本发明属于光伏电池生产领域，尤其涉及一种将电芯抓取入壳的装置和电芯入壳方法。
背景技术：
在晶体硅太阳能电池组件制造过程中，最后要将电芯模块装壳，这就涉及到如何把多个电芯模块依次放入壳体中的问题。现有技术中，通常采用人工将多个电芯模块依次放入其中，生产效率和节奏低下，装壳质量差，而且工人劳动强度大。
因此，需要寻求一种自动高效的电芯入壳装置和电芯入壳方法，以解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种自动高效的电芯入壳装置和电芯入壳方法。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
根据本发明的一个方面，提供了一种电芯入壳装置，用于将多个电芯模块自动装入壳体中，所述电芯入壳装置包括平台、第一基准部、第二基准部和夹紧结构，所述第一基准部和所述第二基准部相对安装在所述平台上，所述夹紧结构安装在所述平台上，且位于所述第一基准部与所述第二基准部之间，所述夹紧结构包括两相对安装的夹块。
根据本发明的一实施方式，所述平台移动设置于输送线上。
通过平台移动设置于输送线上的设计，避免了平台在获取壳体和进行入壳动作时因为工位不同而需要搬运动作。
根据本发明的一实施方式，所述第一基准部上设置有推拉结构，所述推拉结构具有向所述第二基准部移动的推拉头。
根据本发明的一实施方式，所述第一基准部上设置有张开结构，所述张开结构包括有两个相离和相向移动的伸缩块。
根据本发明的一实施方式，所述第一基准部上还安装有推顶结构，所述张开结构连接所述推顶结构。
根据本发明的一实施方式，所述第一基准部上具有两个相对设置的导入板。
通过导入板的设置，避免了电芯与壳体之间发生硬性摩擦，从而避免了电芯往外表面刮伤受损。
根据本发明的一实施方式，所述导入板连接送入结构，所述送入结构安装在所述第一基准部上。
根据本发明的一实施方式，所述第一基准部下部设置有滑块，所述平台上设置有滑轨，所述滑块与所述滑轨配合。
根据本发明的一实施方式，每个夹紧结构中的至少一个夹块具有两个以上安装位置，以使同组夹紧结构的两个夹块之间距离能够调整。
通过可以调节间距的夹紧结构的设置，使得夹紧结构能够适应多种规格的壳体，进而增加了电芯入壳装置的兼容性。
根据本发明的一实施方式，所述电芯入壳装置还包括有勾拉结构，所述勾拉结构一端固定，一端设置有能够伸缩的勾头。
通过勾拉结构的设置，使得壳体能够更好的贴紧第一基准部。
根据本发明的另一个方面，提供了一种电芯入壳方法，应用于如上所述的电芯入壳装置，所述电芯入壳方法包括：
壳体送入到位；
掰开壳体上部开口；
放入第一电芯模块；
推顶第一电芯模块到位；
依次放入多个电芯模块，并推顶到位；
在放最后一个电芯模块之前，将第一基准部上两个相对设置的导入板放入壳体的第二端内侧，并连同导入板一起掰开壳体上部开口，放入最后一个电芯模块；
将最后一个电芯模块推顶至紧贴至倒数第二个电芯模块；
撤出导入板。
由上述技术方案可知，本发明的电芯入壳装置和电芯入壳方法的优点和积极效果在于：
本发明的电芯入壳装置和电芯入壳方法，铝壳送入并紧贴平台上的第一基准部，位于第一基准部与第二基准部之间的夹紧结构将铝壳夹紧，铝壳上部开口被掰开后依次放入多个电芯模块并依次推顶到位，全程自动化操作，提高多个电芯模块依次入壳的质量与效率，提高生产安全性，并降低人力成本和工作强度，具有很高的经济性，极为适合在业界推广使用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一实施例电芯入壳装置的一整体结构示意图。
图2为本发明一实施例电芯入壳装置的另一整体结构示意图。
图3为本发明一实施例电芯入壳装置的横移结构和第一基准部结构示意图。
图4为本发明一实施例电芯入壳装置的第一基准部的结构示意图。
图5为本发明一实施例电芯入壳装置的张开结构的结构示意图。
图6为本发明一实施例电芯入壳装置的夹紧结构的结构示意图。
图7为本发明一实施例电芯入壳装置的勾拉结构的结构示意图。
图8为本发明一实施例电芯入壳装置的第二基准部的结构示意图。
图9为本发明一实施例电芯入壳装置的产品的结构示意图。
其中，附图标记说明如下：
1、平台；11、第一滑块；12、定位结构；121、定位气缸；2、横移结构；21、滑轨；22、滑块；23、丝杠螺母副；24、电机；25、联轴器；3、第一基准部；31、安装底板；32、推拉结构；321、垫块；322、第二滑块；323、第二滑轨；324、连接块；325、第一气缸；326、推拉头；33、送入结构；331、连接架；332、安装板；333、第四气缸；34、导入板；341、第五气缸；342、安装臂；35、推顶结构；351、安装底座；352、第二气缸；36、张开结构；361、连接板；362、第三滑轨；363、第三滑块；364、伸缩块；365、第三气缸；4、支承架；41、第一底板；42、第一立柱；43、支承板；5、夹紧结构；51、第二底板；52、第二立柱；53、调整板；531、调整孔；54、夹块；6、勾拉结构；61、安装座；62、勾拉气缸；63、勾头；7、第二基准部；71、第三底板；72、第三立柱；721、槽口；73、肋板；8、产品；81、铝壳；82、端板；83、电芯模块。
具体实施方式
现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。
在对本发明的不同示例的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本发明的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本发明的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本发明范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“顶部”、“底部”、“前部”、“后部”、“侧部”等来描述本发明的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本发明的范围内。
图1是本发明一实施例电芯入壳装置的整体结构示意图，图2为本发明一实施例电芯入壳装置的另一整体结构示意图。如图1和图2所示，该实施例的电芯入壳装置，用于将多个电芯模块83自动装入壳体中，电芯入壳装置包括平台1、第一基准部3、第二基准部7和夹紧结构5，第一基准部3和第二基准部7相对安装在平台1上，夹紧结构5安装在平台1上，且位于第一基准部3与第二基准部7之间，夹紧结构5包括两相对安装的夹块54。
该实施例中，平台1为一矩形平板，平台1移动设置于输送线上，平台1下表面成对安装有第一滑块11，第一滑块11的数量可视具体需求而定，平台1下表面安装的第一滑块11与输送线上设置的第一滑轨滑动配合，从而实现平台1与输送线之间相可对滑动，输送线图中未示出；平台1上还安装有定位结构12，定位结构12包括两定位气缸121，当平台1在第一滑块11与输送线上第一滑轨的配合下滑动至输送线的预定位置时，定位结构12的定位气缸121的活塞杆伸出将平台1相对于输送线的位置固定。
图3为本发明一实施例电芯入壳装置的横移结构和第一基准部结构示意图。如图3所示，该实施例中，电芯入壳装置还包括有横移结构2，用于带动第一基准部3横向移动，横移结构2包括有滑轨21、滑块22、丝杠螺母副23和电机24，滑轨21设置于平台1上，滑块22设置于第一基准部3下部，滑块22与滑轨21滑动配合，滑块22上设置有螺母，螺母与丝杠配合，丝杠一端通过一联轴器25与电机24连接，电机24的转动通过丝杠螺母副23传递至设置于第一基准部3下部的滑块22，进而带动第一基准部3在滑块22与滑轨21的滑动配合下横向移动；在另一实施例中，横移结构2也可以包括有滑轨21、滑块22和气缸或液压缸，气缸或液压缸驱动与气缸或液压缸的活塞杆连接的滑块22，进而带动第一基准部3在滑块22与滑轨21的滑动配合下横向移动。
图4为本发明一实施例电芯入壳装置的第一基准部的结构示意图。如图4所示，该实施例中，第一基准部3包括安装底板31，安装底板31通过螺纹连接件安装于横移结构2的滑块22上，安装底板31上设置有推拉结构32，推拉结构32包括有垫块321、第二滑块322、第二滑轨323、连接块324、第一气缸325和向第二基准部7移动的推拉头326，垫块321为长条形块体，垫块321的一端固定设置于安装底板31上，垫块321的另一端悬伸出安装底板31，垫块321上设置有长度与垫块321长度尺寸相适应的第二滑轨323，第二滑轨323与第二滑块322滑动配合，第二滑块322的数量可以是一个、两个或多个，第二滑块322的具体数量可视实际需求而定，该实施例中，第二滑块322的数量为两个，推拉头326为一长条形块体，推拉头326固定设置于第二滑块322上，连接块324通过螺纹连接件设置于推拉头326靠近左端的下表面上，连接块324一侧面通过螺纹连接件与第一气缸325活塞杆连接，第一气缸325动作活塞杆伸出，带动与第一气缸325活塞杆通过连接块324连接的推拉头326在推拉头326上的第二滑块322与垫块321上的第二滑轨323配合下向第二基准部7方向移动，从而抵靠于推拉头326右端面的铝壳81在推拉头326的推动下向第二基准部7移动并最终抵靠于第二基准部7。
该实施例中，第一基准部3还包括送入结构33，送入结构33包括有连接架331、安装板332和第四气缸333，连接架331为u形架体结构，连接架331的底部通过螺纹连接件与推拉结构32的推拉头326最左端固定连接，连接架331上部的两端均与安装板332连接使安装板332悬伸于连接架331，第四气缸333固定设置于安装板332上表面，第四气缸333的活塞杆连接导入板34，从而送入结构33第四气缸333的活塞杆伸出将导入板34送入铝壳81内部。
该实施例中，第一基准部3上具有两个相对设置的导入板34，送入结构33第四气缸333的活塞杆通过螺纹连接件连接第五气缸341的缸体，第五气缸341可选用可相向运动的无杆气缸，第五气缸341的活塞或活塞杆连接两安装臂342，两安装臂342相对设置，两安装臂342上分别安装有一导入板34，导入板34为薄板结构，第五气缸341驱动两安装臂342做相离运动，进而两安装臂342上的两导入板34做相离运动，从而两导入板34分别紧贴铝壳81两相对的内侧面。
该实施例中，第一基准部3上还安装有推顶结构35，推顶结构35包括有安装底座351和第二气缸352，安装底座351设置于安装底板31上的左侧，同样，安装底座351位于横移结构2、推拉结构32和勾拉结构6的移动轨迹上，第二气缸352穿过送入结构33的u形连接架331并通过螺纹连接件固定安装于安装底座351上，第二气缸352的活塞杆连接张开结构36，第二气缸352的活塞杆伸出，进而带动与第二气缸352活塞杆连接的张开结构36伸出，从而推顶结构35在张开结构36的配合下将放入铝壳81中的电芯模块83推顶到位。
图5为本发明一实施例电芯入壳装置的张开结构的结构示意图。如图5所示，该实施例中，第一基准部3上设置的张开结构36包括有连接板361、第三滑轨362、第三滑块363、两个相离和相向移动的伸缩块364和第三气缸365，连接板361通过螺纹连接件安装于推顶结构35第二气缸352的活塞杆上，对应于两伸缩块364确定第三滑轨362的数量为两个，且相互平行分别设置于连接板361的上侧与下侧，两第三滑轨362上分别设有第三滑块363与之滑动配合，两伸缩块364通过螺纹连接件分别安装于两第三滑块363上，其中一个伸缩块364与第三气缸365的活塞杆固定连接，另一个伸缩块364与第三气缸365的缸体固定连接，第三气缸365伸出或回缩带动两安装有第三滑块363的伸缩块364分别沿两第三滑轨362相离或相向移动，从而张开结构36的两伸缩块364张开至与铝壳81内部宽度等宽以配合与张开结构36相连的推顶结构35将放入铝壳81中的电芯模块83推顶到位。
该实施例中，电芯入壳装置还包括成对安装的支承架4，用于承载铝壳81，支承架4包括第一底板41、第一立柱42和支承板43，第一底板41通过螺纹连接件固定安装于平台1上，第一立柱42可通过焊接或螺纹连接件连接固定连接于第一底板41上，支承板43通过螺纹连接件固设于第一立柱42上，成对安装的支承架4相对设置于平台1沿长度方向的两边上，支承架4的数量可以是一对、两对或多对，具体数目可视实际需求而定。
图6为本发明一实施例电芯入壳装置的夹紧结构的结构示意图。如图6所示，该实施例中，夹紧结构5设置于平台1右边靠近掰铝壳81工位处，且平行于成对安装的支承架4设置，夹紧结构5包括两第二底板51、两第二立柱52、一调整板53和两夹块54，两第二底板51通过螺纹连接件固设于平台1上，两第二立柱52可通过焊接或螺纹连接件连接固定连接于两第二底板51上，调整板53跨设于两第二立柱52上，调整板53上安装两夹块54的两端部处设置有至少两个调整孔531，从而实现每个夹紧结构5中的至少一个夹块54具有两个以上安装位置，以使同组夹紧结构5的两个夹块54之间距离能够调整，以便于在所有电芯模块83入壳完毕后夹紧结构5将不同尺寸规格的铝壳81夹紧以使铝壳81与电芯模块83贴紧，夹紧结构5的数量可以是一个、两个或多个，具体数量可视实际需求而定。
图7为本发明一实施例电芯入壳装置的勾拉结构的结构示意图。如图7所示，该实施例中，电芯入壳装置还包括有勾拉结构6，勾拉结构6设置于平台1右端靠近第二基准部7处，勾拉结构6位于横移结构2与推拉结构32的移动轨迹上且位于铝壳81放置位置的下方，勾拉结构6包括有安装座61、勾拉气缸62和勾头63，安装座61通过螺纹连接件固定安装于平台1上，勾拉气缸62通过螺纹连接件固设于安装座61上，勾头63通过螺纹连接件与勾拉气缸62的活塞杆连接，勾拉气缸62动作回缩，带动与勾拉气缸62活塞杆连接的勾头63向第一基准部3方向移动，从而勾头63勾拉铝壳81向第一基准部3方向移动并最终抵靠于第一基准部3推拉结构32的推拉头326上。
图8为本发明一实施例电芯入壳装置的第二基准部的结构示意图，图9为本发明一实施例电芯入壳装置的产品的结构示意图。如图8和图9所示，该实施例中，第二基准部7设置于平台1最右端中间位置处，第二基准部7包括第三底板71、第三立柱72和肋板73，第三底板71通过螺纹连接件固设于平台1上，第三立柱72通过螺纹连接件连接或焊接的方式固设于第三底板71上，第三立柱72上部设有一槽口721以与产品8端板82的形状结构相适应，肋板73数量为两个，两肋板73通过螺纹连接件设置于第三立柱72与第三底板71之间以加强第三立柱72与第三底板71之间的连接刚度。
该实施例中，铝壳81放在平台1上的支承架4上后，第一基准部3推拉结构32的第一气缸325活塞杆伸出，推拉结构32的推拉头326将铝壳81推抵第二基准部7，勾拉结构6的勾拉气缸62回缩带动勾头63将铝壳81勾拉至与第一基准部3推拉结构32的推拉头326抵接，从而铝壳81调整到位；平台1右边掰铝壳81工位处的装置将铝壳81上部开口掰开，放置电芯模块83的装置将第一电芯模块83放入铝壳81中，横移结构2的电机24驱动丝杠螺母副23带动滑块22及滑块22上的第一基准部3沿滑轨21右移，第一基准部3推顶结构35的第二气缸352活塞杆伸出，同时与推顶结构35连接的张开结构36的第三气缸365活塞杆伸出带动两伸缩块364伸出并抵接铝壳81两侧内壁，从而推顶结构35与张开结构36配合横移结构2将第一电芯模块83推顶到位；依次放入更多的电芯模块83，并且均分别利用推顶结构35与张开结构36配合横移结构2将电芯模块83推顶到位；第一基准部3送入结构33的第四气缸333活塞杆伸出，同时与第四气缸333活塞杆连接的第五气缸341开启驱动两导入板34相离，从而两导入板34进入铝壳81内部并分别紧贴铝壳81两相对的内侧面，掰铝壳81工位处的装置将铝壳81上部开口连同导入板34一起掰开，放入最后一个电芯模块83；第五气缸341保持同时第四气缸333回缩将导入板34撤出，夹紧结构5的两夹块54将铝壳81夹紧紧贴电芯模块83，从而多个电芯模块83自动入壳得以实现。
另外，本发明还提供了一种电芯入壳方法，应用于如上的电芯入壳装置中，电芯入壳方法包括：壳体送入到位；掰开壳体上部开口；放入第一电芯模块83；推顶第一电芯模块83到位；依次放入多个电芯模块83，并推顶到位；在放最后一个电芯模块83之前，将第一基准部3上两个相对设置的导入板34放入壳体的第二端内侧，并连同导入板34一起掰开壳体上部开口，放入最后一个电芯模块83；将最后一个电芯模块83推顶至紧贴至倒数第二个电芯模块83；撤出导入板34。
进一步，壳体送入到位具体包括：利用铝壳81上料装置将铝壳81放在平台1上的支承架4上，铝壳81上料装置的结构并非本发明要重点论述的内容，在此略过，第一基准部3推拉结构32的第一气缸325活塞杆伸出，利用推拉结构32的推拉头326将铝壳81推抵第二基准部7，利用靠近第二基准部7设置的勾拉结构6的勾拉气缸62回缩带动勾头63将铝壳81勾拉至与第一基准部3推拉结构32的推拉头326抵接，从而铝壳81调整到位。
进一步，掰开壳体上部开口具体包括：利用平台1右边掰铝壳81工位处的掰铝壳81装置将铝壳81上部开口掰开，其中，掰铝壳81工位位于靠近第二基准部7一侧，掰铝壳81装置可设置两台，以对铝壳81的两侧面进行掰开动作，掰铝壳81装置的结构并非本发明要重点论述的内容，在此略过。
进一步，放入第一电芯模块83具体包括：利用放置电芯模块83的装置将第一电芯模块83放入铝壳81中，放置电芯模块83的装置可设置于平台1长度方向一侧靠近铝壳81处，放置电芯模块83的装置的结构并非本发明要重点论述的内容，在此略过。
进一步，推顶第一电芯模块83到位具体包括：利用横移结构2的电机24驱动丝杠螺母副23带动滑块22及设置于滑块22上的第一基准部3沿滑轨21右移，第一基准部3推顶结构35的第二气缸352活塞杆伸出，同时与推顶结构35连接的张开结构36的第三气缸365活塞杆伸出带动张开结构36的两伸缩块364伸出并抵接铝壳81两侧内壁，从而推顶结构35与张开结构36配合横移结构2将第一电芯模块83推顶到位。
进一步，依次放入多个电芯模块83，并推顶到位，具体包括：重复执行此前两步操作，即利用放置电芯模块83的装置依次向铝壳81中放入更多的电芯模块83，并且每放入一个电芯模块83均分别利用推顶结构35与张开结构36配合横移结构2将电芯模块83推顶到位紧贴前一电芯模块83。
进一步，将第一基准部3上两个相对设置的导入板34放入壳体的第二端内侧，具体包括：利用第一基准部3送入结构33的第四气缸333活塞杆伸出，同时与第四气缸333活塞杆连接的第五气缸341开启驱动两导入板34做相离运动，从而两导入板34进入铝壳81内部并分别紧贴铝壳81两相对的内侧面。
进一步，连同导入板34一起掰开壳体上部开口，放入最后一个电芯模块83，具体包括：利用掰铝壳81工位处的掰铝壳81装置将铝壳81上部开口连同导入板34一起掰开，利用放置电芯模块83的装置向铝壳81靠近第一基准部3一侧的尾部放入最后一个电芯模块83，其中，掰铝壳81工位位于靠近第二基准部7一侧。
进一步，将最后一个电芯模块83推顶至紧贴至倒数第二个电芯模块83，具体包括：利用横移结构2的电机24驱动丝杠螺母副23带动滑块22及滑块22上的第一基准部3沿滑轨21右移，第一基准部3推顶结构35的第二气缸352活塞杆伸出，同时与推顶结构35连接的张开结构36的第三气缸365活塞杆伸出带动两伸缩块364伸出并抵接铝壳81两侧内壁，从而推顶结构35与张开结构36配合横移结构2将最后一个电芯模块83推顶至紧贴至倒数第二个电芯模块83。
进一步，撤出导入板34具体包括：第一基准部3上与送入结构33的第四气缸333活塞杆连接的第五气缸341保持不动作，同时连接第五气缸341的送入结构33的第四气缸333活塞杆回缩，从而将导入板34撤出铝壳81。
进一步，撤出导入板34之后，夹紧结构5的两夹块54相对相向运动预定距离，进而将铝壳81夹紧紧贴铝壳81内的多个电芯模块83，这一过程可单独手动完成，也可利用夹紧铝壳81的装置完成，从而多个电芯模块83自动入壳得以实现。
本发明的电芯入壳装置和电芯入壳方法，铝壳81送入并紧贴平台1上的第一基准部3，位于第一基准部3与第二基准部7之间的夹紧结构5将铝壳81夹紧，铝壳81上部开口被掰开后依次放入多个电芯模块83并依次推顶到位，全程自动化操作，提高多个电芯模块83依次入壳的质量与效率，提高生产安全性，并降低人力成本和工作强度，具有很高的经济性，极为适合在业界推广使用。
本发明所属技术领域的普通技术人员应当理解，上述具体实施方式部分中所示出的具体结构和工艺过程仅仅为示例性的，而非限制性的。而且，本发明所属技术领域的普通技术人员可对以上所述所示的各种技术特征按照各种可能的方式进行组合以构成新的技术方案，或者进行其它改动，而都属于本发明的范围之内。