电池注液孔密封塞自动喂料压封设备的制作方法

本申请涉及一种电池生产加工设备，具体涉及一种电池注液孔密封塞自动喂料压封设备。

背景技术：

向电池中注入电解液是锂电池生产的工序之一，有些工艺要求注液完毕后用塑胶塞将注液孔堵塞密封后才能转下道工序。目前国内注液机电池注液孔自动压封胶塞装置由上料机构、暂存机构、转移机构、备料机构、压封机构五部分组成。在实际运行中尚存在一些问题，主要是构成装置的机构过多，胶塞转移环节多，动作繁琐，可靠性差成功率低，不断的需要人工干预，导致整台注液机运行效率偏低。具体表现在：

⑴胶塞很小很轻，受振或挤压后姿态有时会发生变化，姿态不符合要求时，胶塞出导管落到暂存孔后无法被吸出，导致停机人工干预。

⑵胶塞进入导管的速度和节奏不能控制,导管中积存大量的胶塞,暂存孔与导管脱离过程中，最下面的胶塞与驱动气缸产生摩擦，经常发生胶塞在管中卡住,无法下一次落料，需停机人工干预。

⑶胶塞从暂存孔向备料孔转移过程中时有丢失，需停机人工补料。

⑷备料孔喷针上顶胶塞时胶塞有时会歪斜,在与压针交接处卡住，就会交接失败需停机人工干预。

⑸各机构运动后需要8工位同时对接的位置和次数较多,调节难度较大。

⑹机构较多动作繁杂且各动作多顺序进行，占用时间长，影响机器速度。

技术实现要素：

本申请的目的是：针对上述问题，提供一种电池注液孔密封塞自动喂料压封设备，以杜绝胶塞输送过程中卡料和丢失,避免胶塞输送失误，确保胶塞能按拍节以正确的姿态到达压针，从而达到提高机器运行可靠性。

为了达到上述目的，本申请的技术方案是：

一种电池注液孔密封塞自动喂料压封设备，包括：

用于对胶塞进行上料的上料振动盘；

直振料道,其进料端与所述上料振动盘的出料端相连；

备料板,其布置在所述直振料道的出料端,而且该备料板上开设有用于接收所述直振料道传送过来的胶塞的胶塞入料口；

胶塞导入管,其进料口与所述备料板上的胶塞入料口相连；

顶针,其布置于所述胶塞入料口处；

顶针驱动装置,其与所述顶针相连,以带动所述顶针运动而将胶塞入料口中的胶塞顶入所述胶塞导入管中；

输料软管,其进料口与所述胶塞导入管的出料口相连；

胶塞导出管,其进料口与所述输料软管的出料口相连；

压针,其内贯通设置有与负压抽气装置相连的抽气孔；

压针驱动装置,其与所述压针相连,以带动压针移动。

本申请在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：

所述胶塞导入管竖直布置，其下端的进料口与所述备料板上的胶塞入料口相连，而上端的出料口与所述输料软管的进料口相连；所述顶针竖直布置在所述胶塞导入管的下方，所述顶针驱动装置用于带动所述顶针竖直移动。

所述顶针、胶塞入料口、输料软管、胶塞导出管和压针均分布设置有N个，N≥2。

各个所述胶塞导出管均平行固定在一导出管座上。

所述顶针驱动装置包括固定在气缸座上的N个顶针气缸，每个顶针气缸的气缸轴均通过一顶针座与对应的一个所述顶针相连。

所述输料软管的进料口口径大于所述胶塞导入管的出料口口径，所述胶塞导出管的进料口口径大于所述输料软管的出料口口径。

所述顶针内贯通设置有与吹气装置相连的吹气孔。

所述压针外围固定设置有与所述胶塞导出管出料端配合的密封嘴。

所述胶塞导出管包括设置于其出料端的、且位于该胶塞导出管内孔外围的废液槽，所述密封嘴与所述废液槽的槽壁相配合。

所述压针驱动装置包括用于带动所述压针上下移动的压针升降气缸和用于带动所述压针水平移动的平移机构。

本申请的优势在于：

⑴以真空负压气流为动力，以闭合气管为轨道输送胶塞，保证胶塞不会丢失，姿态不会发生变化。

⑵利用锥孔过度的办法，把输送胶塞各导管的结合部均设计成出口小入口大的结构，使胶塞输送中不会出现卡顿或掉头现象。

⑶胶塞导入管下端面与备料板配合控制胶塞姿态，确保喷针上顶时相邻胶塞不会受到干扰导致姿态发生不应有的变化。

⑷减少胶塞输送转移环节，降低机器调试难度,提高可靠性。

⑸简化装置构成，降低制造成本。

⑹将整个压胶塞动作由38个指令较少到16个指令，动作占用时间大大缩短。

⑺由多数顺序指令改为喂料机构喷针升降动和电磁阀开闭4个动作与压针及移动机构动作并行，又可以节省4个动作占用时间，为注液机提速创条件。

⑻用软导管连接胶塞导入与导出管，可降低装配精度要求，方便安装调试。

附图说明

图1为本申请实施例中电池注液孔密封塞自动喂料压封设备的结构示意图；

图2为本申请实施例中顶针、备料板、胶塞导入管和的配合示意图；

图3为图2中的局部结构图；

图4为本申请实施例中压针、输料软管、胶塞导出管和输料软管的配合示意图；

图5为图4中的局部结构图；

图6为本申请实施例中压针抓取(吸附)胶塞示意图。

其中：A-胶塞，1-上料振动盘，2-直振料道，3-备料板，4-胶塞导入管，5-顶针，6-顶针气缸，7-输料软管，8-胶塞导出管，8a-废液槽，9-压针，10-压针驱动装置，11-顶针座，12-气缸座，13-密封嘴，14-导出管座，15-电磁阀，16-第二电磁阀。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本申请作进一步详细说明。本申请可以以多种不同的形式来实现，并不限于本实施例所描述的实施方式。提供以下具体实施方式的目的是便于对本申请公开内容更清楚透彻的理解，其中上、下、左、右等指示方位的字词仅是针对所示结构在对应附图中位置而言。

然而，本领域的技术人员可能会意识到其中的一个或多个的具体细节描述可以被省略，或者还可以采用其他的方法、组件或材料。在一些例子中，一些实施方式并没有描述或没有详细的描述。

此外，本文中记载的技术特征、技术方案还可以在一个或多个实施例中以任意合适的方式组合。对于本领域的技术人员来说，易于理解与本文提供的实施例有关的方法的步骤或操作顺序还可以改变。因此，附图和实施例中的任何顺序仅仅用于说明用途，并不暗示要求按照一定的顺序，除非明确说明要求按照某一顺序。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。

图1至图6示出了本申请这种电池注液孔密封塞自动喂料压封设备的一个优选实施例，该设备包括沿着胶塞输送方向依次布置的上料振动盘1，直振料道2，备料板3，胶塞导入管4，输料软管7和胶塞导出管8。其中：上料振动盘1用于对胶塞进行上料。直振料道2的进料端与上料振动盘1的出料端相连,以用于接收上料振动盘1上料的胶塞,并将其接收的胶塞向下游传送。备料板3布置在直振料道2的出料端,该备料板3上开设有用于接收直振料道2传送过来的胶塞入料口。胶塞导入管4竖直布置，且其下端的进料口与备料板3上的胶塞入料口相连。输料软管7的进料口与胶塞导入管4的出料口相连。胶塞导出管8竖直布置，且其下端的进料口与输料软管7的出料口相连。

上述胶塞入料口的下方布置有顶针5，顶针5与顶针驱动装置相连,以通过顶针驱动装置带动顶针5上下移动，进而将胶塞入料口中的胶塞顶入胶塞导入管4中。

胶塞导出管8的上方布置有压针9，压针9内贯通设置有通过抽气管路与负压抽气装置相连的抽气孔，抽气管路上设置有电磁阀15。而且压针9与压针驱动装置10相连，以通过压针驱动装置10带动压针9在空间内移动。

实际应用时，胶塞A经上料振动盘1和直振料道2上料、姿态筛选后，以大端在上的姿态自动送入备料板3的胶塞入料口内定位(胶塞入料口具有应用定位胶塞姿态的定向台和盖板结构)。压针驱动装置10带动压针9移动至胶塞导出管8上部的出料口处。同时顶针驱动装置带动顶针5向上移动，而将胶塞入料口内的胶塞顶入胶塞导入管4中。负压抽气装置工作并开启电磁阀15，从而在压针9的抽气孔中形成向上负压风流，进而使胶塞依次通过胶塞导入管4、输料软管7和胶塞导出管8后而直接吸附在压针9的下端面。顶针5在顶针驱动装置的带动下下降复位，使下一个胶塞能及时进入胶塞入料口。同时，在压针驱动装置10的带动下，压针9带着胶塞A上升后再移动到压胶塞位置，与电池注液孔定位对接后，在压针驱动装置10的驱动下将胶塞A压入电池注液孔。关闭电磁阀15，压针9复位，完成对电池注液孔的自动备料压封。

为了提高工作效率，该设备一共设置了多个上述的顶针5、胶塞入料口、输料软管7、胶塞导出管8和压针9，从而使得一次能够压入压封多个电池注液孔。

为了保证各个胶塞导出管8均平行固定在一导出管座14上，从而使得这些胶塞导出管8间相对位置固定，以便各个压针9与之对齐。

本实施例中，胶塞导入管下端面与备料板配合控制胶塞姿态，确保顶针上顶时相邻胶塞不会受到干扰导致姿态发生不应有的变化。

上述顶针驱动装置包括多个顶针气缸，这些顶针气缸沿直线分布且均固定在一个气缸座12上，每个顶针气缸的气缸轴均通过一顶针座11与对应的一个顶针5相连，即每一个顶针5由一个顶针气缸来带动，各个顶针5的动作可相互独立。顶针5在顶针座11上的高度位置可调(顶针座11上设置有调节顶针高度的调节螺栓)，以保证顶针5能够将胶塞入料口中的胶塞顶入输料软管。

并且，本实施例在所述顶针5内贯通设置有通过吹气管路与吹气装置相连的吹气孔，吹气管路上设置有第二电磁阀16。这样，在工作过程中，若个别胶塞大端面有毛刺而导致压针8吸附不住，待压针9与胶塞导出管8脱离后，可打开所述吹气装置和第二电磁阀16，从而产生压缩气流将有瑕疵的胶塞从胶塞导出管8上端的出料口吹掉，然后单独一路重复上述动作将缺失的胶塞补齐，之后一起进行压胶塞动作。

上述顶针5、胶塞入料口、胶塞导入管4、输料软管7、胶塞导出管8、压针9和顶针气缸的数量相同，以保证各结构件间的一一对应。

为了保证胶塞能够从胶塞导入管4顺利进入输料软管7，再从输料软管7顺利进入胶塞导出管8。本实施例中，输料软管7的进料口口径大于胶塞导入管4的出料口口径，而且输料软管7和胶塞导入管4采用锥孔过渡连接；胶塞导出管8的进料口口径大于输料软管7的出料口口径,而且胶塞导出管8和输料软管7采用锥孔过渡连接，从而使胶塞输送中不会出现卡顿现象，保证了胶塞的顺利流通。

利用锥孔过度的办法，把输送胶塞各导管的结合部均设计成出口小入口大的结构，使胶塞输送中不会出现卡顿或掉头现象。

而且，压针9外围固定设置有与胶塞导出管8出料端配合的密封嘴13。工作时，该密封嘴13与胶塞导出管8的出料端密封压紧，避免压针9与胶塞导出管8配合处漏风，保证压针9抽气孔中的负压对胶塞具有足够大的吸附力。

上的压针驱动装置10包括用于带动所述压针9上下移动的压针升降气缸和用于带动所述压针9水平移动的平移机构。压针9的上下移动主要依靠所述压针升降气缸来带动，而压针9的在水平方向的位移主要依靠所述平移机构来带动。

胶塞导出管的上端设置有位于该胶塞导出管内孔(该内孔即为胶塞导出管内部的胶塞通道)外围的废液槽8a，胶塞导出管的上端面高出废液槽8a槽底。上述密封嘴13与该废液槽8a相配合，工作时，密封嘴13密封压紧在该废液槽8a的槽壁上，而压针9与胶塞导出管8之间需留出0.5mm的间距，以防止压针9、密封嘴13上带有的残留废电解液进入胶塞导出管而影响胶塞输送。

以上内容是结合具体的实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。