造具有极性基的聚氨基甲酸乙酯树脂。例如，由具有极性基的聚酯多元醇，聚醚多元醇等含极性基多元醇和不具有极性基的聚酯多元醇，聚醚多元醇等多元醇和二异氰酸酯制造的方法，将二元醇或二元酸的一部分转化为含极性基二元醇或含极性基二元酸来制造的方法。含极性基二元醇或含极性基二元酸是，在所述多元醇或二元酸的主链或支链含有-SO3M、-OSO3M、-P＝O(OM)2、-O-P＝O(OM)2及-COOM(M表示氢原子，碱金属或铵)中挑选出的至少一种极性基的物质。
本发明使用的含极性基的聚氨基甲酸乙酯树脂的平均分子量，在5000～100000为好，更好是在10000～50000。分子量在5000以上则磁性涂膜等物理强度高，磁记录介质的耐久性良好，分子量在100000以下则溶剂溶解性高，提高分散性，而且所定浓度的涂料粘度适宜，作业性良好，操作容易。
本发明使用的含极性基的聚氨基甲酸乙酯树脂，从固化性、耐久性角度考虑的话，含有支链OH基为好，每分子含2个～40个为好，更好是每分子含3个～20个。
本发明中可并用除了所述聚氨基甲酸乙酯树脂以外的聚氨基甲酸乙酯树脂。并用的聚氨基甲酸乙酯树脂，具有与所述聚氨基甲酸乙酯树脂相同的极性基为好。而且，作为链增长剂，可使用众所周知的多元醇，脂肪族聚胺，脂环族聚胺，芳香族聚胺等。其中以分子量在50～500的多元醇为好。分子量在50以上则涂膜强度高耐久性良好，分子量在500以下则涂膜Tg高，涂膜变硬所以使耐久性良好。
作为多元醇，以双酚A、氢化双酚A、双酚P、双酚S及它们的乙烯氧、丙稀氧加成物，环己二甲醇，环己二醇，醌醇，双(2-羟基乙基)四溴双酚A，双(2-羟基乙基)四溴双酚S，双(2-羟基乙基)四甲基双酚S，双(2-羟基乙基)二苯基双酚S，双(2-羟基乙基)二苯基联苯酚，双(2-羟基乙基)硫代双酚，双(2-羟基乙基)双酚F，联苯酚，双酚芴，双酚芴二羟基乙基醚等具有环状结构的短链二元醇为好。其中，更好是双酚A，氢化双酚A，双酚S，双酚P及它们的乙烯氧、丙稀氧加成物，环己二甲醇，环己二醇等具有芳香族、脂环族的二元醇。
作为本发明的粘合剂，使用所述含极性基聚氨基甲酸乙酯树脂，也可并用氯乙烯系树脂和丙稀系树脂等其他树脂.并用时，此类树脂含有-SO3M、-OSO3M、-P＝O(OM)2、-O-P＝O(OM)2及-COOM(M表示氢原子，碱金属离子或铵离子)之中挑选出的至少一种极性基为好。
可并用的其他树脂不作特殊限制，可使用作为以往的粘合剂众所周知的热塑性树脂，热固性树脂，反应型树脂及它们的混合物。热塑性树脂可使用玻璃化转变温度为-100～150℃，数均分子量为1000～200000，最好是10000～100000的树脂。具体来讲，含有二氯乙烯、丙烯腈、苯乙烯、丁二烯、乙烯、乙烯丁缩醛、乙烯乙缩醛、乙烯醚等构成单位的聚合物、共聚物、各种橡胶系树脂。而且，热固性树脂或反应型树脂有，酚醛树脂、苯氧基树脂、环氧树脂、尿素树脂、蜜胺树脂、醇酸树脂、丙烯酸系反应树脂、甲醛树脂、硅酮树脂、环氧-酰胺树脂、聚酯树脂与异氰酸酯预聚物的混合物等。以上树脂可单独使用或适当组合使用。
本发明的粘合剂，相对于100质量部的强磁性粉末或非磁性粉末，使用含量在5～50质量部范围内即可。特别是将其含量控制在7～45质量部范围内，可提高磁性层或非磁性层表面的光泽度，使强磁性粉末或非磁性粉末的分散状态良好。尤其是将其含量控制在10～40质量部范围内，可显著改善电磁变换特性。若含量比5质量部少则强磁性粉末或非磁性粉末未结合发生落粉现象，另一方面，即使含量比50质量部多，强磁性粉末或非磁性粉末的分散状态也不再提高，引起磁性层的强磁性粉末的填充度和电磁变换特性的降低。
磁记录介质基本上由磁性层和非磁性层构成，但也可以使下层及磁性层的至少一层多层化。在各层根据需要改变粘合剂量、粘合剂中占有的聚氨基甲酸乙酯树脂或其以外的树脂的量、形成磁性层的各树脂的分子量、极性基量等是当然可能的，并且应该在各层最优化，可利用有关多层结构的已知技术。例如，在各层改变粘合剂量时，为了减少磁性层表面的擦伤，增加磁性层的粘合剂量，为了使磁头接触良好，增加下层的粘合剂量保持柔软性等，但实际应用时最好在发挥本发明效果范围内最优化。
本发明的磁记录介质，除了磁性层中粘合剂用所定的以外，基本上与众所周知的磁记录介质结构相同。其中，较适合使用的是实际具有非磁性下层和在其上形成的由强磁性粉末或强磁性六方晶铁氧体微粉末分散于粘合剂而成的磁性层的磁记录介质。此磁记录介质只要磁性层是0.5μm以下的薄膜，就强度高且表面平滑性也优良。因此，使用此磁记录介质可得到高记录密度且具有更高耐久性的出色的磁记录介质。
本发明之四的软磁记录介质是，粘着具有对应于要转录的信息的凹凸图形的磁转录用主载体来转录信息并且在非磁性基板上按非磁性层与磁性层的顺序而成的软磁记录介质；其特征在于磁转录用主载体表面的莫氏硬度设为X、所述磁记录介质表面的苦氏硬度设为Y Kg/mm2时，满足1≤Y/X≤7。
磁记录介质表面的苦氏硬度Y与磁转录用主载体表面的莫氏硬度X之间的关系为1≤Y/X≤7，12≤Y/X≤5为更好。Y/X不足1及Y/X大于8时，不能与磁转录用主载体在良好的密接状态下进行磁转录，很难提高信号质量；Y/X大于8时，随着反复磁转录主载体发生损伤，不能处理充分的转录个数。
本发明的软磁记录介质是，相对主载体表面的莫氏硬度，其表面的苦氏硬度调整在1≤Y/X≤7范围内即可，例如，提高磁记录介质表面的苦氏硬度的方法有，磁记录介质的下层、增加添加于磁性层的固化剂量提高涂膜的交联密度，使用玻璃化转变温度(Tg)高的粘合剂，提高磁记录介质制造过程中的砑光处理温度及压力提高磁记录介质表面的磁性体填充度等，但只要调整在1≤Y/X≤7范围内，磁记录介质的材料及制造方法不受限制。
在此，作为适当的例子，对实质性地具有非磁性下层和形成于其上的强磁性粉末或强磁性六方晶铁氧体微粉末分散于粘合剂中而成的磁性层的磁记录介质本发明的磁记录介质进行说明。此记录介质，可使磁性层为厚度在0.05μm以下的薄膜，高强度且表面平滑性也出色。因此，随着采用此磁记录介质，可得到高记录密度且具有更高耐久性的出色的磁记录介质。
以下，对此磁记录介质，举一适当例子来说明。
磁记录介质的磁性层的矫顽力Hc，以143kA/m(1800Oe)以上为好，更好是159kA/m(2000Oe)以上，最好是在183～279kA/m(2300～3500Oe)范围内。通过使其在143kA/m以上，可更良好地达成高记录密度。
(强磁性粉末)作为上层磁性层使用的强磁性粉末，最好使用强磁性金属粉末或六方晶铁氧体粉末。强磁性金属粉末最好是长轴长150nm以下的。六方晶铁氧体粉末最好是35nm以下的。
强磁性粉末是以α-Fe为主成分的强磁性金属粉末为好。此类强磁性金属粉末除了所定原子以外也可含有Al，Si，S，Sc，Ca，Ti，V，Cr，Cu，Y，Mo，Rh，Pd，Ag，Sn，Sb，Te，Ba，Ta，W，Re，Au，Hg，Pb，Bi，La，Ce，Pr，Nd，Sm，P，Co，Mn，Zn，Ni，Sr，B等原子。尤其是，α-Fe以外含有Al，Si，Ca，Y，Ba，La，Nd，Sm，Co，Ni，B中的至少一个为好，最好是含有Co，Y，Al，Nd，Sm中的至少一个。Co含量，相对Fe以40原子％以下为好，更好是15～35原子％，最好是20～35原子％范围内。Y含量相对Fe以1.5～12原子％为好，更好是3～10原子％，最好是4～9原子％范围内。Al含量相对Fe以1.5～30原子％为好，更好是5～20原子％，最好是8～15原子％范围内。而且，此类强磁性粉末也可在分散前用分散剂、润滑剂、表面活性剂、带电防止剂等预先处理。
作为强磁性六方晶铁氧体，可举出钡铁氧体、锶铁氧体、铅铁氧体、钙铁氧体及它们的各种取代产物，Co取代产物等。具体来讲，有磁铅酸盐性钡铁氧体及锶铁氧体，用尖晶石覆盖粒子表面的磁铅酸盐性铁氧体，还有含一部分尖晶石相的复合磁铅酸盐性钡铁氧体及锶铁氧体等。另外，除了所定的原子外也可以含有Al，Si，S，Nb，Ti，V，Cr，Cu，Y，Mo，Rh，Pd，Ag，Sn，Sb，Te，W，Re，Au，Bi，La，Ce，Pr，Nd，P，Co，Mn，Zn，Ni，B，Ge等原子。一般可使用添加Co-Zn，Co-Ti，Co-Ti-Zr，Co-Ti-Zn，Ni-Ti-Zn，Nb-Zn-Co，Sn-Zn-Co，Sn-Co-Ti，Nb-Zn等元素的物质。根据原料·制法也可含特有的杂质。粉体大小以六角板径为10-35nm为好。
将含于磁性层的强磁性粉末用根据BET法的比表面积来表示的话，通常为45-80m2/g。强磁性金属粉末的结晶大小通常在8-18nm范围内，更好是在10-18nm范围内，最好是在11-17.5nm范围内。强磁性金属粉末的平均长轴长在30-150nm范围为好，更好是在30-100nm范围内。强磁性金属粉末的针状比在3-15范围内为好，更好是在5-12范围内。强磁性金属粉末的饱和磁化σs通常在100-200A·m2/kg(100-200emu/g)范围内，更好是在120-180A·m2/kg(120-180emu/g)范围内。六方晶铁氧体的板状比通常在2-20范围内，更好是在2-5范围内。其饱和磁化σs通常在30-70A·m2/kg(30-70emu/g)范围内，更好是在40-60A·m2/kg(40-60emu/g)范围内。强磁性粉末根据需要，也可用Al，Si，P或它们的氧化物来进行表面处理。
强磁性粉末本身的SFD最好小一点，0.8以下为好。即强磁性粉末的Hc分布小一点为好。尤其是若SFD为0.8以下，则电磁变换特性良好输出高，磁化位错锋利且峰值漂移少，适合于高密度数码磁记录。作为减小Hc分布的方法，有对强磁性金属粉末改善？粒度分布，防止烧结等方法。
(研磨剂)磁性记录介质的磁性层含有众所周知的研磨剂即可，其中使用金刚石及氧化铝粒子为好。根据需要也可并用上述研磨剂以外的研磨剂。作为此类研磨剂，碳化硅、氧化铬、氧化铯、α-氧化铁、刚玉、氮化硅、碳化钛、氧化钛、二氧化硅、氮化硼等主要以莫氏硬度6以上的众所周知的材料被单独使用或组合使用。此类研磨剂根据需求可添加于下述非磁性层。非磁性层添加研磨剂，可控制表面形状及研磨剂的突出状态。此类只添加于非磁性层的研磨剂的粒径、量必须设定为最优值。
(调配于磁性层的碳黑)调配于磁性层的构成材料，除了上述研磨剂外，也可添加碳黑。碳黑以橡胶用炉黑(furnace black)，橡胶用热裂法碳黑(thermal black)，着色用碳黑(colour black)，乙炔黑等为好。最好是比表面积为5～500m2/g，DBP吸油量为10～400ml/100g，平均粒径为5～300nm，PH为2～10，含水率为0.1～10重量％，震实密度为0.1～1g/ml范围内的物质。使用碳黑时，相对于强磁性体量在0.1～30重量％范围内使用为好。碳黑有防止磁性层带电，降低摩擦系数，赋予遮光性，提高膜强度等作用，这些作用也随使用的碳黑而不同。
磁记录介质的下层，实际上只要是非磁性其构成并不受限制，但通常至少由树脂来构成，最好是粉体如无机粉体或有机粉末分散于树脂中的物质。无机粉末最好是非磁性粉末，但下层实际上为非磁性的范围下也可使用磁性粉末。下层实际上为非磁性，指的是实际上不降低上层电磁变换特性范围下允许下层具有磁性。
(非磁性粉末)非磁性粉末可从金属氧化物，金属碳酸盐，金属硫酸盐，金属氮化物，金属碳化物，金属硫化物等无机化合物中适当挑选。其中从粒度分布大小，赋予功能方法多等来考虑，二氧化钛，氧化锌，氧化铁，硫酸钡为好，更好是二氧化钛，α-氧化铁。此类非磁性粉末的平均粒度在0.005～2μm范围内为好，但根据需要组合粒度不同的非磁性粉末，即使是单-的非磁性粉末也可拓宽粒径分布，也可带来相同的效果。
(调配于下层的碳黑等)通过下层混合碳黑，可得到降低表面电阻Rs，减小光透过率等众所周知的效果的同时，也可得到期望的显微威氏硬度。而且，通过使下层含碳黑也可带来贮藏润滑剂的效果。碳黑的种类可使用橡胶用炉黑，橡胶用热裂法碳黑，着色用碳黑，乙炔黑等。
关于磁记录介质的磁性层及下层使用的粘合剂的种类及量可利用以往的众所周知的技术。作为粘合剂，众所周知的热塑性树脂，热固性树脂，反应型树脂及它们的混合物被使用。
作为热塑性树脂，玻璃化转变温度为-100～150℃，数均分子量为1000～200000，最好是10000～100000，聚合度为约50～1000左右的树脂被使用。具体来说可举出含氯乙烯，乙酸乙烯，乙烯醇，马来酸，丙烯酸，丙烯酸酯，二氯乙烯，丙烯腈，异丁烯酸，异丁烯酸酯，乙烯，苯乙烯，丁二烯，乙烯丁缩醛，乙烯乙醛缩，乙烯醚等含有从单体诱导出的构成单位的聚合物及共聚物，聚氨基甲酸乙酯树脂，各种橡胶系树脂等。
作为热固性树脂及反应型树脂，可举出酚醛树脂，环氧树脂，聚氨基甲酸乙酯硬化型树脂，尿素树脂，蜜胺树脂，醇酸树脂，丙烯系反应树脂，甲醛树脂，硅酮树脂，环氧酰胺树脂，聚酯树脂与异氰酸预聚物的混合物，聚酯多元醇与聚异氰酸的混合物，聚氨基甲酸乙酯与聚异氰酸的混合物等。
以上树脂可单独使用或适当组合使用，但希望是氯乙烯树脂，氯乙烯-乙酸乙烯共聚体，氯乙烯-乙酸乙烯-乙烯醇共聚体，氯乙烯-乙酸乙烯-马来酸酐共聚体之中挑选至少一种与聚氨基甲酸乙酯树脂组合、或与聚异氰酸组合的物质。此类粘合剂为了得到更好的分散性与耐久性，根据需要最好以共聚或加成反应的方式，导入-COOM，-SO3M，-OSO3M，-P＝O(OM)2，-O-P＝O(OM)2，-OH，-NR2，-N+R3，环氧基，-SH，-CN等之中挑选出的至少一个以上极性基(特性基中，M代表氢原子或碱金属盐基，R代表烷基)为好。此类特性基的量在10-1～10-8mol/g范围内为好，更好在10-2～10-6mol/g范围内。
用于磁记录介质的下层、磁性层的粘合剂，在下层相对于非磁性粉末、在磁性层相对于强磁性粉末，各自在5～50重量％范围内使用，最好在10～30重量％范围内使用。
磁记录介质基本上由磁性层与下层构成，但也可将下层及磁性层的至少一层复层化。因此，可根据需要在各层调整粘合剂量、粘合剂中占有的氯乙烯树脂、聚氨基甲酸乙酯树脂、聚异氰酸、或它们以外的树脂的量、形成磁性层的各树脂的分子量、极性基量、或上述的树脂的物理特性等是当然的，并应该在各层最优化，可利用众所周知的有关多层结构的技术。例如，改变各层的粘合剂量时，为了减少磁性层表面的损伤增加磁性层的粘合剂量，为了保持良好的磁头接触增加下层的粘合剂量带来柔软性等，但实际使用时，最好在发挥本发明效果的范围内最优化。
下层及磁性层中的至少一层添加聚异氰酸固化各层有利于提高耐久性。具体来讲，可使用甲苯二异氰酸酯、4，4’-二苯甲烷二异氰酸酯、己撑二异氰酸酯、苯二甲基二异氰酸酯、亚萘基(naphthylene)-1，5-二异氰酸酯、o-甲苯胺(toluidine)二异氰酸酯、异佛尔酮(isophorone)二异氰酸酯、三苯甲烷三异氰酸酯等异氰酸酯类，此异氰酸酯类与聚乙醇的生成物，异氰酸酯类聚合而成的聚异氰酸酯等。此类可单独或利用固化反应性之差组合两种以上使用于各层。

磁记录介质的磁性层与下层，除了润滑剂以外，可添加具有带电防止效果、分散效果、可塑效果等效果的各种添加剂。作为添加剂可使用，硅酮油、具有极性基的硅酮、脂肪酸变性硅酮、含氟硅酮、含氟醇、含氟酯、聚烯烃(polyolefine)、聚乙二醇、磷酸烷基酯及其碱金属盐、硫酸烷基酯及其碱金属盐、聚苯醚、苯膦酸、α萘磷酸、苯磷酸、二苯磷酸、p-乙基苯膦酸、苯次膦酸、氨基醌类、各种硅烷偶联剂、钛偶联剂、含氟硫酸烷基酯及其碱金属盐等。另外，碳数10～24的一元脂肪酸(可含有不饱和键，也可有支链)及其金属盐(Li，Na，K，Cu等)或、碳数12～22的一元、二元、三元、四元、五元、六元醇(可含有不饱和键，也可有支链)、碳数12～22的烷氧基醇、碳数10～24的一元脂肪酸(可含有不饱和键，也可有支链)与碳数2～12的一元、二元、三元、四元、五元、六元醇(可含有不饱和键，也可有支链)中的任意一个形成的单脂肪酸酯或二脂肪酸酯或三脂肪酸酯、烯化氧聚合物的单烷基醚的脂肪酸酯、碳数8～22的脂肪酸酰胺、碳数8～22的脂肪酸胺等。
此类添加剂的全部或一部分可添加于磁性及非磁性涂料制造的任意工序。例如，混练工序前与磁性体混合的情况，添加于磁性体与粘合剂与有机溶剂的混练工序的情况、添加于分散工序的情况、分散后添加的情况、涂布前添加的情况等。而且也有根据目的涂布磁性层后，以同时或顺次涂布的方式涂布全部或一部分添加剂来达成目的的情况。
下面，对磁记录介质的层结构进行说明。磁记录介质的基板的厚度在2～100μm范围内为好，最好是在2～80μm范围内。基板与下层之间为了提高密接性也可设下涂层。下涂层的厚度在0.01～0.5μm范围内为好，最好是在0.02～0.5μm范围内。
磁记录介质可以是在基板两面设下层和磁性层的两面磁性层盘状介质，也可以是单面设下层和磁性层的盘状介质。后者的情况下，为了获得防止带电及卷曲补正效果，也可在下层、磁性层及反面设背涂层。其厚度在0.1～4μm范围内为好，最好是在0.3～2.0μm范围内。此类下涂层、背涂层可使用众所周知的物质。
磁记录介质的磁性层厚度，根据所用磁头的饱和磁化量及磁头隙长、记录信号的带域来最优化。此磁性层厚度在0.01～0.5μm范围内为好，更好是在0.03～0.3μm范围内，最好是在0.03～0.10μm范围内。磁性层分成具有不同磁性特性的2层以上也无所谓，照样可利用众所周知的有关重层磁性层的结构。
下层厚度通常在0.2～5μm范围内为好，更好是在0.3～3μm范围内，最好是在1～2.5μm范围内。下层只要是实际的非磁性层就能发挥其效果，如前所述，杂质或有意地含少量磁性体，也可得到与本发明实际上相同的结构。具体来讲，下层的残留磁束密度为0.01特斯拉(100高斯) 以下或矫顽力为7.96kA/m(100Oe)以下的情况，最好不具有残留磁束密度和矫顽力。
用于本发明的磁记录介质的非磁性基板可举出，聚乙烯对苯二酸酯、聚乙烯萘酯(naphthalate)、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、聚砜、聚苯并噁唑等众所周知的膜。此类基板也可预先进行电晕放电处理、等离子处理、易粘接处理、热处理、除尘处理等。
本发明的磁记录介质的制造方法由，为了形成各层的涂布液的调整、基板的涂布液的涂布、取向处理、干燥、冷却、砑光处理、冲压处理、后固化、研磨处理、装配等工序来组成的。
制造磁记录介质的磁性涂料、非磁性涂料的工序至少由，混练工序、分散工序、及根据需要在此类工序前后设的混合工序来组成的。各工序也可各自分成2阶段以上进行。所使用的强磁性粉末、非磁性粉末、粘合剂、碳黑、研磨剂、带电防止剂、润滑剂、溶剂等所有原料在任意工序步骤的最初或中途添加都无可以。而且，各原料可在2个以上工序分量添加。例如，聚氨基甲酸乙酯可分量投入于混练工序、分散工序、为了调整分散后的粘度的混合工序。
对于磁性涂料、非磁性涂料的混练分散，可使用各种混练机。例如可使用，双辊式研磨机、三辊式研磨机、球磨机、卵石球磨机、滚筒磨机、砂磨机、Szegvari、Atwriter、高速叶轮分散机、高速碎石机、高速冲击研磨机、分散机、捏合机、高速搅拌机、均化器、超音波分散机等。
涂布液的涂布方法没有特别的限制，但在基板上涂布非磁性层用涂布液所形成的非磁性层保持湿润状态下，在上面又涂布磁性层用涂布液(即，wet·on·wet涂布)，然后进行干燥，再进行表面成型处理的制造方法，可使磁性层厚度均匀且防止针孔(pinhole)等涂布缺陷生产步调好，而且提高磁性层与非磁性层的粘着性防止磁性层脱落等，较好。wet·on·wet涂布方法中，只要非磁性层用涂布液的涂布层保持湿润状态，磁性层用涂布液的涂布与非磁性层用涂布液的涂布同时进行或顺次进行都可以。
以wet·on·wet涂布方法形成非磁性层、磁性层时，涂布涂布液后，最好是缓慢干燥。因为由缓慢干燥磁性层中的溶剂缓慢蒸发，金刚砂容易存在于磁性层表面。作为此缓慢干燥条件，具体来讲，在连续或间歇的温度环境下采用所定时间。例如，20～120℃温度下以50～800m/分的运送速度通过3～120秒。
作为表面成型处理可举出砑光处理，作为砑光处理辊使用环氧(树脂)、聚酰亚胺、聚酰胺、聚酰亚胺酰胺等具有耐热性的塑料辊。作为砑光的压力条件，线压在50～500kg/cm，最好在100～400kg/cm范围内，温度在20～130℃，最好在40～120℃范围内。
接着，对利用磁转录用主载体将预格式信号用磁转录的方式记录于磁记录介质的方法进行说明。图1是表示使用本发明的主载体的磁转录方法的图，(a)为外加单方向磁场将磁记录介质直流磁化的工序，(b)为粘着主载体和磁记录介质外加反方向磁场的工序，(c)为各自表示磁转录后的状态的图。
磁转录方法的概要如下。首先如图1(a)所示，对磁记录介质1按磁道方向单方向外加初期静磁场Hin进行预直流磁化(直流消磁)。然后如图1(b)所示，密接此磁记录介质1的磁转录面和主载体2的软磁性层22覆盖金属盘21的微细凹凸图形(半径方向即磁道宽方向的长凹凸形状)而成的信息持有面，对磁记录介质1的磁道方向外加与上述初期静磁场Hin反方向的转录用磁场Hdu进行磁转录。其结果，如图1(c)所示，磁记录介质1的磁转录面(磁道)以磁转录的方式记录着与主载体2的信息持有面软磁性层22的密接突出部和凹部空间所形成的图形相对应的信息。此类磁转录方法的详细说明可参考特愿平11-117800号所记载的内容。
对记录着预格式信号的磁记录介质最好进行热处理。具体来讲，按照磁转录后在控制到30～120℃、更好是50～100℃的自动调温器内，保存1～96小时、更好是24～48小时的方法来进行。通过此类热处理，润滑剂可从含较多润滑剂的非磁性层转移到磁记录介质表面的磁性层，更加提高磁记录介质的耐久性、耐伤性。信息由磁转录用主载体磁转录后，将润滑剂移动到表面的磁性层，所以可抑制磁记录介质的润滑剂移动到由磁转录记录预格式信号的磁转录用主载体，因此可达成某求记录于磁记录介质的信号质量的长期稳定性，由移动到磁性层的润滑剂提高磁记录介质的耐久性、耐伤性两个目的。
另外，用于磁转录的磁转录用主载体，只要表面的莫氏硬度在6～10范围内，就可用众所周知的磁转录用主载体，主载体的结构、材质、其制造方法等都不受限制。
以下用实施例、比较例对本发明进行具体说明。实施例中的“部”表示“重量部”。
(实施例1)作为磁性层形成用涂料(磁性涂料)及非磁性下层形成用涂料(非磁性涂料)的材料，各自准备以下物品。以下所示各成分量都是与每100重量部的强磁性金属粉末及非磁性粉末相对应的量。
<磁性涂料A>
强磁性金属微粉末 100部组成Fe 70％，Co 30％Hc2300Oe长轴长0.045μm晶体尺寸120σs150emu/g烧结防止剂Al化合物(Al/Fe原子比14％)，Y化合物(Y/Fe原子比7％)氯乙烯共聚物(MR 110日本zeon社制) 10部聚氨基甲酸乙酯树脂(UR 8200东洋纺社制)4部
α氧化(HIT 60住友化学社制) 5部金刚石(平均粒径0.15μm) 1部碳黑(#50旭Carbon社制) 1部苯膦酸3部硬脂酸异十六烷酯 5部硬脂酸1部油酸 1部丁酮 140部环己酮200部<磁性涂料B>
六方晶钡铁氧体100部表面处理Al2O3 5重量％，SiO2 2重量％Hc3000Oe板径25nm板状比3σs56emu/g氯乙烯共聚物(MR 110日本zeon社制) 6部聚氨基甲酸乙酯树脂(UR 8200东洋纺社制)3部α氧化铝(HIT 60住友化学社制) 5部金刚石(平均粒径0.15μm)1部碳黑(#50旭Carbon社制)1部苯膦酸 5部硬脂酸异十六烷酯 1部硬脂酸 1部油酸 1部丁酮 80部环己酮 120部<非磁性涂料>
非磁性粉体TiO2 结晶系金红石(rutile) 100部平均一次粒径0.035μm由BET法的比表面积40m2/gpH7，TiO2 含量90％以上DBP吸油量27～38g/100g表面处理剂Al2O3，SiO2碳黑(Kichen black EC) 13部氯乙烯共聚物(MR 110日本zeon社制) 17部聚氨基甲酸乙酯树脂(UR 8200东洋纺社制)6部苯膦酸 3部硬脂酸异十六烷酯 6部油酸 1部硬脂酸 1部丁酮 120部环己酮 180部<主载体的制作>
主载体的基板采用由冲压(stamper)法制作的Ni基板。具体来讲采用，从圆盘中心到半径方向20～40mm范围内为宽0.5μm的放射状的线，从圆盘中心到半径方向20mm的最靠内圆位置为0.3μm线间隔的凹凸图形的圆盘状Ni基板。25℃下，Ni基板上形成软磁性层FeCo 30at％层。软磁性层的厚度为200nm，溅射(sputter)时形成的Ar溅射压为1.5×10-4Pa(1.08m Torr)、接通电功率为2.80W/cm2。
(样品1)对于上述各磁性材料A及非磁性材料，将各成分用捏和机混炼后，用混砂机分散。聚异氰酸酯加于所得分散液，非磁性层涂布液加13部，磁性层A涂布液加4部，磁性层B涂布液加5部，各自再加环己酮30部，用1μm平均孔径的过滤机过滤，各自调整非磁性层形成用涂布液及磁性层形成用涂布液。
在中心面平均表面粗糙度3nm的聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate)基板上，以62μm厚度，将所得非磁性层涂布液，使干燥后厚度成1.5μm涂布，干燥后，在它的上面，将所得磁性层涂布液，使干燥后厚度成0.1μm顺次叠层涂布，干燥后，在温度90℃、线压300kg/cm下用7段的砑光处理，冲压成3.7英寸径，进行表面研磨处理。对所得介质采用下述磁转录装置记录伺服信号。磁转录后，进行调整到55℃的自动调温器内保存24小时的热处理后，放入内侧设置衬垫的3.7英寸的衬筒(美lomega社制zip-disk cartridge)，形成所定机构部品，得到3.7英寸的盘(disc)。
(样品2～11)除了添加于磁性涂料A及非磁性涂料的硬脂酸异十六烷基酯量按表1记载的量添加以外，其他与样品1相同地制作。
(样品12～15)除了添加于磁性涂料A及非磁性涂料的硬脂酸异十六烷基酯改为如表1记载的脂肪酸酯、添加所记载的量以外，其他与样品1相同地制作。
(样品16)除了不进行磁转录后的热处理以外，其他与样品1相同地制作。
(样品17)除了磁转录后的热处理温度条件改为70℃以外，其他与样品1相同地制作。
(样品18)除了磁性涂料A改为磁性涂料B以外，其他与样品1相同地制作。
(样品19～28)除了添加于磁性涂料A及非磁性涂料的硬脂酸异十六烷基酯按表1记载的量添加以外，其他与样品1相同地制作。
根据以上样品的磁性层、非磁性层中的脂肪酸酯的种类、添加量、热处理条件、转录个数的质量评价及耐久性的结果示于表1。转录个数的测定、行走耐久性的评价按以下方法进行。
(根据转录个数的质量评价)对如上使用磁处理装置得到线记录密度90 KFCI的信号的样品，连续磁转录伺服信号，在伺服信号输出比开始时点低2dB的时点停止记录，测定到此时点为止的磁记录介质的处理个数。
(循环环境下的耐久性)对所得的样品1～28的磁记录介质，使用上述制作的主载体，转录位(bit)长0.3μm的信号。将磁转录后的磁记录介质，用美GUZIK社制RWA1001型光盘评价装置及协同电子系统(株)spinstand L S-90，以磁道宽0.5μm的MR磁头再生，测定其再生输出(TAA)，在比开始时点低2dB的时点停止记录，求出到此时点为止的磁记录介质的处理个数。
表1


由上表1可知，非磁性层涂布液含有1～20重量％(相对含于非磁性层的非磁性粉体)的特定润滑剂，而且磁性层涂布液含有非磁性层涂布液所含润滑剂的1/4以下量的润滑剂的本发明的磁记录介质(样品1～4、6～8、12、14、16～21、23～25)，得到了充分的耐久性的同时，可谋求记录于磁记录介质的信号质量的长期稳定性。
另一方面，非磁性层涂布液所含润滑剂在1重量％(相对含于非磁性层的非磁性粉体)以下的情况(样品11，28)，从非磁性层转移到磁性层的润滑剂的量不足，所以耐久性差。而且磁性层涂布液含有非磁性层涂布液所含润滑剂的1/4以上量的润滑剂的情况、含于非磁性层的润滑剂多的情况(样品5，9，13，15，22，26)，磁转录时转移到主载体的润滑剂多，所以记录于磁记录介质的信号质量的稳定性降低，含于非磁性层的润滑剂少的情况(样品10，27)得不到充分的耐久性。
如上所述，本发明的磁记录介质，形成非磁性层的涂布液含有1～20重量％(相对含于非磁性层的非磁性粉体)润滑剂，而且形成磁性层的涂布液含有的润滑剂为含于非磁性层的润滑剂的1/4以下的量，所以可抑制磁记录介质的润滑剂转移到由磁转录记录预格式信号的磁转录用主载体，可谋求记录于磁记录介质的信号质量的长期稳定性。而且在进行磁转录的环境温度下均为液体的润滑剂，由磁转录后的热处理，逐渐从非磁性层转移到磁性层，可保持磁记录介质的耐久性、耐伤性。
(样品A)上述样品1所得主载体表面的莫氏硬度为4。在下面的实验中，该样品1又称作样品A。
(样品B)样品A的主载体表面进行氧等离子处理，表面莫氏硬度调整为6。
氧分压为7.5×10-5Pa(0.54mTorr)。
(样品C)样品A的主载体表面加上DLC膜，表面莫氏硬度调整为9.5。
(样品29～41)
添加于磁涂料A的金刚石的粒径及添加量定为如表1所记载以外，与样品1相同地制作。
(样品42)将主载体从样品C变成样品A以外，与样品1相同地制作。
(样品43)将主载体从样品C变成样品B以外，与样品1相同地制作。
(样品44)将磁涂料A改成磁涂料B以外，与样品1相同地制作。
(样品45～57)添加于磁涂料B的金刚石的粒径及添加量定为如表1所记载以外，与样品1相同地制作。
根据所述样品的金刚砂的粒径、添加量、主表面莫氏硬度、转录个数的质量评价，耐久性的结果示于表2。表2中的转录个数及耐久性是按上述样品1-28所用的方法测定的。
表2

根据上表2，磁性层含平均粒径0.03～0.5μm的金刚砂、此金刚砂含量在含于磁性层的强磁性粉的0.1～5质量％范围内的样品(1、29～31，33，34，36，37，39，40，43～47，49，50，52，53，55，56)，磁转录时磁记录介质对主载体表面的损伤被抑制，得到转录次数超过100万的优良品质的同时，得到了充分的行走耐久性。样品42的金刚砂含量及粒径虽然在此范围内，但主载体表面的莫氏硬度(为4)低，所以磁转录时损伤主载体表面，其转录处理个数变少。
另一方面，所含的金刚砂粒径未到本发明规定的0.03μm的样品32及48是耐久性不充分，并且比本发明规定的5μm大的样品35及51是转录个数也少耐久性也不充分。另外，所含的金刚砂添加量未到本发明规定的0.1质量％的样品38及54是耐久性不充分，并且比本发明规定的5质量％大的样品41及57是转录个数也少耐久性也不充分。
如上所述，本发明的软磁记录介质，磁性层含有由平均粒径0.03～0.5μm的金刚砂构成研磨剂，且其金刚砂含量在含于磁性层的强磁性粉的0.1～5质量％范围内，所以抑制磁转录时损伤主载体的同时，可保持磁记录介质的行走耐久性。
<聚氨基甲酸乙酯树脂PUA-1的合成>
在具备温度计、搅拌机、回流式冷却器，且预先用氮置换的容器中，如表3所示组成的聚酯多元醇和具有环状结构的短链二元醇在氮气、60℃下溶解于30％环己酮。然后，加入月桂酸二丁酯锡60ppm作为催化剂进一步溶解15分钟。接着，加入如表3所示的有机二异氰酸酯化合物加热反应6小时，得到聚氨基甲酸乙酯树脂PUA-1。所得的聚氨基甲酸乙酯树脂PUA-1的亲水性极性基(-SO3Na)含量为0.287meq/g。
<聚氨基甲酸乙酯树脂PUA-2～PUA-4、PUC-1～PUC-3的合成>
与聚氨基甲酸乙酯树脂PUA-1的合成一样，使用示于表3的链增长剂、有机二异氰酸化合物，得到聚氨基甲酸乙酯树脂PUA-2、PUA-4、PUC-1、PUC-2、PUC-3。各聚氨基甲酸乙酯树脂的亲水性极性基及其含量示于表3。
<聚氨基甲酸乙酯树脂PUB-1的合成>
具有温度计、搅拌机、回流式冷却器的反应容器中，加入己二酸365部、新戊基乙二醇260部、作催化剂的乙酸锌2质量％、乙酸钠3质量％，在180～220℃下进行3小时的酯化反应，接着在220～280℃、1～10mmHg的减压下进行2小时的缩聚反应，得到聚酯多元醇A。
然后，用此聚酯多元醇A，如同聚氨基甲酸乙酯树脂PUA-1的合成，采用链增长剂、有机二异氰酸酯化合物，得到聚氨基甲酸乙酯树脂PUB-1。所得聚氨基甲酸乙酯树脂PUB-1的亲水性极性基的含量为0.824meq/g。
<聚氨基甲酸乙酯树脂PUB-2～PUB-7的合成>
与聚氨基甲酸乙酯树脂PUB-1的合成一样，使用示于表3的聚酯多元醇A、链增长剂、有机二异氰酸酯化合物，得到聚氨基甲酸乙酯树脂PUB-2、PUB-3、PUB-4、PUB-5、PUB-6、PUB-7。各聚氨基甲酸乙酯树脂的亲水性极性基及其含量示于表3。
表3

*HbpA氢化双酚A(分子量240)*聚醚A双酚A的聚环氧丙烷加成物(分子量1000)*聚醚b聚环氧丙烷(分子量1000)*聚酯A己二酸/新戊二醇＝73/52(分子量1000)*含极性基丁二醇A磺化异丁酸的环氧乙烷加成物*含极性基丁二醇B把含有极性基丁二醇A的SO3Na基变化成-PO(OH)2基的产物*含极性基丁二醇C把含有极性基丁二醇A的SO3Na基变化成-COOH基的产物*MDI4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯
<磁性涂料A>
六方晶钡铁氧体100部表面处理Al2O35重量％，SiO22重量％Hc2500Oe板径25nm板状比3σs56emu/g氯乙烯共聚物(MR 110日本zeon社制)7部聚氨基甲酸乙酯树脂(UR 8200东洋纺社制) 3部α氧化铝(HIT 60住友化学社制)4部金刚石(平均粒径100nm) 2部碳黑(#50旭Carbon社制) 1部硬脂酸异十六烷酯 5部硬脂酸1部油酸 1部丁酮 80部环己酮120部<磁性涂料B>
六方晶钡铁氧体100部表面处理Al2O35重量％，SiO22重量％Hc2500Oe板径25nm板状比3σs56emu/g聚氨基甲酸乙酯树脂PUA-1 10部α氧化铝(HIT 60住友化学社制)4部金刚石(平均粒径100nm) 2部碳黑(#50旭Carbon社制) 1部硬脂酸异十六烷酯 5部硬脂酸 1部油酸 1部丁酮 80部环己酮 120部<磁性涂料C>
强磁性金属微粉末 100部组成Fe 70％，Co 30％Hc2300Oe长轴长0.045μm晶体尺寸120σs120emu/g烧结防止剂Al化合物(Al/Fe原子比14％)，Y化合物(Y/Fe原子比7％)氯乙烯共聚物(MR 110日本zeon社制) 10部聚氨基甲酸乙酯树脂(UR 8200东洋纺社制)4部α氧化铝(HIT 60住友化学社制) 5部金刚石(平均粒径0.1μm) 1部碳黑(#50旭Carbon社制)1部苯膦酸 3部硬脂酸正丁酯 3部硬脂酸丁氧基乙酯 3部乙二醇二元醇酯 6部硬脂酸 1部油酸 1部丁酮 140部环己酮 200部<磁性涂料D>
强磁性金属微粉末 100部组成Fe 70％，Co 30％Hc2300Oe长轴长0.045μm晶体尺寸120σs120emu/g烧结防止剂Al化合物(Al/Fe原子比14％)，Y化合物(Y/Fe原子比7％)聚氨基甲酸乙酯树脂PUA-1 10部α氧化铝(HIT 60住友化学社制) 5部金刚石(平均粒径0.1μm) 1部碳黑(#50旭Carbon社制) 1部苯膦酸 3部硬脂酸正丁酯 3部硬脂酸丁氧基乙酯 3部乙二醇二元醇酯 6部硬脂酸 1部油酸 1部丁酮 140部环己酮 200部<非磁性涂料a>
非磁性粉体 α-Fe2O3赤铁矿 100部长轴长0.07μm，短轴长0.014μm由BET法的比表面积55m2/gpH9，表面处理剂Al2O38重量％碳黑(平均粒径20nm，conduct texs SC-UColombian carbon社制)25部氯乙烯共聚物(MR 104日本zeon社制) 15部聚氨基甲酸乙酯树脂(UR 5500东洋纺社制) 7部苯膦酸 4部硬脂酸异十六烷酯 6部油酸 1.3部硬脂酸 1.3部丁酮/环己酮(8/2混合溶剂) 250部<非磁性涂料b>
非磁性粉体 α-Fe2O3赤铁矿 100部长轴长0.07μm，短轴长0.014μm由BET法的比表面积55m2/gpH9，表面处理剂Al2O38重量％碳黑(平均粒径20nm，conduct texs SC-UColombian carbon社制) 25部聚氨基甲酸乙酯树脂PUA-1 22部苯膦酸 4部硬脂酸异十六烷酯 6部油酸 1.3部硬脂酸 1.3部丁酮/环己酮(8/2混合溶剂) 250部(样品58)所述磁性涂料A与非磁性涂料a的各配分各自在搅拌机混炼后，用混砂机分散。聚异氰酸酯加于所得分散液，非磁性层涂布液加13部，磁性层涂布液加4部，各自再加环己酮30部，用1μm平均孔径的过滤机过滤，各自调整非磁性层形成用涂布液及磁性层形成用涂布液。
在中心面平均表面粗糙度3nm的聚乙烯对苯二酸酯基板上，以62μm厚度，使所得非磁性层涂布液干燥后厚度成1.5μm、其上的磁性层涂布液干燥后厚度成0.1μm，进行叠层涂布，干燥后，在温度90℃、线压300kg/cm下用7段的砑光处理，进行冲压表面研磨处理成3.7英寸径。所得介质用先前方法所得的主载体，以磁转录方式记录信号。
(样品59)除了磁性涂料A的聚氨基甲酸乙酯树脂UR 8200换成聚氨基甲酸乙酯树脂PUA-1以外，其他试料制作与样品58相同。
(样品60)除了磁性涂料A的氯乙烯共聚物MR110的添加量从7部改为1.5部，聚氨基甲酸乙酯树脂PUA-1的添加量从3部改为8.5部以外，其他试料制作与样品58相同。
(样品61)除了磁性涂料A改为磁性涂料B，非磁性涂料a改为非磁性涂料b以外，其他试料制作与样品58相同。
(样品62～74)除了添加于磁性涂料及非磁性涂料的聚氨基甲酸乙酯树脂改为如表2所示以外，其他试料制作与样品59相同。
(样品75)除了磁性涂料A改为磁性涂料B以外，其他试料制作与样品58相同。
(样品76)除了磁性涂料A改为磁性涂料C以外，其他试料制作与样品58相同。
(样品77)除了磁性涂料A改为磁性涂料D，非磁性涂料a改为非磁性涂料b以外，其他试料制作与样品58相同。
(样品78～90)除了添加于磁性涂料及非磁性涂料的聚氨基甲酸乙酯树脂改为如表4所示以外，其他试料制作与样品77相同。
所述样品的粘合剂的由种类、初期S/N比、转录个数等的品质评价结果示于表4。表4中的初期S/N比及转录个数的测定用以下方法进行。(初期S/N比)对于所得样品1～33的磁记录介质，用所述方法制作的主载体，转录位长0.3μm的信号。将磁转录后的磁记录介质，用美GUZIK社制RWA1001型光盘评价装置及共同电子系统(株)spinstand LS-90，以磁道宽0.5μm的MR磁头再生信号，求得S/N比。
表4

由上表4的转录个数可确定具有，对于全部树脂量，含有所定量的，在磁性层含所定量的特定极性基的聚氨基甲酸乙酯树脂的，本发明的磁记录介质(样品60～75、样品57～90)，可长期防止主载体表面的腐蚀。而且，通过聚氨基甲酸乙酯树脂含特定极性基，提高磁性层中的磁性粉体的分散性，所以可得到充分的S/N比。
另一方面，具有特定极性基聚氨基甲酸乙酯树脂的含量低(30重量％)的样品59，完全不含有具有特定极性基聚氨基甲酸乙酯树脂的样品58及样品76，转录个数为本发明的磁记录介质的-半，主载体表面发生腐蚀。
本发明的磁记录介质是，在磁性层含所定量的具有特定极性基的聚氨基甲酸乙酯树脂，但从样品67与样品75的比较可知，非磁性层含有此聚氨基甲酸乙酯树脂则更长期防止主载体表面的腐蚀。
如上所述，本发明的软磁记录介质，在磁性层以磁性层中全部树脂量的60重量％以上的比例含有，以0.05～0.7meq/g范围含有-SO3M、-OSO3M、-P＝O(OM)2、-O-P＝O(OM)2及-COOM(M表示氢原子、碱金属或铵盐)之中挑选的至少一种极性基的聚氨基甲酸乙酯树脂，所以可谋求记录于磁记录介质的信号质量的长期稳定性。而且，通过所定量以上使用极性基含量多的聚氨基甲酸乙酯树脂，可得到充分的S/N比。
(样品A’)主载体的基板采用由压印法制作的Ni基板。具体来讲采用，通过光刻显影法，具有从圆盘中心到半径方向20～40mm范围内为宽0.5μm的放射状的线，从圆盘中心到半径方向20mm的最靠内圆位置为0.3μm线间隔的凹凸图形的圆盘状Ni基板。
25℃下在Ni基板上形成软磁性层FeCo30at％层。软磁性层的层压为200nm，溅射时形成的Ar溅射压为1.5×10-4Pa(1.08mTorr)，接通电功率为2.80W/cm2。所得主载体表面的莫氏硬度为4。
(样品B’)样品A’载体表面进行氧等离子处理，表面莫氏硬度调整为6。氧分压为7.5×10-5Pa(0.54mTorr)。
(样品C’)样品A’的主载体表面加上DLC膜，表面莫氏硬度调整为5。(样品91)对于所述各磁性材料B及非磁性材料，将各成分用捏和机混炼后，用混砂机分散。聚异氰酸酯加于所得分散液，磁性层A涂布液加4部，非磁性层涂布液加13部，各自再加环己酮30部，用1μm平均孔径的过滤机过滤，各自调整非磁性层形成用涂布液及磁性层形成用涂布液。
在中心面平均表面粗糙度3nm的聚对苯二甲酸乙二醇酯基板上，以62μm厚度，将所得非磁性层涂布液，使干燥后厚度成1.5μm涂布，干燥后，在它的上面，将所得磁性层涂布液，使干燥后厚度成0.1μm顺次叠层涂布，干燥后在温度90℃、线压300kg/cm下，用7段的砑光处理，冲压成3.7英寸径，进行表面研磨处理，制成磁记录介质。
(样品92)添加于分散液的聚异氰酸酯，磁性涂料B为2部、非磁性涂料为4部以外，与样品91相同地制作磁记录介质。
(样品93)添加于分散液的聚异氰酸酯，磁性涂料B为10部、非磁性涂料为20部以外，与样品91相同地制作磁记录介质。
(样品94)7段的砑光处理温度改为70℃以外，与样品91相同地制作磁记录介质。
(样品95)7段的砑光处理温度改为100℃以外，与样品91相同地制作磁记录介质。
(样品96)磁性涂料B改为磁性涂料A以外，与样品91相同地制作磁记录介质。
(样品97)添加于分散液的聚异氰酸酯，磁性涂料A为2部、非磁性涂料为4部以外，与样品96相同地制作磁记录介质。
(样品98)添加于分散液的聚异氰酸酯，磁性涂料A为10部、非磁性涂料为20部以外，与样品96相同地制作磁记录介质。
将以上所得主载体A～C及磁记录介质样品91～98如表5所示组合，磁转录位长0.3μm的信号。根据磁记录介质表面苦氏硬度Y、主载体样品表面莫氏硬度X、Y/X、S/N比、转录个数的质量评价结果示于表5。
表5

由上表5的转录个数可确定，磁转录用主载体表面的莫氏硬度设为X、所述磁记录介质表面的苦氏硬度设为Y Kg/mm2时，调整为1≤Y/X≤7的软磁记录介质(水准1，2，4～7，9，10，12，14～18)，可充分保证磁转录用主载体与磁记录介质的粘着性，减少磁转录时的信号遗漏，可得到良好的信号质量，和充分的S/N比。
另一方面，在Y/X比所述范围大的水准3，8，11，13，磁转录用主载体与磁记录介质的密接性不充分，所以磁转录时发生信号遗漏得不到充分的信号质量，而且，S/N比也没达到满意的水平。
如上所述，本发明的软磁记录介质是，磁转录用主载体表面的莫氏硬度设为X、所述磁记录介质表面的苦氏硬度设为Y Kg/mm2时，调整为1≤Y/X≤7，使磁转录用主载体与磁记录介质的粘着性充分，减少磁转录时的信号遗漏提高信号质量。
权利要求
1.一种软磁记录介质，是通过密接具有与要转录的信息相对应的凹凸图形同时表面莫氏硬度为6～10的磁转录用主载体来转录所述信息并且在基板上按非磁性层与磁性层的顺序涂布而成的，其特征在于所述磁性层含有由平均粒径0.03～0.5μm的金刚砂构成的研磨剂，并且所述金刚砂含量在含于所述磁性层的强磁性粉末的0.1～5质量％范围内。
全文摘要
一种软磁记录介质，是通过密接具有与要转录的信息相对应的凹凸图形的磁转录用主载体来转录所述信息并在基板上按非磁性层与磁性层的顺序涂布而成，其特征在于形成所述非磁性层的涂布液含有相对含于所述非磁性层的非磁性粉体1～20重量％的润滑剂，并且形成所述磁性层的涂布液含有所述润滑剂的1/4以下量的润滑剂，在进行所述磁转录的环境温度下所述两润滑剂是液体。本发明还涉及其制造方法。
文档编号G11B5/702GK1652212SQ20051005166
公开日2005年8月10日 申请日期2002年12月16日 优先权日2001年12月14日
发明者野口仁, 新妻一弘, 山崎信夫, 齐藤真二, 西川正一 申请人:富士胶片株式会社