专利名称：聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳及其生产方法
技术领域：
本发明涉及一种聚合物或液态软包装锂离子电芯用附件，特别是聚合物 或液态软包装锂离子电芯用正极耳；本发明还涉及该正极耳的生产方法。
背景技术：
现有技术中的聚合物或液态软包装锂离子电芯用极耳包括正极耳(铝极 耳)和负极耳(镍极耳)。在电芯厂生产使用过程中，聚合物锂离子电芯或软 包装锂离子电芯需要和保护电路板或电线进行焊接。由于铝和焊锡没有亲和 性，不能直接进行锡焊，所以正极耳(铝极耳)使用时需要在正极耳(铝极 耳)的一端用激光焊或超声波焊接一段镍带才能和保护电路极进行焊接即转 镍。其缺陷在于，转镍操作麻烦，转镍后的极耳极易脱焊且易折断，从而影 响生产的成品率和产品的正常使用寿命。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种结构简单、 缩短了电芯生产周期、提高生产成品率、有效保证电芯的使用寿命的聚合物 或液态软包装锂离子电芯用正极耳。
本发明所要解决的另一个技术问题是提供了上述聚合物或液态软包装锂 离子电芯用正极耳的生产方法。
本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的。本发明是一种聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳，包括铝制极耳片体，在极耳 片体上设有极耳PP胶片，其特点是，在极耳片体的一端部上设有镀镍层。
在以上所述的本发明技术方案中，所述的镀镍层可是采用包裹式镀设在 极耳片体的一端部上；所述的镀镍层也可以分别镀设在极耳片体的一端部的
正反两面上(双面镀)；所述的镀镍层还可以分别镀设在极耳片体的一端部的 正面或反面上(单面镀)。本发明中所述的镀镍层可以是在极耳片体的一端部 的全部镀镍形成全部镀镍层，也可是在极耳片体的一端部的局部镀镍形成局 部镀镍层，包括正面局部镀镍或反面局部镀镍等等。
在以上所述的本发明技术方案中，处于极耳片体一侧(正面或反面)的
镀镍层的厚度可以为0. 5-3. 0微米。
在以上所述的本发明技术方案中，所设的镀镍层的下端不超出极耳PP胶
片下端所对应处的极耳片体。
本发明还公开了一种如以上技术方案所述的聚合物或液态软包装锂离子 电芯用正极耳的生产方法，其特点是，它以铝箔为基材，采用化学镀或电镀 的方法在铝箔的一端部进行全部或局部镀镍，在铝箔的一端部形成包裹式或 正反两面式或单面式镀镍层；然后将镀镍后的铝箔按极耳的规格分切成铝条， 再将分切后的铝条进行整体或局部的耐腐蚀处理(可按现有技术中所公开的 任何一种耐腐蚀处理工艺进行)，最后将极耳PP胶片用热压复合的方式设在 铝条上，即得。
本发明还公开了另一种如以上技术方案所述的聚合物或液态软包装锂离 子电芯用正极耳的生产方法，其特点是，它以铝箔为基材，将铝箔按极耳的 规格分切成铝条，对铝条进行耐腐蚀处理(可按现有技术中所公开的任何一 种耐腐蚀处理工艺进行)后与极耳PP胶片热压复合，最后将铝条的一端部采用化学镀或电镀的方法在铝箔的一端部进行全部或局部镀镍，在铝箔的一端 部形成包裹式或正反两面式或单面式镀镍层，即得。
在以上所述的本发明生产方法中，所述的铝条的宽度可按需要选择，一 般为1-60毫米。
与现有技术相比，本发明所述的聚合物锂离子电芯(或软包装锂离子电 芯)极耳是一种免转镍正极耳，其结构简单，镀镍层可以通过化学镀或电镀 的方式进行操作。本发明聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳可以直接 和保护电路进行焊接，减少了极耳的弯折次数，使极耳不容易折断，也不会 造成脱焊(即焊点脱落)的问题，有效地提高了产品的质量，提高生产成品 率，延长了产品的使用寿命，并且减少了电芯生产厂商的一道铝极耳转镍的 工序，縮短了生产周期。
图1为本发明的一种正视结构示意图。
图2为本发明的一种侧视结构示意图。
具体实施例方式
以下参照附图，进一步描述本发明的具体技术方案，以便于本领域的技 术人员进一步地理解本发明，而不构成对其权利的限制。
实施例l。参照图l-2。 一种聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳， 包括铝制极耳片体1，在极耳片体1上设有极耳PP胶片2，在极耳片体1的 一端部上设有镀镍层3。
实施例2。实施例1所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳中， 所述的镀镍层3呈包裹式镀设在极耳片体1的一端部上。
实施例3。实施例1所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳中，所述的镀镍层3分别镀设在极耳片体1的一端部的正反两面上。
实施例4。实施例1所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳中， 所述的镀镍层3分别镀设在极耳片体1的一端部的正面或反面上。
实施例5。实施例2或3或4所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正 极耳中，极耳片体1 一侧的镀镍层3的厚度为3. 0微米。
实施例6。实施例2或3或4所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正 极耳中，极耳片体1 一侧的镀镍层3的厚度为1. 0微米。
实施例7。实施例2或3或4所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正 极耳中，极耳片体1 一侧的镀镍层3的厚度为2. 0微米。
实施例8。实施例2或3或4所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正 极耳中，极耳片体1 一侧的镀镍层3的厚度为1. 5微米。
实施例9。实施例2或3或4所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正 极耳中，极耳片体1 一侧的镀镍层3的厚度为0. 5微米。
实施例10。实施例1-9任何一项所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯 用正极耳中，所设的镀镍层3的下端不超出极耳PP胶片2下端所对应处的极 耳片体l。
实施例11。一种如实施例1-10中任何一项所述的聚合物或液态软包装锂 离子电芯用正极耳的生产方法，它以铝箔为基材，采用化学镀或电镀的方法 在铝箔的一端部进行全部或局部镀镍，在铝箔的一端部形成包裹式或正反两 面式或单面式镀镍层；然后将镀镍后的铝箔按极耳的规格分切成铝条，再将 分切后的铝条进行整体或局部的耐腐蚀处理，最后将极耳PP胶片用热压复合 的方式设在铝条上，即得。
实施例12。一种如实施例1-10中任何一项所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳的生产方法，它以铝箔为基材，将铝箔按极耳的规格分切 成铝条，对铝条进行耐腐蚀处理后与极耳PP胶片热压复合，最后将铝条的一 端部采用化学镀或电镀的方法在铝箔的一端部进行全部或局部镀镍，在铝箔 的一端部形成包裹式或正反两面式或单面式镀镍层，即得。
实施例13。在实施例11或12所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用 正极耳的生产方法中，所述的铝条的宽度为l毫米。
实施例14。在实施例11或12所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用 正极耳的生产方法中，所述的铝条的宽度为60毫米。
实施例15。在实施例11或12所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用 正极耳的生产方法中，所述的铝条的宽度为30毫米。
权利要求
1、一种聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳，包括铝制极耳片体(1)，在极耳片体(1)上设有极耳PP胶片(2)，其特征在于，在极耳片体(1)的一端部上设有镀镍层(3)。
2、 根据权利要求1所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳，其特 征在于，所述的镀镍层(3)呈包裹式镀设在极耳片体(1)的一端部上。
3、 根据权利要求1所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳，其特 征在于，所述的镀镍层(3)分别镀设在极耳片体(1)的一端部的正反 两面上。
4、 根据权利要求1所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳，其特 征在于，所述的镀镍层(3)分别镀设在极耳片体(1)的一端部的正面 或反面上。
5、 根据权利要求1所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳，其特 征在于，极耳片体(1) 一侧的镀镍层(3)的厚度为0.5-3.0微米。
6、 根据权利要求1所述的一种聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳， 其特征在于，所设的镀镍层(3)的下端不超出极耳PP胶片(2)下端 所对应处的极耳片体(1)。
7、 一种如权利要求卜6中任何一项所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯 用正极耳的生产方法，其特征在于，它以铝箔为基材，采用化学镀或电 镀的方法在铝箔的一端部进行全部或局部镀镍，在铝箔的一端部形成包 裹式或正反两面式或单面式镀镍层；然后将镀镍后的铝箔按极耳的规格分切成铝条，再将分切后的铝条进行整体或局部的耐腐蚀处理，最后将 极耳PP胶片用热压复合的方式设在铝条上，即得。
8、 根据权利要求7所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳的生产方法，其特征在于，所述的铝条的宽度为l-60毫米。
9、 一种如权利要求1-6中任何一项所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯 用正极耳的生产方法，其特征在于，它以铝箔为基材，将铝箔按极耳的 规格分切成的铝条，对铝条进行耐腐蚀处理后与极耳PP胶片热压复合， 最后将铝条的一端部采用化学镀或电镀的方法在铝箔的一端部进行全 部或局部镀镍，在铝箔的一端部形成包裹式或正反两面式或单面式镀镍 层，即得。
10、 根据权利要求9所述的聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳的生产 方法，其特征在于，所述的铝条的宽度为1-60毫米。
全文摘要
本发明是一种聚合物或液态软包装锂离子电芯用正极耳，包括铝制极耳片体，在极耳片体上设有极耳PP胶片，其特征在于，在极耳片体的一端部上设有镀镍层；所述的镀镍层可是采用包裹式镀设在极耳片体的一端部上；所述的镀镍层也可以分别镀设在极耳片体的一端部的正、反面上；处于极耳片体一侧的镀镍层的厚度可以为0.5-3.0微米。本发明还公开了上述聚合物锂离子用极耳的生产方法。本发明可以直接和保护电路进行焊接，减少了极耳的弯折次数，使极耳不容易折断，也不会造成脱焊(即焊点脱落)的问题，有效地提高了产品的质量，延长了产品的使用寿命，并且减少了电芯生产厂商的一道铝极耳转镍的工序，缩短了生产周期。
文档编号H01M2/30GK101414673SQ20081023632
公开日2009年4月22日 申请日期2008年11月7日 优先权日2008年11月7日
发明者李学兵 申请人:李学兵