一种软包电池化成架的制作方法

本实用新型涉及电池化成技术领域，更具体地说，特别涉及一种软包电池化成架。

背景技术：

改进之前软包电池化成时首先需要将电池放到电池夹紧箱中竖着摆放整齐，用20mm的PVC隔板将每个电池隔开，然后再从侧面拧紧电池夹紧箱的螺杆将电池压紧（电池压紧箱有专门的架子来放置，架子有8层，高度与化成柜的高度相当，化成柜上有带夹子的线，用于化成时连接电池的极耳），最后再将化成柜上的夹子对应夹在电池的正负极极耳上，开启化成柜电源设置好化成工部开始化成。这个过程中将电池夹紧的目的是为了把在化成过程中产生的气体通过挤压排出去。这种操作方法有以下几点不足。

1.摆放电池时需要一手扶着电池一手放PVC隔板，操作不便。

2.竖着放置容易将电池底部的铝塑膜折弯。

3.生产效率低，摆放电池和PVC隔板速度慢，且拧紧螺杆时很费劲。

4.化成柜的夹子和电池极耳连接时需要将每个夹子和极耳逐个接上，化成完需要将极耳上的夹子逐个取下，浪费大量的时间。

5.化成完从压紧箱中取出电池时操作不便。

为了改善以上几点不足，有必要设计一种改进型的软包电池化成架。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种软包电池化成架，以解决现有技术中所存在的问题。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种软包电池化成架，包括电池压紧架，位于电池压紧架两侧的左侧极耳固定架和右侧极耳固定架；所述电池压紧架包括压紧架本体，设于压紧架本体上的多层压板单元，安装于压紧架本体顶部的第一蜗轮蜗杆升降机，竖直安装在压紧架本体上的第一螺杆，所述第一螺杆的上端与第一蜗轮蜗杆升降机的输出端连接，每个压板单元包括底板，设于底板上隔板，设于隔板上的压板，压板上端和下端的第一螺杆上均设有第一螺母，所述底板与隔板之间以及隔板与压板之间均设有电池安装位，所述压紧架本体的下端安装有第一脚轮；

所述左侧极耳固定架和右侧极耳固定架的结构一致，均包括极耳固定架本体，设于极耳固定架本体顶部的第二涡轮蜗杆升降机，通过滑移装置竖直安装于极耳固定架本体内侧的多个角铝，设于每个角铝下端的化成柜极耳夹，设于每个化成柜极耳夹下端的PP垫板，竖直安装在极耳固定架本体上的第二螺杆，所述第二螺杆的上端与第二涡轮蜗杆升降机的输出端连接，位于每个角铝上端和下端的第二螺杆上均设有第二螺母，所述极耳固定架本体的下端安装有第二脚轮。

进一步地，所述滑移装置包括设于极耳固定架本体内侧的导轨，安装于导轨上的滑块，所述角铝通过直角连接件与滑块连接。

进一步地，所述 PP垫板的下端通过型材固定于极耳固定架本体上。

进一步地，所述第一螺杆的上端与第一蜗轮蜗杆升降机的输出端，以及第二螺杆的上端与第二涡轮蜗杆升降机的输出端均采用内螺纹套筒连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：1.电池直接平放在板上，操作便捷，不需用手扶着PP板。

2.不会折弯电池边缘的铝塑膜。

3.化成柜极耳夹的张开和夹紧采用涡轮蜗杆升降机同步控制，无需用手一个一个的操作，节省大量的时间。

4.电池压紧不用一层一层的拧螺丝压紧，直接用涡轮蜗杆升降机控制同时压紧多层，省力更省时。

5.取放电池更方便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型所述软包电池化成架的框架图。

图2是本实用新型所述软包电池化成架中电池压紧架的侧视图。

图3是本实用新型所述软包电池化成架中左侧极耳固定架的侧视图。

图4是本实用新型所述软包电池化成架中电池压紧架的主视图。

图5是本实用新型所述软包电池化成架中左侧极耳固定架的主视图。

附图标记说明：1、电池压紧架，2、左侧极耳固定架，3、右侧极耳固定架，4、压紧架本体，5、压板，6、隔板，7、底板，8、电池安装位，9、第一脚轮，10、第一涡轮蜗杆升降机，11、第一螺杆，12、第一螺母，13、极耳固定架本体，14、角铝，15、化成柜极耳夹，16、型材，17、直角连接件，18、第二脚轮，19、第二涡轮蜗杆升降机，20、第二螺杆，21、第二螺母，22、导轨，23、滑块，24、PP垫板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参阅图1所示，本实用新型提供一种软包电池化成架，包括电池压紧架1，位于电池压紧架1两侧的左侧极耳固定架2和右侧极耳固定架3。

参阅图2和图4所示，所述电池压紧架1包括压紧架本体4，设于压紧架本体4上的多层压板单元，安装于压紧架本体4顶部的第一蜗轮蜗杆升降机10，竖直安装在压紧架本体4上的第一螺杆11，所述第一螺杆11的上端与第一蜗轮蜗杆升降机10的输出端连接，每个压板单元包括底板7，设于底板7上隔板6，设于隔板6上的压板5，压板5上端和下端的第一螺杆11上均设有第一螺母12，所述底板7与隔板6之间以及隔板6与压板5之间均设有电池安装位8，所述压紧架本体4的下端安装有第一脚轮9.

压紧架本体4采用40铝型材加工制作，蜗轮蜗杆升降机、螺杆等这些材料为标准件可以直接外购。

所述第一螺杆11的上端与第一蜗轮蜗杆升降机10的输出端采用内螺纹套筒连接。

所述第一螺杆11与压板5用第一螺母12连接固定，通过两个第一蜗轮蜗杆升降机10的控制螺杆的上下运动来控制压板5将电池压紧或松开。

参阅图3和图5所示，所述左侧极耳固定架2和右侧极耳固定架3的结构一致，均包括极耳固定架本体13，设于极耳固定架本体13顶部的第二涡轮蜗杆升降机19，通过滑移装置竖直安装于极耳固定架本体13内侧的多个角铝14，设于每个角铝14下端的化成柜极耳夹15，设于每个化成柜极耳夹15下端的PP垫板24，竖直安装在极耳固定架本体13上的第二螺杆20，所述第二螺杆20的上端与第二涡轮蜗杆升降机19的输出端连接，位于每个角铝14上端和下端的第二螺杆20上均设有第二螺母21，所述极耳固定架本体13的下端安装有第二脚轮18。

所述滑移装置包括设于极耳固定架本体13内侧的导轨22，安装于导轨22上的滑块23，所述角铝14通过直角连接件17与滑块23连接。

导轨22采用T型螺母和螺丝锁在型材上，通过滑块23移动用来给角铝（夹子压板）增加一个竖直方向的导向。

所述 PP垫板24的下端通过型材16固定于极耳固定架本体13上。

所述第二螺杆20的上端与第二涡轮蜗杆升降机19的输出端均采用内螺纹套筒连接。

采用可移动夹子铝条用于化成架夹子的定位，夹子在铝条上可以横向移动，不能前后移动。可移动夹子铝条采用T型螺母块和螺丝锁在型材上。

本实用新型的工作流程包括以下步骤。

1.将两个软包电池平躺放在电池放置压紧架的底板7上。（注意：两个电池的极耳朝同一侧，架子板上有限位块用于电池定位）。

2.将电池隔板6盖在放好的两个电池上面。

3.再放两个电池到电池隔板6上（注意：两个电池的极耳方向与刚开始放的两个电池极耳方向相反）。

4.每层电池的放置方式一样。

5.开启第一蜗轮蜗杆升降机10，通过第一螺杆11带动使8层压板同时下降将每层的电池压紧。

6.开启左侧极耳固定架2顶部的第二涡轮蜗杆升降机19使8层角铝14同时下降将化成柜极耳夹15压到张开状态。

7.将放好电池的架子推到夹子固定架的旁边使所有电池的极耳刚好伸到张开的化成柜极耳夹15里面（注意：正负极刚好对应。地面设置有限位块，用于夹子固定架和电池压紧放置架的准确定位，使极耳刚好伸到对应的夹子里面。）。

8.再次开启左侧极耳固定架2顶部的第二涡轮蜗杆升降机19使角铝14上移，8层夹子一起闭合将左侧极耳夹紧。

9.开启右侧夹子固定架3顶部的蜗轮蜗杆丝杆升降机使8层角铝14同时下降将化成柜极耳夹15压到张开状态。

10将右侧夹子固定架3推到地上限位块的位置，使电池压紧放置架右侧的所有极耳刚好伸进右侧夹子固定架上张开的化成柜极耳夹15里。

11.再次开启右侧夹子固定架3顶部的蜗轮蜗杆丝杆升降机使角铝14上移，8层夹子一起闭合将右侧极耳夹紧。

12.检查线路是否准确无误的连接好，开启化成柜开始化成。

13.化成结束后开启左右两侧夹子固定架的蜗轮蜗杆丝杆升降机使夹子压板下降将夹子压倒张开状态；开启电池压紧放置架的蜗轮蜗杆丝杆升降机使电池压板上升将电池松开。

14.将电池放置架推出取下所有电池。

通过本实用新型的实施，其具有以下优点：1.电池直接平放在板上，操作便捷，不需用手扶着PP板。2.不会折弯电池边缘的铝塑膜。3. 化成柜极耳夹的张开和夹紧采用涡轮蜗杆升降机同步控制，无需用手一个一个的操作，节省大量的时间。4.电池压紧不用一层一层的拧螺丝压紧，直接用涡轮蜗杆升降机控制同时压紧多层，省力更省时。5.取放电池更方便。

虽然结合附图描述了本实用新型的实施方式，但是专利所有者可以在所附权利要求的范围之内做出各种变形或修改，只要不超过本实用新型的权利要求所描述的保护范围，都应当在本实用新型的保护范围之内。