一种铝壳电池盖板结构的制作方法

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种铝壳电池盖板结构。

背景技术：

近几年，新能源汽车行业迎来了爆发式增长。电池是电动汽车的核心，也是汽车工程与电力工程技术的综合体现。铝壳电池盖板结构作为连接电池内部与外部的部分，其连接的稳定性极大影响着电池的安全性。目前铝壳电池正负极盖板上的螺柱部分与其他部分是通过密封圈隔开的，但由于密封圈较小，转移或使用电池过程中，螺柱与盖板其他位置很容易间接接触，如果正负极的螺柱同时与盖板接触就会造成短路，引发起火爆炸。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种螺柱与盖板间隔大，结构稳定，密封性好的铝壳电池盖板结构。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种铝壳电池盖板结构，包括螺柱及盖板；所述螺柱包括柱体部、卡合部及连接部；所述柱体部中空形成注液孔，所述柱体部包括上端面及与所述上端面相背的下端面；所述卡合部设置于所述柱体部靠近所述上端面处，所述柱体部还包括位于所述卡合部与所述上端面之间的露出部；所述连接部设置于所述柱体部的下端面，所述连接部开设有对应于所述注液孔的贯穿孔；所述盖板包括上壁及位于所述上壁一端的下壁，所述上壁与所述下壁连接处向内延伸形成隔板，所述隔板包括上表面及与所述上表面相背的下表面，所述隔板开设有贯穿所述上表面及所述下表面的隔孔；所述连接部穿过所述隔孔位于所述下表面的下方，所述卡合部位于所述上表面的上方，所述卡合部与所述隔板之间、所述柱体部与所述隔板之间以及所述连接部与所述隔板之间形成间隙，所述螺柱与所述盖板之间通过密封胶填充于所述间隙内相粘结，所述露出部露出于密封胶。

在一个优选实施方式中，所述柱体部及所述卡合部为圆柱状，所述连接部呈长方体状，所述隔孔为圆形，所述隔孔的直径小于所述卡合部的直径且大于所述连接部的对角线的长度，所述隔孔的直径还大于所述柱体部的直径。

在一个优选实施方式中，所述上壁的高度大于所述卡合部的厚度，所述卡合部与所述连接部之间的距离小于所述上壁与所述下壁的总高度；所述上壁远离所述下壁的一端向外延伸形成凸缘。

在一个优选实施方式中，所述密封胶覆盖所述卡合部，所述露出部及所述连接部露出于所述密封胶。

在一个优选实施方式中，所述注液孔横截面为圆形，所述贯穿孔为圆形且直径与所述注液孔的直径一致。

在一个优选实施方式中，所述隔板上沿所述隔孔边缘开设有多个贯穿所述上表面及所述下表面的圆孔。

在一个优选实施方式中，所述卡合部为圆柱状且中空形成对应于所述柱体部的卡孔，所述卡孔的直径与所述柱体部的外径一致，所述卡孔套于所述柱体部靠近所述上端面处。

相比于现有技术，本新型的铝壳电池盖板结构，螺柱与盖板间隔较大，降低了螺柱与盖板接触的风险；盖板上设计有较宽的凸缘，避免打钢珠时因外力作用盖板与铝壳脱离；铝壳电池盖板结构及其密封胶，耐电解液和耐高温性较强，不会发生热收缩，且粘结力强，不易与铝材质脱离，保证了电池的密封性。

【附图说明】

图1为本实用新型实施方式提供的铝壳电池盖板结构的螺柱和盖板组合的主视图。

图2为本实用新型实施方式提供的铝壳电池盖板结构的螺柱和盖板组合的仰视图。

图3为本实用新型实施方式提供的铝壳电池盖板结构的螺柱的立体图。

图4为本实用新型实施方式提供的铝壳电池盖板结构的盖板的立体图。

图5为本实用新型实施方式提供的铝壳电池盖板结构的注入密封胶后的俯视图。

图6为本实用新型实施方式提供的铝壳电池盖板结构的注入密封胶后的仰视图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型提供的一种铝壳电池盖板结构100，包括螺柱10及盖板20。

如图2及图3所示，所述螺柱10包括柱体部11、卡合部12及连接部13。所述柱体部11为圆柱状且中空形成注液孔111。所述注液孔111横截面为圆形且直径为1-1.5mm。所述柱体部11包括上端面112及与所述上端面112相背的下端面113。所述卡合部12设置于所述柱体部11靠近所述上端面112处。具体的，所述卡合部12为圆柱状且中空形成对应于所述柱体部11的卡孔121。所述卡孔121的直径与所述柱体部11的外径一致。所述卡孔121套于所述柱体部11靠近所述上端面112处。在本实施方式中，所述卡合部12通过所述卡孔121与所述柱体部11的焊接固定于所述柱体部11上。所述柱体部11还包括位于所述卡合部12与所述上端面112之间的露出部114。所述连接部13呈长方体状且中间开设有对应于所述注液孔111的贯穿孔131。所述贯穿孔131为圆形且直径与所述注液孔111的直径一致。所述连接部13设置于所述柱体部11的下端面113且所述贯穿孔131与所述注液孔111重合。在本实施方式中，所述连接部13通过焊接固定于所述柱体部11的下端面113。所述连接部13用于与电池卷芯上的极耳或汇流片连接，连接方式可以是超声焊接或激光焊接。

如图2及图4所示，所述盖板20为中空圆柱状。所述盖板20包括上壁21及位于所述上壁21一端的下壁22。所述上壁21远离所述下壁22的一端向外延伸形成凸缘211。所述凸缘211凸出的宽度与铝壳的厚度一致，所述铝壳电池盖板结构100通过所述凸缘211与铝壳焊接在一起。所述上壁21与所述下壁22连接处向内延伸形成隔板23。所述隔板23包括上表面231及与所述上表面231相背的下表面232。所述隔板23中间开设有贯穿所述上表面231及所述下表面232的圆形的隔孔233，所述隔孔233的直径小于所述卡合部12的直径且大于所述连接部13的对角线的长度，所述隔孔233的直径还大于所述柱体部11的直径。所述隔板23上沿所述隔孔233边缘开设有多个贯穿所述上表面231及所述下表面232的圆孔234。所述上壁21的高度大于所述卡合部12的厚度，所述卡合部12与所述连接部13之间的距离小于所述上壁21与所述下壁22的总高度。

在本实施方式中，所述盖板20由铝材制成。所述铝壳电池盖板结构100可作铝壳电池的正极或负极。

如图5及图6所示，组装时，先所述盖板20放置于一平板(图未示)上且所述下壁22与所述平板贴合，然后将所述螺柱10的连接部13穿过所述隔孔233位于所述下表面232的下方且抵靠于所述平板，所述卡合部12位于所述上表面231的上方，所述卡合部12与所述隔板23之间、所述柱体部11与所述隔板23之间以及所述连接部13与所述隔板23之间形成间隙，最后将密封胶30注入所述上壁21及所述下壁22内的所述间隙中，当密封胶30覆盖所述卡合部12，所述露出部114露出于密封胶30，停止注入密封胶30，待密封胶30凝固定型后，拿走所述平板，所述连接部13露出密封胶30。因此，所述螺柱10与所述盖板20之间通过密封胶30填充于所述间隙内相粘结。所述圆孔234可以增加注入密封胶30后所述螺柱10及所述盖板20粘结的牢固性。

在本实施方式中，所述密封胶30可以是环氧树脂或其他具有可塑性和粘结性的绝缘物质。

相比于现有技术，本新型的铝壳电池盖板结构，螺柱与盖板间隔较大，降低了螺柱与盖板接触的风险；盖板上设计有较宽的凸缘，避免打钢珠时因外力作用盖板与铝壳脱离；铝壳电池盖板结构及其密封胶，耐电解液和耐高温性较强，不会发生热收缩，且粘结力强，不易与铝材质脱离，保证了电池的密封性。

本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。