一种锂电池极柱结构的制作方法

本实用新型属于锂离子电池技术领域，具体涉及一种锂电池极柱结构。

背景技术：

目前锂电池行业圆柱电池极柱与内部电芯的电流传递大都需要极板、转接板等零件转接传递，零件较多、焊接工序冗长、内部空间少，此极柱新结构可以将中间传递零件及零件之间的焊接工序省去、并节省内部空间，利于提升体积能量密度。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的旨在提供一种锂电池极柱结构。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

本实用新型实施例提供一种锂电池极柱结构，该装置包括极柱本体、电芯焊接板和极柱螺母，所述电芯焊接板设置在极柱本体的一端用于焊接电芯，所述极柱螺母套设在所述极柱本体上用于与外部导线连接；所述极柱本体包括依次连接的螺母连接段、中间段和电芯连接段，所述极柱本体包括焊接台阶和注液通孔，所述焊接台阶位于所述螺母连接段的端部，所述注液通孔开设在焊接台阶的中心。

优选地，所述电芯焊接板设置至少一个，所述电芯焊接板固定连接在所述电芯连接段，并且所述电芯焊接板沿所述电芯连接段外侧均匀分布。

优选地，所述注液通孔包括依次相连的防爆段、过渡段和注入段，所述防爆段位于所述焊接台阶所在的一端，所述防爆段的直径小于所述注入段的直径。

优选地，所述注液通孔的直径范围为Φ3mm-Φ20mm。

优选地，所述螺母连接段设有与极柱螺母配合的外螺纹。

优选地，所述中间段为台阶型。

优选地，所述焊接台阶的深度小于1mm。

与现有技术相比，本实用新型实施例提供一种锂电池极柱结构，该装置包括极柱本体、电芯焊接板和极柱螺母，所述电芯焊接板设置在极柱本体的一端用于焊接电芯，所述极柱螺母套设在所述极柱本体上用于与外部导线连接；所述极柱本体包括依次连接的螺母连接段、中间段和电芯连接段，所述极柱本体包括焊接台阶和注液通孔，所述焊接台阶位于所述螺母连接段的端部，所述注液通孔开设在焊接台阶的中心，这样，在极柱本体上直接开设注液通孔，避免将注液通孔开在盖板上，能够简化注液的方式，使注液工序更加方便，有利于缩短注液的时间，极柱通过电芯焊接板直接与电芯焊接，就可以将电池壳体内的电芯长度最大化，有利于提升电池的容量和能量密度。

附图说明

图1为本实用新型实施例一种锂电池极柱结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一种锂电池极柱结构的主视图；

图3为本实用新型实施例一种锂电池极柱结构的剖视图。

附图标记如下：

1——极柱本体、11——螺母连接段、12——中间段、13——电芯连接段、14——焊接台阶、15——注液通孔、2——电芯焊接板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型实施例提供一种锂电池极柱结构，如图1-3所示，其包括极柱本体1、电芯焊接板2和极柱螺母，所述电芯焊接板2设置在极柱本体1的一端用于焊接电芯，所述极柱螺母套设在所述极柱本体上用于与外部导线连接；所述极柱本体1包括依次连接的螺母连接段11、中间段12和电芯连接段13，所述极柱本体1包括焊接台阶14和注液通孔15，所述焊接台阶14位于所述螺母连接段11的端部，所述注液通孔15开设在焊接台阶14的中心。

其中，所述电芯焊接板2设置至少一个，所述电芯焊接板2固定连接在所述电芯连接段13，并且所述电芯焊接板沿所述电芯连接段13外侧均匀分布。

电芯焊接板2设置多个并且采用薄片式结构，使极柱本体直接与电芯焊接，就可以将电池壳体内的电芯长度最大化，有利于提升电池的容量和能量密度。

其中，所述注液通孔15包括依次相连的防爆段、过渡段和注入段，所述防爆段位于所述焊接台阶14所在的一端，所述防爆段的直径小于所述注入段的直径。所述注液通孔15的直径范围为Φ3mm-Φ20mm。所述焊接台阶14的深度小于1mm。

注液通孔15的防爆段直径较小，防止电芯液流出，注入段直径较大，有助于电芯液的注入。

其中，所述螺母连接段11设有与极柱螺母配合的外螺纹。所述中间段12为台阶型。

中间段12的台阶型结构防止爬液现象。

本方案的工作过程是：极柱本体1的螺母连接段11穿过电池外壳，电芯焊接在电芯焊接板2上，通过极柱螺母套与外部导线连接，通过注液通孔15直接向电芯注入电芯液。与现有技术相比，本实用新型简化锂电池装配工艺，增大电池内部空间，提升电池体积能量密度，降低电池注液难度；在极柱本体上直接开设注液通孔，避免将注液通孔开在盖板上，能够简化注液的方式，使注液工序更加方便，有利于缩短注液的时间，极柱通过电芯焊接板直接与电芯焊接，就可以将电池壳体内的电芯长度最大化，有利于提升电池的容量和能量密度。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。