一种连接器及连接器组件的制作方法

本实用新型涉及连接器领域，特别涉及一种连接器及连接器组件。

背景技术：

现有技术中，连接器组件主要包括连接器和与此连接器相配对的连接器母座。连接器主要包括电路板、连接器本体和线缆。

现有的连接器本体为一体式注塑外模结构，产品结构复杂，线路板不便于定位，在注塑成型时容易歪斜，导致产品不良率高；又因为产品结构复杂，导致模具结构也很复杂，在注塑成型时模具容易损坏，需要经常维修，导致生产效率低。

此外，现有连接器无导向盲插和保护功能,且当此连接器配对的母座在设备狭小的空间内,用户在使用过程中会发生插坏端子与刮伤PCB金手指的现象，存在风险与隐患，存在溃PIN风险。

技术实现要素：

为了解决以上技术问题，本实用新型目的之一在于提供一种可以现在降低产品结构、提高产品良率的连接器。

本实用新型的目的之二在于提供一种可以有效防止连接器斜插，防止溃PIN风险的连接器及连接器组件。

为达到上述目的，本实用新型提出的技术方案为：一种连接器，包括连接器主体，固定于连接器主体上的PCB板，一端与PCB板电连接且向后延伸出连接器主体的线缆和设于连接器主体内包覆所述PCB板与线缆连接处的内模；所述的连接器主体包括对接部和主体部，所述的对接部与主体部间固定连接。

进一步地，所述的对接部与主体部间固定连接方式为所述的对接部上下面设有固定孔，所述的主体部上下面设有与固定孔相对应的凸台，所述的对接部与主体部通过将固定孔固定于凸台上实现对接部与主体部的固定连接。优选地，所述的对接部上下面的固定孔错位设置。

进一步地，还包括锁扣片，所述的对接部上设有用于固定锁扣片的插接槽。其中，所述的插接槽内的设置有内层卡钩，所述的锁扣片弯折为内、外双层结构，内层设置有与内层卡钩配合卡接的内层卡口，外层设置有弹性卡钩。

优选地，所述的对接部上设有导引连接器与连接器母座的对接的限位结构。所述的限位结构向前延伸超出对接部。

一实施方式中，所述的限位结构为一体成型或者通过组装于对接部上方的上悬臂梁，上悬臂梁与对接部上表面形成上限位槽。

一实施方式中，所述的限位结构为一体成型或者通过组装于对接部侧面的侧悬臂梁，侧悬臂梁与对接部侧表面形成侧限位槽。

一实施方式中，所述的限位结构为一体成型或者通过组装于对接部侧面及上方的L型悬臂梁，L型悬臂梁与对接部的侧面及上表面形成L型限位槽。

一实施方式中，所述的限位结构为一体成型或者通过组装于对接部下方、侧面及上方的U型悬臂梁，U型悬臂梁与对接部的下表面、侧表面及上表面形成U型限位槽。

进一步地，所述的对接部为两件式结构，其由上壳体和下壳体拼装而成。

本实用新型还公开了一种连接器组件，包括连接器和与连接器配对的连接器母座，所述的连接器为上述的连接器，且所述的限位结构导引连接器插入连接器母座。

与现有技术相比，本实用新型所述的连接器及连接器组件，将连接器本体由对接部和主体部组装而成，结构简单，线路板便于定位，相应的模具结构也简单，注塑成型时良品率高，有效的提高了生产效率。本实用新型通过增设限位结构可以有效防止连接器斜插，避免损坏连接器母座。

附图说明

图1为实施例一的结构示意图。

图2为实施例一的分解示意图。

图3为实施例一中对接部的结构示意图。

图4为实施例二的连接器主体的分解示意图。

图5为图4的A向示意图。

图6为实施例三的连接器主体的分解示意图。

图7为图6的A向示意图。

图8为实施例四的连接器主体的分解示意图。

图9为图8的A向示意图。

图10为实施例五的连接器主体的分解示意图。

图11为图10的A向示意图。

图12为实施例六的连接器主体的分解示意图。

图13为实施例七连接器组件的组装示意图。

图14为连接器组件的结构示意图。

主要组件符号说明：

1：连接器主体，2：PCB板，3：线缆，4：内模，5：锁扣片，51：内层卡口，52：弹性卡钩，6：对接部，61：固定孔，62：插接槽，63：内层卡钩，64：上壳体，65：下壳体，7：主体部，71：凸台，8：限位结构，81：上悬臂梁，811：上限位槽，82：侧悬臂梁，821：侧限位槽，83：L型悬臂梁，831：L型限位槽，84：U型悬臂梁，841：U型限位槽，9：连接器母座，91：铁壳槽，92：卡口。

具体实施方式

下面结合附图实施例，对本实用新型做进一步描述：

实施例一

如图1、图2所示，本实施例公开了一种连接器，包括连接器主体1，PCB板2，线缆3，内模4及锁扣片5。

PCB板2固定于连接器主体1上。线缆3一端与PCB板2电连接且向后延伸出连接器主体1。内模4设于连接器主体1内部，内模4包覆PCB板2与线缆3连接处。

连接器主体1包括对接部6和主体部7，对接部6与主体部7间固定连接。结合图3所示，对接部6上下面设有固定孔61，固定孔61错位设置，如本实施例中，对接部6上面设置有两个固定孔61，下面设置有三个固定孔61，且错开设置，上下面固定孔的不对称可用于防止装配时装反，起防呆作用。主体部7上下面设有与固定孔61相对应的凸台71。对接部6与主体部7通过将固定孔61固定于凸台71上实现对接部6与主体部7的固定连接。

对接部6上设有用于固定锁扣片5的插接槽62，插接槽62内的设置有内层卡钩63。锁扣片5弯折为内、外双层结构，内层设置有与内层卡钩63配合卡接的内层卡口51，外层设置有与连接器母座9配合的弹性卡钩52。

本实施例组装时，首先将线缆3焊接到PCB板2上，然后注塑内模4，将对接部6与主体部7组装成连接器主体1，将连接器主体1组装到PCB板2上，最后组装锁扣片5，使锁扣片5插入插接槽62内，锁扣片5的内层卡口51与对接部6的内层卡钩63卡接固定即可。

实施例二

本实施例公开了一种连接器，与实施例一的区别在于：如图4所示，连接器主体1的对接部6上设有导引连接器与连接器母座9对接的限位结构8。该限位结构8为上悬臂梁81，上悬臂梁81为注塑一体成型在对接部6上，或者上悬臂梁81为独立结构，其通过组装固定在对接部6上。如图5所示，上悬臂梁81与对接部6上表面形成上限位槽811。为了更好的限位，同时起到保护PCB板2的作用，上悬臂梁81向前延伸超出对接部6。

本实施的其余结构及组装过程同实施例一。

实施例三

本实施例公开了一种连接器，与实施例一的区别在于：如图6所示，连接器主体1的对接部6上设有导引连接器与连接器母座9对接的限位结构8。该限位结构8为侧悬臂梁82，侧悬臂梁82为注塑一体成型在对接部6侧面，或者侧悬臂梁82为独立结构，其通过组装固定在对接部6侧面。如图7所示，侧悬臂梁82与对接部6侧表面形成侧限位槽821。为了更好的限位，侧悬臂梁82向前延伸超出对接部6。

本实施的其余结构及组装过程同实施例一。

实施例四

本实施例公开了一种连接器，与实施例一的区别在于：如图8所示，连接器主体1的对接部6上设有导引连接器与连接器母座9的对接的限位结构8。该限位结构8为L型悬臂梁83，L型悬臂梁83为注塑一体成型在对接部6侧面及上方，或者L型悬臂梁83为独立结构，其通过组装固定在对接部6侧面及上方。如图9所示，L型悬臂梁83与对接部6侧表面及上表面形成L型限位槽831。L型悬臂梁83向前延伸超出对接部6，以起保护PCB板的作用。

本实施的其余结构及组装过程同实施例一。

实施例五

本实施例公开了一种连接器，与实施例一的区别在于：如图10所示，连接器主体1的对接部6上设有导引连接器与连接器母座9对接的限位结构8。该限位结构8为U型悬臂梁84，U型悬臂梁84为注塑一体成型在对接部6的下方、侧面及上方，或者U型悬臂梁84为独立结构，其通过组装固定在对接部6的下方、侧面及上方。如图11所示，U型悬臂梁84与对接部6下表面、侧表面及上表面间形成U型限位槽841。为了更好的限位，U型悬臂梁84向前延伸超出对接部6，以起保护PCB板2的作用。

本实施的其余结构及组装过程同实施例一。

实施例六

本实施例公开了一种连接器，与实施例一的区别在于：如图12所示，对接部6为两件式结构，其由上壳体64和下壳体65拼装而成。上壳体64和下壳体65上可成型如实施例二、实施例三、实施例四或实施例五的限位结构8，各限位结构8分成两部分分别设置在上壳体64和下壳体65上。图12中，限位结构8为L型悬臂梁结构83，L型悬臂梁83结构与分成两部分，一部分位于上壳体64上，一部分位于下壳体65上，将上壳体64和下壳体65拼装后，形成L型限位槽831。

本实施例组装时，首先将线缆3焊接到PCB板2上，然后注塑内模4，接着将上壳体64和下壳体65拼装成一体的对接部6，将对接部6与主体部7组装成连接器主体1，将连接器主体1组装到PCB板2上，最后组装锁扣片5即可。

实施例七

如图13所示，本实施例公开了一种连接器组件，其包括连接器和连接器母座9，连接器可为实施例二至实施例六中的任一种连接器。连接器母座9上具有铁壳槽91和卡口92，将连接器插入连接器母座9，使连接器的限位结构8导引插入铁壳槽91内，卡口92与弹性卡钩52卡接固定。组装后如图14所示，连接器的限位结构起限位作用，防止线缆歪斜。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。