一种极柱及极柱浇铸模具的制作方法

本实用新型属于铅酸蓄电池领域，涉及蓄电池中的极柱。

背景技术：

铅酸蓄电池，是一种电极主要是由铅及其氧化物制成，电解液是硫酸溶液的蓄电池。铅酸电池放电状态下，正极主要成分为二氧化铅，负极主要成分为铅；充电状态下正负极的主要成分均为硫酸铅。

铅酸蓄电池的零部件主要有极板、隔板、电解液、电池槽、极柱、安全阀和端子，其中极柱作为铅酸蓄电池的主要部件，其主要功能在于：一端直接与汇流排连接，另一端或与外部导体(即，端子)连接，或与电池组中相邻的单体电池的一极连接，从而实现将多个电池组串联起来或者与外部导体连接。

在蓄电池的生产过程中，有一道工序就是通过模具浇铸出成形的极柱铅零件，再把极柱铅零件和铅酸蓄电池的其他组件(比如，正负极板、隔板、电池壳等等)在极群装配工序通过焊接方式组装成一个完整的蓄电池。常见的极柱铅零件的浇铸采用由动模、定模、浇铸板组合而成的模具，浇铸前，在底部放入铜芯，合上动模与定模，盖上浇铸板，从浇铸板入口处往模具内倒入适量的熔融铅液，待铅液完全冷却后推开浇铸板，再带动动模沿配合平面移动使之与定模分离。

在上述极柱的浇铸过程中，现有的极柱通常为圆柱形结构，且用于容纳极柱的腔室通常是单独设置在动模或定模上，由于极柱与动模接触面积较大，因而在随动模一起离开定模后，极柱易卡在定模或动模上不易掉落下来，需要由人工将极柱零件从动模上脱离开并取出。由于需要人工将极柱从动模上脱离出来，因而严重限制了极柱的浇铸效率，使得极柱的浇铸效率较低，影响后续铅酸蓄电池的生产。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：提供一种极柱及极柱浇铸模具，提高该模具在浇铸特殊结构的极柱时的浇铸效率。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种极柱，包括连接板、与连接板连接的竖直板，所述竖直板的工作面上设置有连接凸起。

其中，所述连接凸起为球面或椭球面凸起。

其中，所述连接板为三角形连接板，所述竖直板与三角形连接板的直角边连接。

一种极柱浇铸模具，包括底板、安装于底板上的模具、放置于模具上的浇铸板，所述模具包括固定安装在底板上的定模、设置在底板上并可沿靠近或远离定模方向移动的动模，所述动模的工作面上开设有右凹槽，所述动模的顶面上开设有与右凹槽连通的三角凹槽；所述定模的工作面上开设有左凹槽，所述左凹槽、右凹槽和三角凹槽拼接成与待浇铸的极柱相适配的浇铸腔；所述浇铸板上开设有浇铸口，所述浇铸口与浇铸腔连通。

其中，所述左凹槽的左侧面上向左凹陷形成球面凹槽，所述左凹槽、球面凹槽、右凹槽和三角凹槽拼接成与极柱相适配的浇铸腔。

其中，所述右凹槽的厚度h与待浇铸的极柱的竖直板的厚度H之间满足关系：1/2H≤h<H。

其中，所述浇铸板包括板体，所述板体的上表面向内凹陷形成放料槽，所述浇铸口开设在放料槽的底面上。

其中，所述底板上还固定连接有固定板，所述动模位于固定板与定模之间，所述固定板上连接有驱动气缸，所述驱动气缸的输出轴与动模连接并可驱动动模在底板上移动。

其中，所述定模与固定板之间还设置有导向杆，所述动模套设在导向杆上并可沿导向杆的轴向移动。

其中，所述动模、固定板、导向杆和驱动气缸均设置有两组，两组动模、固定板、导向杆和驱动气缸均分别设置在定模的左、右两侧。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过在极柱的竖直板的工作面上设置有连接凸起，在采用生极板生产蓄电池的过程中，通过判断极柱上是否存在连接凸起即可判断极柱的正、负，从而在采用生极板(即，未充有电荷的极板)生产蓄电池时，就能够有效避免出现电池单格反极的现象，从而保证电池的使用寿命；此外，由于生产蓄电池的极板直接就采用生极板，无需再单独对极板进行充电处理，从而减少了对极板进行充电的步骤，从而提高了蓄电池的生产效率，降低了蓄电池的生产成本。

2、本实用新型中，将连接板设置成三角形结构，且竖直板与三角形连接板的直角边连接，采用这类结构能够在进行浇铸时便于极柱自行从模具上脱离下来，从而可提高前端浇铸极柱时极柱从模具上脱离下来的效率。

3、本实用新型中，该浇铸模具中，在动模的工作面上开设有右凹槽、与右凹槽连通的三角凹槽，在定模的工作面上开设有左凹槽，左凹槽、右凹槽和三角凹槽拼接成与待浇铸的极柱相适配的浇铸腔，因而在极柱浇铸完成后，极柱的竖直板的部分位于定模内，极柱的竖直板的另一部分位于动模内，从而在实现动模、定模分离时，浇铸腔内浇铸的极柱将从模具上掉落下来，无需人工将极柱零件从模具上脱离开并取出，最终提高模具在浇铸特殊结构的极柱时的浇铸效率，提高蓄电池的生产效率。

4、本实用新型中，将右凹槽的厚度h与待浇铸的极柱的竖直板的厚度H之间满足关系：1/2H≤h<H，使极柱的竖直板的部分位于定模内，另一部分位于动模内，便于在脱模时浇铸腔内浇铸的极柱将从模具上掉落下来。

5、本实用新型中，在浇铸板的板体上设置放料槽，浇铸时，将适量的熔液放置于放料槽内，熔液通过浇铸口进入浇铸腔内，极柱成型，而多余的熔液将在放料槽内快速固化，便于对多余的固化后的原料进行收集，有效避免原料的浪费。

6、本实用新型中，还设置有驱动气缸，通过该驱动气缸对动模的移动进行驱动，从而可实现动模的自动开启、关闭，降低工作人员的劳动强度，且能有效提高动模开启、关闭的时间，提高极柱的浇铸、成型效率，提高蓄电池的生产效率。

附图说明

图1是本实用新型中极柱的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是本实用新型中浇铸模具的结构示意图；

图4是本实用新型中分离开浇铸板时浇铸模具的结构示意图；

图5是本实用新型中浇铸板的结构示意图；

图6是本实用新型中模具的结构示意图；

图7是本实用新型中动模、定模和极柱的结构示意图；

图8是本实用新型中动模与定模分离时的结构示意图；

图中标记：1-驱动气缸、2-固定板、3-底板、4-模具、5-浇铸板、6-输出轴、7-导向杆、8-极柱、31-凸起肋、41-动模、42-定模、43-右凹槽、44-浇铸腔、45-球面凹槽、46-左凹槽、47-三角凹槽、51-板体、52-放料槽、53-浇铸口、54-手柄、81-连接板、82-竖直板、83-连接凸起。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种极柱，该极柱8包括有连接板81、竖直板82，该连接板81与竖直板82连接成一体结构，并在竖直板82的工作面上设置有连接凸起83。在组装蓄电池时，该连接板81连接到汇流排或极板上，只需上一组极群组上的设有连接凸起83的极柱8与下一组极群组上没有设置连接凸起83的极柱8连接即可，从而实现多组极群组的串联，且能够有效杜绝电池单格反极的现象。现有技术中，在熔接极柱8时，由于待熔接在一起的极柱8上未设置有凸起结构，因而就需要在熔接夹具上设置凸起结构，在熔接时熔接夹具上的凸起结构将极柱8上对应位置向另一极柱8的方向挤压，在实现熔接的同时在极柱8的非工作面上形成凹陷，而这些凹陷将限制流经该极柱8的极限电流，从而影响电池的正常使用。本申请中，由于在竖直板82上设置有连接凸起83，使得在正极柱8与负极柱8之间设置有连接凸起83，因而在串联相邻两极群组的极柱8时，无需在熔接夹具上设置凸起，熔接完毕后极柱8的非工作面也平整，从而在便于电池生产的情形下能够确保极柱8的极限电流不受影响，满足电池的正常使用。

作为优选，该连接凸起83为球面或椭球面凸起。

作为优选，该连接板81为三角形连接板81，且该竖直板82与三角形连接板81的直角边连接。采用这类结构能够在进行浇铸时便于极柱8自行从模具4上脱离下来，从而可提高前端浇铸极柱8时极柱8从模具4上脱离下来的效率。

一种极柱浇铸模具，该模具4包括底板3，在底板3上安装有用于浇铸、成型极柱8的模具4，在模具4上设置有浇铸板5，该浇铸板5可在模具4上移动和/或翻动。该模具4包括有定模42和动模41，该定模42固定连接在底板3上，定模42无法在底板3上移动。该动模41放置在底板3上，且该动模41可在底板3上移动，该动模41的移动方向为：沿靠近或远离定模42的方向进行移动，从而实现定模42、动模41的贴合、分离开。在动模41的工作面上开设有右凹槽43，在动模41的顶面上开设有三角凹槽47，该三角凹槽47与右凹槽43连通。该三角凹槽47的形状、尺寸与极柱8的连接板81的形状、尺寸相适配，从而在通过三角凹槽47浇铸出来的结构即为极柱8的连接板81。在定模42的工作面上开设有左凹槽46，该左凹槽46的形状、尺寸与右凹槽43的形状、尺寸相适配，且左凹槽46与右凹槽43拼接而成的腔室的形状、尺寸与极柱8的竖直板82的形状、尺寸相适配，从而经由左凹槽46、右凹槽43浇铸出来的结构即为极柱8的竖直板82。在动模41贴紧定模42时，模具4内的左凹槽46、右凹槽43和三角凹槽47拼接成浇铸腔44，该浇铸腔44的形状、尺寸与极柱8的形状、尺寸相适配，从而通过该浇铸腔44浇铸出来的结构即为极柱8。另外，在浇铸板5上开设有浇铸口53，浇铸口53与浇铸腔44连通。浇铸时，通过器具将熔液放置于浇铸口53处，熔液即通过浇铸口53流入浇铸腔44内，熔液在浇铸腔44内成型，完成对极柱8的浇铸、成型。

作为优选，该左凹槽46的左侧面上向左凹陷形成球面凹槽45，左凹槽46、球面凹槽45、右凹槽43和三角凹槽47拼接成与极柱相适配的浇铸腔。

作为优选，该右凹槽43的厚度h与待浇铸的极柱8的竖直板82的厚度H之间满足关系：1/2H≤h<H。满足该关系后，极柱8的竖直板82的部分位于定模42内，另一部分位于动模41内，便于在脱模时浇铸腔44内浇铸的极柱8将从模具4上掉落下来。

作为优选，该浇铸板5包括板体51，在板体51的上表面向内凹陷形成放料槽52，该浇铸口53开设在放料槽52的底面上。浇铸时，熔液被放置入放料槽52内，然后部分熔液经由浇铸口53进入其下方的浇铸腔44内进行成型，而多余的熔液将位于放料槽52、浇铸口53内并固化，便于后续对固化的原料进行回收利用。此外，还可以在浇铸板5的板体51上设置手柄54，通过手柄54对浇铸板5进行搬运、翻转。

作为优选，在底板3上还固定连接有固定板2，该动模41位于固定板2与定模42之间，且固定板2上连接有驱动气缸1，该驱动气缸1的输出轴6与动模41连接，从而通过驱动气缸1可驱动动模41在底板3上移动，实现关模、开模。

作为优选，在定模42与固定板2之间还设置有导向杆7，该动模41套设在导向杆7上并可沿导向杆7的轴向移动。通过导向杆7能够对动模41的移动进行导向，提高动模41的移动精度。

作为优选，该动模41、固定板2、导向杆7和驱动气缸1均设置有两组，两组动模41、固定板2、导向杆7和驱动气缸1均分别设置在定模42的左、右两侧。

作为优选，在底板3上合适的位置处还设置有凸起肋31。当动模41移动到该凸起肋31时，动模41将产生轻微的振动，从而便于将极柱8从动模41、定模42上脱落下来。

实施例1

一种极柱，该极柱8包括有连接板81、竖直板82，该连接板81与竖直板82连接成一体结构，并在竖直板82的工作面上设置有连接凸起83。在组装蓄电池时，该连接板81连接到汇流排或极板上，只需上一组极群组上的设有连接凸起83的极柱8与下一组极群组上没有设置连接凸起83的极柱8连接即可，从而实现多组极群组的串联，且能够有效杜绝电池单格反极的现象。现有技术中，在熔接极柱8时，由于待熔接在一起的极柱8上未设置有凸起结构，因而就需要在熔接夹具上设置凸起结构，在熔接时熔接夹具上的凸起结构将极柱8上对应位置向另一极柱8的方向挤压，在实现熔接的同时在极柱8的非工作面上形成凹陷，而这些凹陷将限制流经该极柱8的极限电流，从而影响电池的正常使用。本申请中，由于在竖直板82上设置有连接凸起83，使得在正极柱8与负极柱8之间设置有连接凸起83，因而在串联相邻两极群组的极柱8时，无需在熔接夹具上设置凸起，熔接完毕后极柱8的非工作面也平整，从而在便于电池生产的情形下能够确保极柱8的极限电流不受影响，满足电池的正常使用。

实施例2

在实施例一的基础上，该连接凸起83为球面或椭球面凸起。

实施例3

在实施例一或实施例二的基础上，该连接板81为三角形连接板81，且该竖直板82与三角形连接板81的直角边连接。采用这类结构能够在进行浇铸时便于极柱8自行从模具4上脱离下来，从而可提高前端浇铸极柱8时极柱8从模具4上脱离下来的效率。

实施例4

一种极柱浇铸模具，该模具4包括底板3，在底板3上安装有用于浇铸、成型极柱8的模具4，在模具4上设置有浇铸板5，该浇铸板5可在模具4上移动和/或翻动。该模具4包括有定模42和动模41，该定模42固定连接在底板3上，定模42无法在底板3上移动。该动模41放置在底板3上，且该动模41可在底板3上移动，该动模41的移动方向为：沿靠近或远离定模42的方向进行移动，从而实现定模42、动模41的贴合、分离开。在动模41的工作面上开设有右凹槽43，在动模41的顶面上开设有三角凹槽47，该三角凹槽47与右凹槽43连通。该三角凹槽47的形状、尺寸与极柱8的连接板81的形状、尺寸相适配，从而在通过三角凹槽47浇铸出来的结构即为极柱8的连接板81。在定模42的工作面上开设有左凹槽46，该左凹槽46的形状、尺寸与右凹槽43的形状、尺寸相适配，且左凹槽46与右凹槽43拼接而成的腔室的形状、尺寸与极柱8的竖直板82的形状、尺寸相适配，从而经由左凹槽46、右凹槽43浇铸出来的结构即为极柱8的竖直板82。在动模41贴紧定模42时，模具4内的左凹槽46、右凹槽43和三角凹槽47拼接成浇铸腔44，该浇铸腔44的形状、尺寸与极柱8的形状、尺寸相适配，从而通过该浇铸腔44浇铸出来的结构即为极柱8。另外，在浇铸板5上开设有浇铸口53，浇铸口53与浇铸腔44连通。浇铸时，通过器具将熔液放置于浇铸口53处，熔液即通过浇铸口53流入浇铸腔44内，熔液在浇铸腔44内成型，完成对极柱8的浇铸、成型。

实施例5

在实施例四的基础上，，该左凹槽46的左侧面上向左凹陷形成球面凹槽45，左凹槽46、球面凹槽45、右凹槽43和三角凹槽47拼接成与极柱相适配的浇铸腔。

实施例6

在实施例四或实施例五的基础上，该右凹槽43的厚度h与待浇铸的极柱8的竖直板82的厚度H之间满足关系：1/2H≤h<H。满足该关系后，极柱8的竖直板82的部分位于定模42内，另一部分位于动模41内，便于在脱模时浇铸腔44内浇铸的极柱8将从模具4上掉落下来。

实施例7

在实施例四、实施例五或实施例六的基础上，该浇铸板5包括板体51，在板体51的上表面向内凹陷形成放料槽52，该浇铸口53开设在放料槽52的底面上。浇铸时，熔液被放置入放料槽52内，然后部分熔液经由浇铸口53进入其下方的浇铸腔44内进行成型，而多余的熔液将位于放料槽52、浇铸口53内并固化，便于后续对固化的原料进行回收利用。此外，还可以在浇铸板5的板体51上设置手柄54，通过手柄54对浇铸板5进行搬运、翻转。

实施例8

在实施例四、实施例五、实施例六或实施例七的基础上，在底板3上还固定连接有固定板2，该动模41位于固定板2与定模42之间，且固定板2上连接有驱动气缸1，该驱动气缸1的输出轴6与动模41连接，从而通过驱动气缸1可驱动动模41在底板3上移动，实现关模、开模。

实施例9

在实施例八的基础上，在定模42与固定板2之间还设置有导向杆7，该动模41套设在导向杆7上并可沿导向杆7的轴向移动。通过导向杆7能够对动模41的移动进行导向，提高动模41的移动精度。

实施例10

在实施例九的基础上，该动模41、固定板2、导向杆7和驱动气缸1均设置有两组，两组动模41、固定板2、导向杆7和驱动气缸1均分别设置在定模42的左、右两侧。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。