一种电芯自动包膜入壳机构的制作方法

本发明涉及自动包膜机构，尤其涉及一种电芯自动包膜入壳机构。

背景技术：

电芯是指含有正、负极的电化学电芯，一般与保护电路板一同构成锂离子二次充电电池，电芯是充电电池中的蓄电部分，电芯的质量直接决定了充电电池的质量。电芯的制备工艺包括正、负极原料经过涂布、切片、极耳焊接、极耳包胶后，与裁切好的隔膜一起进行卷芯卷绕、平压制成。制备好的电芯装入铝塑壳中，然后进行侧封，注入电解液后再对注液孔进行密封。

电芯入壳时壳口容易挫伤电芯表面，通常需对电芯进行包膜，现有的电芯包膜工序较复杂，包膜时需要贴胶带、烫边，包膜完成后再进行入壳工序，工序较多，装置复杂，生产效率低。

技术实现要素：

发明目的：针对上述问题，本发明的目的是提供一种电芯自动包膜入壳机构，解决现有的电芯包膜工序步骤多、生产效率低的问题，设计自动化生产设备，有效节约劳动力，减少工序，提高生产力。

技术方案：

一种电芯自动包膜入壳机构，包括底板、支撑板、第一滑轨、第一滑块、第一气缸、支撑架、第二滑轨、第二滑块、滑块座、包膜杆、第二气缸，所述底板中开设有供电芯侧向通过的通道，所述支撑板设置两块，分别设于所述通道两侧的所述底板上，所述第一滑轨、所述第一滑块、所述第一气缸分别配合设置于所述底板与所述支撑板之间，带动所述支撑板分开或合拢，所述支撑架固定于所述底板端部，所述第二滑轨与所述支撑架固定，所述第二滑块设于所述滑块座内，与所述第二滑轨相配合，所述包膜杆设于所述通道两侧，且端部与所述滑块座固定，所述第二气缸与所述支撑架下端固定，带动所述包膜杆上下运动。

前一工序将PET膜输送至支撑板上，此时支撑板为合拢状态，中间仅留供电芯通过的通道的宽度，机械手抓取电芯纵向放于通道上方，第二气缸启动，带动包膜杆上升，将电芯两侧的PET膜包覆于电芯上，机械手带动电芯和PET膜同时下移，此时外壳位于通道下方，机械手将电芯和PET膜均置于外壳中，此时，第一气缸带动支撑板以及包膜杆向两侧分开，同时包膜杆下降回位，机械手穿过两块支撑板之间，将电芯和PET膜进一步往外壳底部推进。

优选的，所述支撑板靠近所述通道的这一侧开设有长条槽，所述包膜杆设于所述长条槽中，长条槽对于包膜杆进行限位，使包膜杆的位置更精确。

所述支撑板靠近所述通道的这一侧还分别连接有归正块，所述归正块上端面为三角形，下端面为长方形，中间部分设置为导向坡面，机械手抓取电芯放置的位置会有少许偏差，通过归正块的矫正，使电芯正对着下方的外壳，电芯的位置更准确，入壳进行得更顺利。

所述支撑板另一端部还固定有第一限位块，所述第一限位块上还安装有缓冲器，所述底板上固定有第二限位块，所述支撑板合拢时，所述缓冲器作用于所述第二限位块上，当两块支撑板相互合拢时，缓冲器作用于第二限位块上，使速度平稳下降，保护各零部件，延长使用寿命。

所述第一气缸的活塞杆前方设置有浮动接头，用于消除误差,保护第一气缸运行平稳,延长使用寿命。

所述包膜杆的端部还固定有夹紧块，包膜杆上升将PET膜包覆于电芯上时，两侧的夹紧块对电芯进行限位，电芯的位置更精确。

所述支撑架为倒L型，支撑架上端伸出部分可以对第二滑块的运动位移进行限制，防止第二滑块脱离第二滑轨。

所述第一滑轨、所述第一滑块设置四组，每块所述支撑板下方分别设置两组，使第一气缸带动支撑板运行更平稳。

有益效果：与现有技术相比，本发明的优点是极大地简化了电芯包膜工序，将电芯包膜和电芯入壳整合为一道工序，电芯包膜的同时完成电芯入壳，极大地简化了生产装置，自动化程度高，运行精度高，节约大量劳动力和生产成本，生产效率和产能明显提高，尤其适合应用于大规模生产加工电池。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图一；

图2为本发明的立体结构示意图二；

图3为本发明的平面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

如附图1-3所示，一种电芯自动包膜入壳机构，包括底板1、支撑板2、第一滑轨3、第一滑块4、第一气缸5、支撑架6、第二滑轨7、第二滑块8、滑块座9、包膜杆10、第二气缸11、通道12、长条槽13、归正块14、第一限位块15、缓冲器16、第二限位块17、浮动接头18、夹紧块19。

底板1一侧开设有方形缺口，方形缺口两侧的底板1上分别设置有第一滑轨3、浮动接头18，支撑板2底部设有第一滑块4和第一气缸5，支撑板2设置于方形缺口两侧的底板1上，使第一滑块4与第一滑轨3相配合，浮动接头18位于第一气缸5活塞杆的前方。第一滑轨3、第一滑块4共设置四组，每块支撑板2下方平均设置两组。

支撑板2靠近方形缺口的一侧平均设置有归正块14，每块支撑板2上设置两块归正块14，支撑板2合拢时，四块归正块14之间留有刚好够电芯侧向通过的通道12。归正块14上端面为三角形，下端面为长方形，中间部分设置为导向坡面，从上经过归正块14的电芯，经过导向坡面的矫正，使电芯的位置正对着通道12正下方的外壳。

支撑板2另一端部还固定有第一限位块15，第一限位块15上还安装有缓冲器16，底板1上固定有第二限位块17，支撑板2合拢时，缓冲器16作用于第二限位块17上。

支撑架6呈倒L型，固定于底板1端部，第二滑轨7与支撑架6固定，第二滑块8设于滑块座9内，与第二滑轨7相配合，支撑板2靠近方形缺口的一侧开设有长条槽13，包膜杆10设于长条槽13中，且端部与滑块座9固定，第二气缸11与支撑架6下端固定，带动包膜杆10上下运动。包膜杆10的端部还固定有夹紧块19，其中一块夹紧块19设于包膜杆10一端，另一块夹紧块19固定于另一根包膜杆10与滑块座9之间。

本发明的使用方法为：前一工序将PET膜输送至支撑板上，此时支撑板为合拢状态，归正块14之间仅留供电芯通过的通道，机械手抓取电芯纵向放于通道上方，第二气缸启动，带动包膜杆上升，将支撑板上的PET膜包覆于电芯两侧面上，机械手带动电芯和PET膜同时下移，此时外壳位于通道下方，机械手将电芯和PET膜均置于外壳中。此时，第一气缸带动支撑板以及包膜杆向两侧分开，同时包膜杆下降回位，机械手穿过两块支撑板之间，将电芯和PET膜进一步往外壳底部推进。机械手松开电芯，从支撑板之间穿回去抓取下一块电芯，下一工位将装好电芯和PET膜的外壳运走，并送来新的空外壳，支撑板在第一气缸的作用下合拢，等待前一工位输送来下一张PET膜。

本发明简化了电芯包膜工序，省略了现有包膜工序中的贴胶和烫边，将电芯包膜和电芯入壳简化至一道工序，极大地提高了生产效率，简化了生产装置。本发明对电芯定位精度高，操作误差小，运行的准确性高，明显提高了产能，有效地降低了生产成本。