本实用新型涉及一种新能源电动汽车用电池托盘。
背景技术：
随着现代社会对能源结构的多元化要求，专注于单一的石化驱动方式的交通工具必然会受到约束，电能的环保、便捷特性，使得电力驱动的交通工具越来越匹配社会发展的需求，正因如此，研发新能源电动汽车是汽车发展行业发展的必经之路。电动汽车的核心部件包括了电池模块，它在很大一方面决定了电动汽车的续航里程。电池模块中电池托盘是起到承载、保护、散热功能的主要部件，模块化的电池包被布置在电池托盘中，通过电池托盘固定在汽车底盘；电池托盘在保护电池包的同时也担负着散发热量的任务，从而为电池模块正常运行提供结构支持。
现有技术中电池托盘采用铝质型材制成，铝质型材先被切割为一段段的离散部件，再为切割获得铝质型材去除毛刺，然后通过搅拌焊接方式制作得到一个带有半封闭腔室的托盘结构，焊接后，再进行一道打磨处理，最后通过试漏机进行测漏，由此得到可用的新能源电动汽车用电池托盘。很显然，该结构的电池托盘为离散部件焊接而成的组合体，各段铝质型材之间存在明显的焊接部位。该结构的电池托盘不仅存在生产成本高的缺点，还存在结构强度差、工艺一致性差的缺点。电动汽车行驶过程中产生的振动，容易使焊接部位出现裂纹、松动，造成结构强度弱的缺点。焊接过程存在非常长的持续性，各个焊接部位并非同一时间成形，因而导致工艺一致性差的缺点。
电池托盘为离散部件焊接而成的组合体，由于焊接部位强度低、有焊接应力，导致此类电池托盘不能够进行热处理。也就是说常用的强度增加技术，不能使用在此类电池托盘上。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是如何提高结构强度和工艺一致性、并降低生产成本，为此提供一种新能源电动汽车用电池托盘。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：该电池托盘包括铝质的本体铸件和热轧铝板，所述本体铸件为浇铸一体式结构，所述本体铸件设有四个侧壁部位和一个底部部位，所述侧壁部位位于底部部位边缘，所述侧壁部位与底部部位连为一体，相邻侧壁部位之间也连为一体，所述侧壁部位与底部部位之间形成半封闭腔室，所述热轧铝板通过搅拌焊接方式焊接在本体铸件内部且位于半封闭腔室内，所述半封闭腔室通过热轧铝板分割成独立的安装腔室。
本实用新型中的电池托盘基于铸造件与焊接件结合的设计思路来解决技术问题。铸造获得是的电池托盘的本体铸件即主体结构，这样可以充分保证电池托盘整体的结构强度。热轧铝板表面质量好，同时力学性能以及延展性能较强，将它作为分割半封闭腔室的部件可以获得较好的结构性能；通过热轧铝板与电池托盘的本体铸件焊接产生的焊接部位数量非常少，因此，焊接工艺的一致性得到充分保证。在本技术方案中采用热轧铝板分割半封闭腔室，带来的技术效果不仅局限于简化工艺，还在于可以获得相比采用整体铸造获得电池托盘具有的重量轻的优点，因为可以选用较薄的热轧铝板，如果通过铸造的方式来分割半封闭腔室的则形成的铸件部位的厚度较厚，否则会存在明显的缩松现象；在本技术方案中可以这样优选热轧铝板，即热轧铝板的厚度小于本体铸件的侧壁部位的厚度，所述热轧铝板的厚度小于本体铸件的底部部位的厚度。除此之外，铸造可以形成弧形结构，而铝质型材不能弯曲，所以，电池托盘的结构的细节变化范围广，可以满足更多的设计要求。
本实用新型采用上述技术方案:电池托盘主体部位为一体式结构，只产生少量焊接部位，从提高了结构强度、维持了工艺一致性，优化生产工艺，达到了降低生产成本的作用，同时，电池托盘一体式的主体结构更有利于散热。因而，电池托盘的保护能力、承载能力、散热能力都得到提升。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步具体说明。
图1为本实用新型一种新能源电动汽车用电池托盘的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，该新能源电动汽车用电池托盘包括本体铸件4和热轧铝板3。本体铸件4为铝材质的铸件，因此，本体铸件4为浇铸一体式结构；本体铸件4设有四个侧壁部位1和一个底部部位2。侧壁部位1位于底部部位2边缘，侧壁部位1与底部部位2连为一体，任意侧壁部位1与其相邻的侧壁部位1之间也连为一体，侧壁部位1与底部部位2之间形成半封闭腔室。热轧铝板3也为铝材质，热轧铝板3通过搅拌焊接方式焊接在本体铸件内部且位于半封闭腔室内，热轧铝板3的厚度小于本体铸件4的侧壁部位1的厚度，热轧铝板3的厚度小于本体铸件4的底部部位2的厚度，半封闭腔室通过热轧铝板3分割成独立的安装腔室，该安装腔室用于放置新能源电动汽车的电池组或电池包。本体铸件4的外侧设有用于与汽车底盘连接的连接部位，连接部位上设有通孔。
由于电池托盘的主体结构为铸造件，因而具有整体结构，其结构强度远远高于焊接而成的部件的结构强度，由热轧铝板3形成的焊接部位数量少、在有工艺中完全可以保证其工艺一致性，不会有明显的差异。