本实用新型涉及电池领域，尤其涉及一种电池模组。
背景技术：
袋型电池的极耳较软，刚性较差，在实现电池串并联过程中需要折极耳焊接，折极耳会回弹造成较大的尺寸误差导致隔离板装配困难；常见的处理方式为通过预焊极耳使多个电池的极耳贴紧或采用额外的工装减小其回弹变形导致的安装困难。但是不论预焊或工装整形(预固定后需再拆除工装用具)都存在操作复杂，效率低的问题。
技术实现要素：
鉴于背景技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种电池模组，其无需对极耳进行预焊或采用额外的工装用具便能够顺利地与隔离板组件组装，且操作简单，组装效率高。
为了实现上述目的，本实用新型提供了一种电池模组，其包括：多个电池单元、多个绝缘片以及隔离板组件。多个电池单元并排布置，各电池单元具有极性相反的极耳，多个电池单元的所有极耳形成极耳排，极耳排中形成有沿长度方向间隔排列的多个极耳组，各极耳组由相邻的多个极耳相对弯折形成。各绝缘片设置于极耳排上且包括：多个夹持部，各夹持部夹持在对应的一个极耳组上以使对应的极耳组中的多个极耳贴靠在一起。隔离板组件固定于多个电池单元的高度方向的侧方且包括隔离板，隔离板具有：插槽排，插槽排包括沿长度方向间隔布置的多个插槽，各插槽与一个极耳组相对应，且各极耳组穿过对应的插槽排的一个插槽并伸出隔离板。
本实用新型的有益效果如下：在根据本实用新型的电池模组中，绝缘片的设计有效地将由相邻的多个极耳相对弯折形成的各极耳组夹持，以使各极耳组中的多个极耳贴合在一起，从而保证了各极耳组顺利地穿过隔离板组件的一个插槽，且组装后无需再拆除绝缘片，避免了现有技术中的对极耳进行预焊或采用额外的工装用具夹持对应的极耳组然后再拆除的工序；操作步骤简单，组装效率高。
附图说明
图1是根据本实用新型的电池模组的组装立体图。
图2是图1的分解立体图。
图3是隔离板组件的分解立体图。
图4是绝缘片的立体图。
图5是采样片的立体图。
图6是3的组装图。
其中，附图标记说明如下：
L长度方向 211插槽排
W宽度方向 2111插槽
H高度方向 22采样片排
11电池单元 221采样片
111极耳 2211固定部
Re极耳排 2212极耳焊接部
Re1极耳组 2213采样焊接部
12绝缘片 212本体部
121夹持部 213固定梁
O开口 214容置槽
122连接部 23柔性印刷电路板
2隔离板组件 231主体部
21隔离板 232电连接部
具体实施方式
下面参照附图详细说明根据本实用新型的电池模组。
参照图1至图6，根据本实用新型的电池模组包括多个电池单元11、多个绝缘片12以及隔离板组件2。
多个电池单元11并排布置，各电池单元11具有极性相反的极耳111，多个电池单元11的所有极耳111形成极耳排Re，极耳排Re中形成有沿长度方向L间隔排列的多个极耳组Re1，各极耳组Re1由相邻的多个极耳111相对弯折形成。各绝缘片12设置于极耳排Re上且包括：多个夹持部121，各夹持部121夹持在对应的一个极耳组Re1上以使对应一个极耳组Re1中的多个极耳111贴靠在一起。
隔离板组件2固定于多个电池单元11的高度方向H的侧方且包括隔离板21，隔离板21具有：插槽排211，插槽排211包括沿长度方向L间隔布置的多个插槽2111，各插槽2111与一个极耳组Re1相对应，且各极耳组Re1穿过对应的插槽排211的一个插槽2111并伸出隔离板21。
在根据本实用新型的电池模组中，绝缘片12的设计有效地将由相邻的多个极耳111相对弯折形成的各极耳组Re1夹持，以使各极耳组Re1中的多个极耳111贴合在一起，从而保证了各极耳组Re1顺利地穿过隔离板组件2的一个插槽2111，且组装后无需再拆除绝缘片12，避免了现有技术中的对极耳111进行预焊或采用额外的工装用具夹持对应的极耳组Re1然后再拆除的工序；操作步骤简单，组装效率高。
具体地，在根据本实用新型的电池模组中，如图1至图6所示，在一实施例中，各电池单元11的极性相反的极耳111位于高度方向H的同侧，多个电池单元11的所有极耳111形成沿宽度方向W排列的多个极耳排Re；隔离板组件2固定于多个电池单元11的高度方向H的一侧，隔离板组件2的隔离板21具有：多个插槽排211，各插槽排211对应一个极耳排Re。当然，图1至图6所示的多个电池单元11的布置形式仅是一个示例，还可以有其它的情况，例如，各电池单元11的极性相反的极耳111还可位于高度方向H的两侧，或者多个电池单元11形成为多排，而隔离板组件2可根据具体的情况进行设置。
参照图2并结合图4，各绝缘片12还包括：连接部122，沿长度方向L连接相邻的两个夹持部121并位于相邻的两个极耳组Re1之间。各绝缘片12的夹持部121和连接部122还起到定位各极耳组Re1的作用，绝缘片12的夹持部121和连接部122具有保持力，在安装到对应的极耳排Re的一侧时，使得各极耳组Re1与隔离板21的对应的插槽2111对准并保持各极耳组Re1位置的稳定性和可靠性，从而能够顺利地与隔离板组件2组装到一起，降低了对电池模组的极耳111以及由多个极耳111形成的极耳组Re1的位置度的要求，可靠性强。
各夹持部121的高度方向W朝向极耳组Re1的一侧具有开口O，各夹持部121沿长度方向L的尺寸由开口O处向顶部逐渐减小。这一设计使得各极耳组Re1能够插入进对应的夹持部121中并被对应的夹持部121夹持。为防止绝缘片12与极耳组Re1接触时划伤极耳111，绝缘片12采用柔性材质。绝缘片12通过注塑或热压等工艺成型。
如图2所示，隔离板组件2还包括：沿宽度方向W排列的多个采样片排22，各采样片排22与一个插槽排211相对应并包括沿长度方向L间隔布置的多个采样片221。
多个采样片排22中的两个采样片221固定于隔离板21的长度方向L的两端，其余的各采样片221相邻一个插槽2111；其中，各极耳组Re1穿过对应的一个插槽2111并电连接于与插槽2111相邻的对应的采样片221上。上述的多个采样片排22中的两个采样片221用作电池模组的输出极，在一实施例中，如图6所示，所述的两个采样片221设置在同一个采样片排22上，当然并不限于此，即用作输出极的两个采样片221分别设置在两个采样片排22上，可根据具体情况进行设置。
参照图3和图6并结合图2，隔离板21包括：本体部212，多个插槽排211形成于本体部212；以及固定梁213，连接于本体部212并从本体部212向上突出且沿宽度方向W位于相邻的两个插槽排211之间。
参照图2、图3并结合图5，相邻的两个采样片排22位于固定梁213的宽度方向W的两侧，各采样片排22中的各采样片221具有：固定部2211，固定于隔离板21的本体部212上；极耳焊接部2212，连接于固定部2211并向上延伸，电连接于对应的极耳组Re1或极耳111(其中，如上所述的多个采样片排22中的固定于隔离板21的长度方向L的两端的两个采样片221可分别电连接于对应的极耳111，而其余的各采样片221电连接于对应的极耳组Re1)；以及采样焊接部2213，连接于固定部2211并沿宽度方向W向固定梁213延伸。
隔离板21与采样片221一体注塑成型。当然固定方式并不限于此，例如采样片221还可以通过热铆固定于隔离板21上或者采用卡扣的方式进行固定。此外，由于后续需要将各极耳组Re1中的多层极耳111超声波焊接在一起，而超声波焊接通过焊头、焊座对各极耳组Re1(多层极耳111)施加压力并高频振动而实现各极耳组Re1的焊接结合，将各采样片221固定于隔离板21的本体部212的这种固定连接方式中，采样片221将高频振动分散到隔离板21上，且采样片221的极耳焊接部2212与采样焊接部2213不处于同一平面，均有效地缓解了超声波振动对下文所述的柔性印刷电路板23的损伤，提高了电池模组的安全性。
各采样片221的采样焊接部2213的厚度大于固定部2211的厚度。采样焊接部2213的厚度的增加保证了下文所述的柔性印刷电路板23的各电连接部232在焊接于采样片221的对应的采样焊接部2213时不会由于采样焊接部2213过薄而出现焊穿的现象，提高了电池模组的安全性。
如图3所示，隔离板组件2还包括：柔性印刷电路板23，具有：主体部231，沿长度方向L延伸并固定于隔离板21的固定梁213上；以及多个电连接部232，连接于主体部231的宽度方向W的两侧并沿长度方向L间隔布置，各电连接部232电连接于对应的一个采样片221的采样焊接部2213。
各电连接部232激光焊接于对应的一个采样片221的采样焊接部2213。采样片221以及柔性印刷电路板23的这种采样方式提高了电池模组电连接的可靠性。在组装中，柔性印刷电路板23预先装配到隔离板21上而形成隔离板组件2，再将隔离板组件2装配到多个电池单元11上，然后将各极耳组Re1对应地焊接于采样片221的极耳焊接部2212。当然并不限于，可以先将隔离板21装配到多个电池单元11上，再将各极耳组Re1对应地焊接于采样片221的极耳焊接部2212，之后将柔性印刷电路板23固定于隔离板21上，然后电连接部232激光点焊于对应的采样焊接部2213，该种装配方法减少了在对极耳组Re1以及采样片221的极耳焊接部2212进行超声波焊接过程中对柔性印刷电路板23的焊接区域的影响，降低了对电连接部232焊接强度的要求，但是该种方法相比于预先装配柔性印刷电路板23的方法，生产效率相对较低。
在根据本实用新型的电池模组中，如图1和图2所示，各极耳排Re的宽度方向W的两侧均设有绝缘片12；隔离板21还包括：多个容置槽214，各容置槽214位于插槽2111的宽度方向W的对应一侧并收容绝缘片12的对应的夹持部121。两个绝缘片12的对应的夹持部121从宽度方向W的两侧将各极耳组Re1夹持，使得各极耳组Re1的多层极耳111贴合在一起，极大地减小了贴靠在一起的极耳111之间的间隙，在对多层极耳111进行超声波焊接时有效地避免了多层极耳111的焊印区域由于间隙过大引起的相互拉扯进而所导致的微裂纹的问题。此外，各容置槽214收容对应的夹持部121，既固定了绝缘片12，又通过绝缘片12固定了对应的各极耳组Re1，保证了各极耳组Re1在焊接过程中的位置的稳定性，降低了对各极耳组Re1的位置度的要求。
采样片221的材质为铜。