一种电池及电池模组的制作方法

本发明涉及动力电池领域，尤其涉及一种电池及电池模组。

背景技术

随着新能源产业的不断发展，尤其是新能源汽车的不断发展，动力电池的使用规模越来越大，使用领域也越来越广。同时，人们对新能源汽车的续航里程要求越来越高，进而对动力电池的容量要求也变得越来越高。

这其中，人们对动力电池的安全性能变得越来越关注；如何提高动力电池的比容量，同时又降低动力电池在使用过程中出现热失控等意外情况的风险，成为新能源领域特别是动力电池领域急需解决的问题。

特别是为了提高比容量，在动力电池领域，都在开发能够提供更高容量、更高续航里程的动力电池；不仅通过结构、轻量化解决续航里程、电池比容量问题，而且还通过对材料的不断改进，进而提高电池的比容量。随之而来的，就是三元电池的提出和应用。但是，不仅是三元电池，其他材料的动力电池，在使用过程中，都有热失控的问题。如何解决热失控问题，是提高动力电池安全性能至关重要的因素。

现有的技术方案中，都是在针对电池模组进行结构、或控制类的电池热管理。但是，这只能对模组起到一定程度的散热和控制效果；并不能很好的、有针对的对单体电池进行有效的热管理。单体电池内部的热量，并不能很好、很快的扩散出去，影响电池的循环寿命；当单体电池使用过程中，出现异常状况时，电池内的温度不能及时散出去，导致电池单体的温度持续上升，容易导致单体电池的热失控，引起安全隐患。因此，如何提高单体电池本身的散热和热传导性能，也成为了限制动力电池安全性的重要因素之一。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电池及电池模组，旨在解决现有技术中单体电池内部热量往外传递慢、散热慢、容易导致热失控的技术问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案是：一种电池，包括具有开口的壳体、用于密封所述开口的盖板，以及设置在所述壳体与所述盖板组成的密封空间内的电芯；其中，所述盖板包括盖板本体和至少部分容纳在所述盖板本体内部的盖板热管。

优选地，所述盖板本体上设置有内凹的盖板凹槽，所述盖板热管位于所述盖板凹槽内。

进一步，所述盖板凹槽的深度为0.5-2mm。

进一步，所述盖板热管的外表面与所述盖板本体的外表面平齐。

进一步，所述盖板热管的外表面比所述盖板本体的外表面高0.1-0.2mm。

进一步，所述盖板凹槽的开口宽度小于所述盖板热管的宽度。

进一步，所述盖板热管外包覆有导热层。

进一步，所述盖板热管通过粘贴的方式固定在所述盖板凹槽内。

优选地，所述盖板上设置有电极引出端子，所述盖板热管围绕所述电极引出端子延伸设置。

优选地，所述盖板热管内嵌在所述盖板本体内部。

进一步，所述盖板热管包括从外向内依次设置的管壳、吸液芯和内腔，所述管壳与盖板本体为一体结构。

进一步，所述盖板热管为扁管。

优选地，所述盖板热管包括从外向内依次设置的管壳、吸液芯和内腔。

另外，本发明还提供了一种电池模组，包括若干单体电池和用于为所述单体电池散热的散热结构，其中，至少部分所述单体电池为本发明提供的电池，所述散热结构设置在盖板上。

优选地，所述散热结构与所述盖板热管之间设置有导热层。

优选地，所述散热结构为散热扁管，所述散热扁管外侧包覆有导热层，所述散热结构与所述盖板热管通过所述导热层导热连接。

本发明的有益效果：本发明提供的电池和电池模组，在盖板上设置有盖板热管，并且该盖板热管至少部分容纳在盖板本体内部。如此，电池内部产生的热量，能够及时的通过盖板热管散出，提高了单体电池的散热速度，增强了单体电池的使用安全性；同时，在盖板本体上设置的盖板热管，在一定程度上，起到了加强筋的作用，提高了盖板的整体强度和机械防护能力。另外，电池模组上设置的散热结构，与盖板热管导热连接，能够及时将电池内部传递出的热量，通过散热结构导出，提高了电池模组的整体安全性。

附图说明

图1为本发明实施例提供的带有盖板热管的电池整体结构示意图。

图2为图1中电池截面示意图。

图3为图2截面示意图的组装示意图。

图4为本发明实施例提供的热管管体截面示意图。

图5为本发明实施例提供的由带有盖板热管的单体电池组成的电池模组结构示意图。

图6为本发明实施例提供的散热结构示意图。

图7是图6中a部分放大图。

图8是本发明实施例提供的一个侧面带有壳体热管的电池结构示意图。

图9是图8中电池的截面示意图。

图10是图9中壳体热管装配示意图。

图11是由一个侧面带有壳体热管的电池组成的电池模组结构示意图。

图12是本发明实施例提供的两侧面一底面带有壳体热管的电池结构示意图。

图13是由两侧面一底面带有壳体热管的电池组成的电池模组结构示意图。

附图标记包括：

壳体10；壳体本体102；壳体热管104；壳体凹槽106；盖板20；盖板本体202；盖板热管204；盖板凹槽206；电极引出端子30；管壳402；吸液芯404；内腔406；散热结构50；管道入口501；管道出口502；散热扁管壳503；流道504；导热层60。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1~13描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

为了解决现有技术中的电池模组中，热传递较慢，单体电池内部产生的热量不能及时散出，容易导致电池出现热失控等现象，影响电池安全性的问题。本发明提供了一种电池，包括具有开口的壳体10、用于密封所述开口的盖板20，以及设置在所述壳体10与所述盖板20组成的密封空间内的电芯；其中，所述盖板20包括盖板本体202和至少部分容纳在所述盖板本体202内部的盖板热管204。如图1所示。

上述盖板20由两部分组成，包括盖板本体202和至少部分容纳在盖板本体202内部的盖板热管204组成。盖板热管204的至少部分容纳在盖板本体202内部，这里的内部指的是作为盖板20的盖板本体202这一实体壳壁的内部，而非盖板20与壳体10围成的密封空间。如图2和图3所示，盖板本体202上形成有容纳腔，盖板热管204的至少部分容纳在该容纳腔内。

如此，能够使盖板热管204更贴近电池内部的密封空间，并且盖板热管204与电极引出端子30距离较近；同时盖板热管204与盖板本体202的接触面积更大，能够提高电池内部热量的扩散和传导速度，提高散热性能，进而增强了单体电池的使用安全性。同时，盖板热管204的至少部分容纳在盖板本体202的内部，一定程度上节省了单体电池的体积，减少了单体电池安装时对空间体积的要求。另外，盖板本体202的部分掏空，由盖板热管204代替，此盖板热管204也起到了加强筋的作用，提高了盖板20的整体强度和机械防护能力。

在本发明中，盖板热管204可以只设置一条，沿一定路径延伸布置；也可以并排设置若干条盖板热管204，尽可能提高盖板热管204的面积，以更大程度上提高散热效率。

盖板凹槽206的深度为0.5-2mm。这是一个优选的取值范围，一般情况下，只要深度大于0.1mm即可实现本发明的效果。

同时，下文中的壳体凹槽106的深度为0.3-0.8mm，一般情况下，也只要大于0.1mm即可。

上述两种具体参数选择，是根据盖板和壳体自身的厚度，综合考量了各种因素后确定的。当然，根据不同的电池，不同的盖板厚度、壳体厚度，上述取值范围是可变的，本领域技术人员可以根据具体情况进行相关设计。

例如，在本申请中，更进一步，壳体热管104的厚度设置为0.2-5mm，优选0.3-0.8mm。而盖板热管204的厚度则设置为0.2-10mm，优选0.5-2mm。

在本申请中，为了保证盖板热管204与模组散热结构优先接触，盖板热管204的外表面比盖板本体的外表面高0.1-0.2mm。

同理，为了保证壳体热管104与模组散热结构优先接触，壳体热管104的外表面比壳体本体的外表面高0.1-0.2mm。

在本申请中，盖板盖板材料的热导率30-500w/m*k，热管热导率1*1000-1*1000000w/m*k，是盖板材料的1000-10000倍，显著提升壳体的均温性能，以及热量导出的能力。

壳体材料的热导率30-500w/m*k，热管热导率1*1000-1*1000000w/m*k，是壳体材料的1000-10000倍，显著提升壳体的均温性能，以及热量导出的能力。

热管相对于传统的冷却管道而言，其热导率更高，可高达10^6w/（m*k），是传统金属材料冷却管道的100-1000倍；比如，铜热管的热导率为380-403w/（m*℃），铝热管的热导率为124-148w（m*℃）。所以，采用热管，能很大程度上的提升散热能力和效率。

热管可以选择铜热管或铝热管，当然不限于此。热管可以是一根或者多根，可以在电池外壳上排布成不同的形状，以适应不同的电池形状或者电池使用环境。本领域技术人员可以根据具体的设计条件，参考因素、参数等，综合考虑后，选择合适的热管材料、根数及排布形状。

为了使得盖板热管204能够与单体电池外部的散热结构50有更大的接触面积，以提高散热效率，本发明中，盖板热管204可以选择扁管，该扁管的横截面可以为椭圆形、扁平状的。如图4所示，热管（盖板热管204或壳体热管104）的结构包括管壳402、吸液芯404和内腔406，呈扁平状。

本领域技术人员都知晓的，盖板热管204一般包括管壳402、吸液芯404和内腔406，在内腔406内填充有工质，工质通过气液相变传热，实现热量的高效传递。

在本发明的一些实施例中，可以在盖板本体202上设置凹槽，将单独的盖板热管204安装在该凹槽内；也可以将盖板热管204完全内嵌在盖板本体202的内部，更具体的，将盖板本体202设置为配合形成的两块，每块板上设置有凹槽，两个凹槽拼接形成封闭的盖板本体202管道，将盖板热管204安装在该盖板本体202管道内。当然，可以将管壳402和盖板本体202做成一体式结构，更具体的，选择在盖板本体202内直接形成热管，其做法是将盖板本体202的凹槽或者通道内壁作为盖板热管204的管壳402，在凹槽或者通道内设置吸液芯404和工质，形成热管。

即在盖板本体202内部形成盖板本体202通道，盖板本体202通道的内壁为盖板热管204的管壳402壳壁。

在本发明的一些实施例中，将盖板凹槽206的开口宽度做成小于盖板热管204的宽度。如此，在组装时，可以将盖板热管204压入盖板凹槽206内，同时由于宽度较小的开口存在，对盖板热管204起到了很好的定位作用，将盖板热管204卡在盖板凹槽206内部。

另外，为了提高盖板热管204与模组的散热结构50之间、提高盖板热管204与盖板本体202之间的导热效率，优选在盖板热管204为包覆有导热层。具体的，就是在将盖板热管204做成多层结构，除了盖板热管204本身具有的管壳402、吸液芯404和内腔406外，在管壳402的外侧又多设置了一层导热层。

盖板热管204与盖板本体202之间的固定方式有多种，比如说粘贴、焊接、过盈配合等等。当然结合导热层的使用，较好的固定方式是通过粘贴的方式将盖板热管204固定在盖板凹槽206内部。

在本发明中，还提供了一种电池模组，如图5所示，包括若干单体电池和用于为所述单体电池散热的散热结构50，其中，至少部分单体电池为本发明提供的电池，散热结构50设置在盖板上。

具体的，若干单体电池可以相互串联连接或者并联连接，形成电池组。该散热结构50可以是散热管道或者散热板，在本发明中，优选散热管道，更有选为散热扁管。本发明中，散热结构50设置在盖板20上，如此，散热结构50能够与盖板热管204邻近设置；盖板热管204收集、传递的热量，能够及时传到散热结构50上并散出。具体的，散热结构50和盖板20之间的位置关系为：散热结构50和盖板热管204之间可以进行热传递，比如贴合连接或通过导热层60粘贴连接等等。

更具体的，散热结构50（散热扁管）与盖板20上的盖板热管204并排设置或者散热结构50覆盖盖板热管204的上表面设置，或者散热结构50与盖板热管204较差设置。根据具体的电池结构，使用环境，可以选择上述合适的设置方式。

其中至少部分单体电池为本发明提供的电池，当然，最优选的是全部单体电池为本发明提供的电池。

为了提高散热结构50与盖板热管204之间的热传递速度，本发明中，在散热结构50与盖板热管204之间设置有导热层60，能够有效、快速的将盖板热管204上的热量传递至散热结构50，由散热结构50扩散出去。该导热层60可以覆盖在散热结构50，比如散热扁管上，也可以覆盖在盖板热管204上，或者做成片状，设置在散热结构50与盖板热管204之间。如图6和图7所示，导热层60覆盖在散热结构50（具体为散热扁管）上。

在本发明中，为了提高散热结构50的热传递效率，散热结构50选择扁平状的散热扁管。

本发明中，通过散热结构50与盖板热管204之间的配合，提高了电池出现异常时的散热效率，增加电池模组使用的安全性。

上述“盖板热管204的至少部分容纳在盖板本体202内部”中的“内部”，指的是盖板本体202本身的内部，而不是位于盖板本体202下方的电池的内部密封空间。

在本发明的一个实施例中，如图3所示，盖板本体202上设置有内凹的盖板凹槽206，盖板热管204位于盖板凹槽206内。盖板本体202上设置有内凹的盖板凹槽206，盖板凹槽206的外侧敞开，盖板热管204内嵌在盖板凹槽206内；这里的“外侧”指的是凹槽远离电池内部密封空间的一侧。此方案，能够直接利用市场上能够购得或定制的单独热管来配合设置在盖板本体202上，节省了制作工序，降低了成本。同时，盖板热管204的下表面和两侧表面都与盖板本体202接触，提高了散热面积，如图2所示。

进一步，在本发明的一个实施例中，如图2所示，盖板热管204的外表面与盖板本体202的外表面平齐。在本实施例中，盖板热管204的外表面指的是盖板热管204裸露在盖板凹槽206外的一面，而盖板本体202的外表面指的是远离电池内部密封空间的一面；具体的图2和图3中，即为盖板热管204的上表面及盖板本体202的上表面。

外表面平齐，一方面节省了空间；另一方面，保持了盖板顶部的平整度。当然，将盖板热管做成凸出的结构，也是可以的。

虽然本实施例中选择了盖板热管204内嵌在盖板凹槽206内的具体实施方案，但实际上，可以将盖板热管204内嵌在盖板本体202内部。在盖板本体202内部设置盖板20板体管道，即在盖板本体202内部打通形成通道或者预留通道，而后将盖板热管204埋设在该盖板本体202管道内。此时，盖板热管204没有裸露在外的一面，整个盖板热管204位于盖板本体202管道内部。如此，最大程度上增加盖板热管204与盖板本体202的接触面积，增加电池内部热量传递到盖板热管204的速度。

在上述方案中，更具体的，盖板本体202可以包括两个，盖板热管204位于两个盖板本体202之间；两个盖板本体202上各自设置有相互配合的凹槽，当两个盖板本体202配合使用时，组成一个完整的盖板热管204的容纳空间，将盖板热管204设置在该容纳空间内。

另外，更优化的，将管壳402与盖板本体202做成一体式结构。可以在盖板本体202内部形成盖板本体202通道，该盖板本体202通道的内壁为盖板热管204的管壳402壳壁。也即是说，在盖板本体202内部设置中空的通道，在该通道内填充吸液芯404和工质，将盖板本体202的内部通道内壁作为盖板热管204的管壳402壳壁使用。

在本发明的一些实施例中，盖板20上设置有电极引出端子30，盖板热管204围绕该电极引出端子30延伸设置。如图1所示，盖板热管204围绕电极引出端子30一圈，形成闭合管道。图1中，电极引出端子30为一个，盖板热管204围绕该电极引出端子30设置，形成类似跑道形状的管道排布路径。当然，一般的动力电池中，盖板20上可以设置两个电极引出端子30；在此情况下，盖板热管204可以围绕两个电极引出端子30排布，形成一个将两个电极引出端子30围绕在内的大型跑道，也可以设置两个盖板热管204，每个盖板热管204各自围绕一个电极引出端子30排布，形成两个小圈。

本发明还提供了一种电池模组，包括若干单体电池和用于为所述单体电池散热的散热结构50，其中，至少部分单体电池为本实施例提供的电池，散热结构50设置在盖板上。

具体的，若干单体电池可以相互串联连接，形成电池组。本实施例中，散热结构50与盖板热管204导热连接，此处要表达的意思为，散热结构50和盖板热管204之间可以进行热传递，本实施例中采用的是贴合邻近设置，并且在散热结构50与盖板热管204之间设置有导热层60。

为了提高散热结构50与盖板热管204之间的热传递速度，本实施例中，在散热结构50与盖板热管204之间设置有导热层60，能够有效、快速的将盖板热管204上的热量传递至散热结构50，由散热结构50扩散出去。该导热层60为设置在散热结构50与盖板热管204之间的片状导热层60。

在本实施例中，为了提高散热结构50的热传递效率，散热结构50可以选择扁平状的散热扁管。如图6和图7所示，散热扁管的两端设置有管道入口501和管道出口502，所述散热扁管包括散热扁管壳503和流道504。

散热扁管外侧包覆有导热层60，散热结构50与盖板热管204之间通过导热层60导热连接。

如图5所示，散热扁管呈u字形排布在盖板20上，用于与盖板热管204进行导热连接。

本实施例中，通过散热结构50与盖板热管204之间的配合，提高了电池出现异常时的散热效率，增加电池模组使用的安全性。

结合动力电池的具体结构，包括壳体10和盖板20；本发明中，热管可以设置在盖板20上，也可以设置在壳体10上，当然，也可以盖板20和壳体10上都设置热管。更进一步，壳体10的一个面上设置热管或者多个面上都可以设置热管，在此并不做具体数量或结构的限制。只要在电池外壳（盖板20或壳体10）上设置热管，都在本发明的公开范围之内，在此不再穷举。

如图8所示，本发明提供的一些实施例中，壳体10包括壳体本体102和壳体热管104，壳体热管104的至少部分容纳在壳体本体102内部。

上述“壳体热管104的至少部分容纳在壳体本体102内部”中的“内部”，指的是壳体本体102本身的内部，而不是位于壳体本体102内侧的内部密封空间。

如此，能够使壳体热管104更贴近位于壳体本体102内侧的密封空间，同时壳体热管104与壳体本体102的接触面积更大，能够提高电池内部热量的扩散和传导速度，提高散热性能，进而增强了单体电池的使用安全性。同时，壳体热管104的至少部分容纳在壳体本体102的内部，一定程度上节省了单体电池的体积，减少了单体电池安装时对空间体积的要求。另外，壳体本体102的部分掏空，由壳体热管104代替，壳体热管104也起到了加强筋的作用，提高了壳体10的整体强度和机械防护能力。

在本实施例中，壳体热管104可以只设置一条，沿一定路径延伸布置；也可以并排设置若干条壳体热管104，尽可能提高壳体热管104的面积，以更大程度上提高散热效率。如图8或图12所示，该实施例中并排设置有两条壳体热管104。

壳体热管104相对于传统的冷却管道而言，其热导率更高，可高达10^6w/（m*k），是传统金属材料冷却管道的100-1000倍；比如，铜热管的热导率为380-403w/（m*℃），铝热管的热导率为124-148w（m*℃）。所以，采用上述材料制成的壳体热管104，能很大程度上的提升散热能力和效率。

壳体热管104可以选择铜热管或铝热管，当然不限于此。壳体热管104可以是一根或者多根，可以在壳体10上排布成不同的形状，以适应不同的电池形状或者电池使用环境。本领域技术人员可以根据具体的设计条件，参考因素、参数等，综合考虑后，选择合适的壳体热管104材料、根数及排布形状。

为了使得壳体热管104能够与单体电池外部的散热结构50有更大的接触面积，以提高散热效率，本实施例中，壳体热管104可以选择扁管，该扁管的横截面可以为椭圆形、扁平状的。

在本实施例中，如图9和图10所示，壳体本体102上设置有内凹的壳体凹槽106，壳体热管104位于壳体凹槽106内部。壳体本体102上设置有内凹的壳体凹槽106，壳体凹槽106的外侧敞开，这里的“外侧”指的是凹槽远离电池内部密封空间的一侧。壳体热管104位于壳体凹槽106内。此方案，能够直接利用市场上能够购得或定制的单独热管来配合设置在壳体本体102上，节省了制作工序，降低了成本。同时，壳体热管104的下表面和两侧表面都与壳体本体102接触，提高了散热面积，如图9所示。

进一步，在本实施例中，如图9所示，壳体热管104的外表面与壳体本体102的外表面平齐。在本实施例中，壳体热管104的外表面指的是壳体热管104裸露在壳体凹槽106外的一面，而壳体本体102的外表面指的是远离电池内部密封空间的一面；具体的图9或图10中，即为壳体热管104的上表面及壳体本体102的上表面。

外表面平齐，一方面节省了空间；另一方面，保持了壳体的平整度。当然，将壳体热管做成凸出的结构，也是可以的。

虽然本实施例中选择了壳体热管104位于在壳体凹槽106内的具体实施方案，但实际上，也可以将壳体热管104内嵌在盖板本体102的内部。在壳体本体102内部设置壳体10板体管道，即在壳体本体102内部打通形成通道或者预留通道，而后将壳体热管104埋设在该壳体本体102管道内。此时，壳体热管104没有裸露在外的一面，整个壳体热管104位于壳体本体102管道内部。即，壳体热管104完全内嵌在壳体本体102的内部。如此，最大程度上增加壳体热管104与壳体本体102的接触面积，增加电池内部热量传递到壳体热管104的速度。

在上述方案中，更具体的，壳体本体102可以包括两个，壳体热管104位于两个壳体本体102之间；两个壳体本体102上各自设置有相互配合的凹槽，当两个壳体本体102配合使用时，组成一个完整的壳体热管104的容纳空间，将壳体热管104设置在该容纳空间内。

另外，更优化的，管壳402与壳体本体102做成一体式结构。可以在壳体本体102内部形成壳体本体102通道，该壳体本体102通道为壳体热管104的管壳402。也即是说，在壳体本体102内部设置中空的通道，在该通道内填充吸液芯404和工质，将壳体本体102的内部通道内壁作为壳体热管104的管壳402壳壁使用。即，可以将管壳402和壳体本体102做成一体式结构。

在本实施例中，壳体热管104由壳体10的一个侧面延伸到另一个侧面。如此，可以从更广的范围内将热量传递至单体电池外部。当然，如图8所示，只在壳体10的一个侧面设置壳体热管104的方案也是可行的。如图12所示，两个侧面的壳体热管104将热量传递到底面的壳体热管104，进而被设置在底部的散热结构50带出。

更具体的，为了提高壳体热管104的安全性，防止壳体热管104因经过单体电池拐角处被划破或增加单体电池体积，本实施例中，壳体10上位于壳体热管104经过的拐角处设置有弧形倒角，使得壳体热管104更加平滑的从一个侧面过渡并延伸到另一个侧面。

更优选地，本实施例中，壳体热管104沿壳体10上相邻的三个侧面延伸设置。如图12和图13所示，包括两个侧面和一个底面。

在本实施例中，还提供了一种电池模组，包括若干单体电池和用于为所述单体电池散热的散热结构50，其中，若干单体电池为本实施例提供的电池，散热结构50设置在壳体上具有壳体热管104侧面上。

散热结构50设置在壳体10上具有壳体热管104侧面上，如此，散热结构50能够与壳体热管104邻近设置；壳体热管104收集、传递的热量，能够及时传到散热结构50上并散出。

具体的，若干单体电池可以相互串联连接，形成电池组。本实施例中，散热结构50与壳体热管104导热连接，此处要表达的意思为，散热结构50和壳体热管104之间可以进行热传递，本实施例中采用的是贴合邻近设置，并且在散热结构50与壳体热管104之间设置有导热层60。

为了提高散热结构50与壳体热管104之间的热传递速度，本实施例中，在散热结构50与壳体热管104之间设置有导热层60，能够有效、快速的将壳体热管104上的热量传递至散热结构50，由散热结构50扩散出去。如图11所示，该导热层60为覆盖在散热结构50上的导热层60。如图13所示，在该附图中显示的导热层60为设置在电池模组底部的片状导热层60。

在本实施例中，为了提高散热结构50的热传递效率，散热结构50可以选择扁平状的散热扁管。如图11、图6和图7所示，散热扁管的两端设置有管道入口501和管道出口502，所述散热扁管包括散热扁管壳503和流道504。

本实施例中，通过散热结构50与壳体热管104之间的配合，提高了电池出现异常时的散热效率，增加电池模组使用的安全性。

综上所述可知本发明乃具有以上所述的优良特性，得以令其在使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的产品。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的思想和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。