汽车保险丝的装配装置的制作方法

本发明涉及汽车零配件加工技术领域，尤其是涉及一种汽车保险丝的装配装置。

背景技术：

汽车保险丝是一种汽车上常见的电气原件，包括保险丝插片和用于容纳插片的保险丝外壳。汽车在行驶过程中，经常会由于汽车车身震动摩擦而造成导线接地、或用电器故障造成导线过流，过流后保险丝自动熔断，起到对汽车线路的保护作用。如果汽车保险丝的质量不合格，有可能在导线过流的情况下不能自动熔断，从而不能对汽车线路进行保护，汽车的内部线路就容易产生问题。

现在，通常采用汽车保险丝组装模具进行保险丝的组装。现有的组装模具通常包括具有夹紧装置的下模座，以及具有安装缝的压装模块。使用时，人工将外壳固定在夹紧装置中，并将插片固定在安装缝中。完成插片和外壳的固定后，操作压装模块向下模座运动，让插片插入外壳中，完成保险丝的组装。但是，采用上述方式进行保险丝组装后，需要人工取出完成组装的保险丝，才能够再次将需要组装的插片和外壳固定到模具中，之后才能够进行第二次组装。因此，采用上述方式进行保险丝的组装，使得两次保险丝组装的间隔时间加长，从而让保险丝的组装效率较低。

技术实现要素：

本发明意在提供一种汽车保险丝的装配装置，能够解决采用现有装置组装效率较低的问题。

为了实现上述目的，本发明提供一种汽车保险丝的装配装置，包括水平设置的外壳放置台和位于外壳放置台上方的插片放置台，插片放置台一端竖向设有导向筒，导向筒内设有冲压杆，导向筒侧壁上开设有通孔，通孔孔壁下端与插片放置台的下端相抵，插片放置台的另一端设有插片移送装置；外壳放置台包括第一平面和第二平面，第一平面一端位于插片移送装置下方处设有外壳移送装置，第二平面位于导向筒下方，且第二平面低于第一平面，第二平面上还设有限位囊，限位囊与第二平面之间设有压簧。

本技术方案的技术原理和技术效果是：本技术方案提供一种汽车保险丝的装配装置，多个保险丝外壳以首尾相接的方式放在外壳放置台上，通过外壳移送装置将一个外壳从第一平面移动到第二平面上。在本方案中第一平面与第二平面的高度差很小，当外壳从第一平面到达第二平面后，会直接被位于第二平面上的限位囊挡住，从而避免外壳发生倾斜，让外壳能够平稳落到第二平面上。另外，通过设置限位囊，还能够实现对外壳的定位，将落到第二平面上的外壳夹在限位囊与位于第一平面上的外壳之间。多个插片同样以首尾相接的方式放在插片放置台上，并且相邻两个插片件设有石蜡层，通过石蜡层能够将多个插片固定在一起，此外石蜡很容易被破坏，所以插片也能够很容易在组装时与石蜡层脱离。

通过插片移送装置的作用，让一个插片穿过导向筒侧壁上的通孔并且与通孔对面的导向筒内壁相抵，从而完成对插片的定位。之后，操作冲压杆让位于导向筒中的插片带着与其相连的石蜡层与后续的插片分离，并在冲压杆的挤压下插入外壳中，从而完成一个保险丝的组装。当插片插入外壳的瞬间，由于外壳只能容纳插片进入，与插片相连的石蜡被外壳上端阻挡而与插片分离。

完成组装后，后续的插片在插片移送装置的作用下进入导向筒中。同时，后续的外壳也在外壳移送装置的作用下向前移动，并推动已经完成组装的保险丝。由于限位囊与第一平面之间的空间只能够容纳一个保险丝外壳，因此在后续外壳的挤压下，完成组装的保险丝必然对限位囊进行挤压，使得限位囊以及位于其内部的压簧压缩，完成组装的保险丝进而在后续外壳的推动下越过限位囊，完成保险丝的出料。并且，后续的外壳同步到达第二平面，被限位囊固定，便可以开始再次组装。

因此，本技术方案在完成一个保险丝的组装后，能够同时进行保险丝的送出以及插片和外壳的送入，从而缩短两次加工之间的时间间隔，提高工作效率。

以下是上述方案的优选方案：

优选方案一：基于基础方案，所述外壳移送装置包括第一推板以及一端与第一推板固定连接的第一横杆，第一横杆的另一端固定连接有竖杆，竖杆中部固定连接有液压机；所述插片移送装置包括第二推板以及一端与第二推板固定连接的第二横杆，第二横杆的上端与竖杆的上端在同一水平面，且第二横杆与竖杆之间的距离为2-4mm。

一般常用的小号汽车保险丝外壳厚度为3-4mm，插片厚度为0.8-1mm。因此，本方案将第二横杆和竖杆之间的距离设为外壳厚度与插片和石蜡层厚度和的差值，能够通过一台液压机同时完成插片和外壳的定位，减少因分别进行定位所花费的加工时间，进一步提高加工效率。

优选方案二：基于优选方案一，还包括与所述竖杆配合的限位块，限位块与竖杆之间的间隔距离为3-4mm，该间隔距离等于保险丝外壳的厚度，使得竖杆每次只能够移动一个外壳厚度的距离，避免竖杆移动距离过大造成未组装的外壳直接冲过限位囊，影响外壳的组装。

优选方案三：基于优选方案二，所述外壳放置台的端部设有与第一推板配合的第一导轨，插片放置台的端部设有与第二推板配合的第二导轨。通过设置第一导轨和第二导轨，使得第一推板和第二推板只能够沿导轨限定的方向移动，避免因第一推板和第二推板运动发生偏移造成插片和外壳无法准确定位的情况。

优选方案四：基于基础方案，所述冲压杆下端设有磁铁，所述导向筒与通孔相对的侧壁内设有下端开口的空腔，空腔内滑动连接有铁制的挡板。由于磁铁对铁制的挡板具有吸引力，使得冲压杆在下移的过程中能够使挡板同步下移，让挡板从导向筒侧壁中伸出，将位于第二平面上的外壳进行进一步限位，避免在加工过程中外壳因对气囊进行挤压发生偏移，影响组装效果。

优选方案五：基于优选方案四，所述导向筒与外壳放置台之间的间隔距离为9-11mm，该间隔距离与外壳的高度相同，使得插片在从导向筒运动到外壳的过程中，能够完全被导向，从而避免插片在移动过程中发生偏移而影响组装效果。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：外壳放置台1、第一平面101、第二平面102、插片放置台2、导向筒3、冲压杆4、通孔5、插片移送装置6、第二推板61、第二横杆62、外壳移送装置7、第一推板71、第一横杆72、限位囊8、压簧9、竖杆10、液压机11、限位块12、第二导轨13、第一导轨14、磁铁15、挡板16、外壳17、插片18、石蜡层19。

本实施例如图1所示，汽车保险丝的装配装置，包括外壳放置台1和插片放置台2，外壳放置台1与插片放置台2均水平设置，且插片放置台2位于外壳放置台1上方。插片放置台2右端竖向设有导向筒3，导向筒3与外壳放置台1之间的间隔距离为9mm。导向筒3中设有与其滑动连接的冲压杆4，冲压杆4的下端与磁铁15固定连接。导向筒3的侧壁上开设有与插片18配合的通孔5，并且通孔5孔壁的下端与插片放置台2的下端相抵。导向筒3与通孔5相对的侧壁内设有下端开口的空腔，空腔内滑动连接有铁制的挡板16，挡板16与冲压杆4配合上下移动。

外壳放置台1包括第一平面101和位于第一平面101右侧的第二平面102，第二平面102位于导向筒3下方且低于第一平面101。第二平面102上设有限位囊8，限位囊8与第二平面102上端通过压簧9固定连接，限位囊8与第一平面101之间的距离为4mm。

外壳放置台1的左端水平设有第一导轨14，第一导轨14上滑动连接有外壳移送装置7。外壳移送装置7包括与第一导轨14滑动连接的第一推板71以及一端与第一推板71固定连接的第一横杆72，第一横杆72的另一端与竖杆10的下端固定连接，竖杆10中部与液压机11固定连接。插片放置台2的左端设有第二导轨13，第二导轨13上滑动连接有插片移送装置6。插片移送装置6包括与第二导轨13滑动连接的第二推板61以及一端与第二推板61固定连接的第二横杆62，第二推板61通过复位弹簧与插片放置台2连接。第二横杆62的上端与竖杆10的上端在同一水平面，且第二横杆62与竖杆10之间的距离为3mm。在插片放置台2下方还设有与其固定连接的限位块12，该限位块12与竖杆10之间的间隔距离为4mm。

使用时，厚度为4mm的保险丝外壳17首尾相接地放在外壳放置台1上，外壳17的左端与第一推板71接触。厚度为0.8mm的插片18通过厚度为0.2mm的石蜡层19连接在一起，并放在插片放置台2上，插片18的左端与第二推板61相抵。采用液压机11推动竖杆10移动，此时第一推板71推着外壳17移动，移动3mm后，竖杆10与第二横杆62相抵。竖杆10继续前移，直到与限位块12相抵，此时，插片18移动1mm，且一个插片18与导向筒3内壁相抵，而外壳17移动4mm，且一个外壳17位于第一平面101与限位囊8之间的第二平面102上，从而完成定位工作。之后液压机11带着第一推板71回到原位，第二推板61在复位弹簧的作用下回到原位。回到原位后，第一推板71与外壳17以及第二推板61与插片18之间具有一定距离，此时手动向第一推板71与外壳17间添加一个外壳17，向靠近第二推板61的插片18侧壁刷上石蜡层19，再在石蜡层19上粘接一个插片18，让石蜡层19凝固，从而完成插片18的添加，让第一推板71和第二推板61在原位始终能够与外壳17或者插片18相抵。

完成定位后，冲压杆4向下移动，并带着挡板16向下穿过导向筒3侧壁，进一步对外壳17进行限位。插片18在冲压杆4的作用下与石蜡层19脱离，并插入外壳17中，完成保险丝的组装。完成组装后，再次启动液压机11推动外壳17和插片18。完成组装的保险丝在后续外壳17的推动下越过限位囊8，完成出料工作。通过液压机11的作用，外壳17和插片18再次完成定位，可以开始再次组装。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。