杆式连接器的制作方法

本发明涉及杆式连接器。

背景技术：

在专利文献1中公开一种杆式连接器，具备：阳侧壳体，具有向前方呈筒状突出的罩部；杆，能转动地装配于阳侧壳体；动板，以将阳端子零件的突片贯穿而定位的状态收纳于罩部内；以及阴侧壳体，嵌合到罩部内。动板能够在使突片的前端部贯穿的保护位置与比保护位置靠后方的退避位置之间移动。

在将两壳体嵌合时，在杆位于初期位置的状态下，将阴侧壳体收纳于罩部内，使阴侧壳体的凸轮销和动板的凸轮突起以合体的状态进入到杆的凸轮槽的入口。当从该状态使杆向嵌合位置侧转动时，通过由凸轮销和凸轮槽滑接带来的增力作用，阴侧壳体被向阳侧壳体拉近，两壳体成为嵌合状态。

当在两壳体嵌合的状态下使杆向初期位置转动时，通过由凸轮突起和凸轮槽滑接带来的增力作用，动板向罩部的前端侧移动而推动阴侧壳体使其远离阳侧壳体，所以能够使两壳体脱离。当杆返回到初期位置时，动板恢复到使突片的前端部贯穿的保护位置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平11-67337号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

上述杆式连接器当在两壳体脱离的状态下使杆在初期位置与嵌合位置之间转动时，通过凸轮突起和凸轮槽的滑接，动板向罩部的里侧移动。当动板向罩部的里侧移动时，突片变为在动板的前方露出的状态，所以有可能异物干涉突片。

本发明是基于如上述的情况而完成的，以在阳侧壳体和阴侧壳体脱离的状态下使杆转动时限制动板移动为目的。

用于解决课题的方案

本发明的特征在于，具备：

阳侧壳体，其具有向正面侧呈筒状突出的罩部；

多个阳端子零件，其装配于所述阳侧壳体，并具有由所述罩部包围的突片；

动板，其收纳于所述罩部内，并且能够在以使所述多个突片的顶端部贯穿的状态定位的保护位置与比所述保护位置靠背面侧的退避位置之间移动；

凸轮突起，其形成于所述动板；

杆，其装配于所述阳侧壳体，并且能够在初期位置与嵌合位置之间转动；以及

阴侧壳体，其能嵌入到所述罩部内，

在所述杆形成有脱离用凸轮面和配置于比所述脱离用凸轮面离所述杆的转动中心远的区域的退避空间，

在所述阳侧壳体和所述阴侧壳体嵌合的状态下将所述嵌合位置的所述杆向所述初期位置转动的过程中，通过所述脱离用凸轮面将所述凸轮突起向远离所述杆的转动中心的方向按压，从而所述动板从所述退避位置向所述保护位置移动，

在所述阳侧壳体和所述阴侧壳体脱离且所述动板位于所述保护位置的状态下所述杆从所述初期位置向所述嵌合位置转动的过程中，所述凸轮突起一边从所述脱离用凸轮面离开一边收纳于所述退避空间内。

发明效果

在两壳体脱离的状态下，凸轮突起通过被脱离用凸轮面按压而配置于离杆的转动中心最远的位置。并且，退避空间配置于比脱离用凸轮面离杆的转动中心远的区域。由此，在两壳体脱离的状态下将杆向嵌合位置侧转动的过程中，收纳于退避空间内的凸轮突起不会接近杆的转动中心，所以动板保持于保护位置。

附图说明

图1是表示在构成实施例1的杆式连接器的阳侧壳体中、杆位于初期位置的状态的侧视图。

图2是在阳侧壳体和阴侧壳体脱离的状态下、杆位于初期位置时的侧视剖视图。

图3是在阳侧壳体和阴侧壳体脱离的状态下、杆位于嵌合位置时的侧视剖视图。

图4是表示在阳侧壳体和阴侧壳体脱离且杆位于初期位置的状态下的、凸轮突起、凸轮槽以及退避空间的位置关系的侧视剖视图。

图5是表示在阳侧壳体和阴侧壳体脱离且杆位于嵌合位置的状态下的、凸轮突起、凸轮槽以及退避空间的位置关系的侧视剖视图。

图6是图5的x-x线剖视图。

图7是表示阳侧壳体和阴侧壳体嵌合的状态的侧视剖视图。

图8是表示在阳侧壳体和阴侧壳体开始嵌合且杆位于初期位置的状态下的、凸轮突起、凸轮销、凸轮槽以及退避空间的位置关系的侧视剖视图。

图9是表示在阳侧壳体和阴侧壳体嵌合且杆位于嵌合位置的状态下的、凸轮突起、凸轮销、凸轮槽以及退避空间的位置关系的侧视剖视图。

图10是图9的y-y线剖视图。

图11是阳侧壳体的立体图。

图12是动板的立体图。

图13是杆的立体图。

图14是阴侧壳体的立体图。

图15是阳侧壳体的止动件的俯视剖视图。

图16是表示止动件将止动件接纳部卡止的状态的俯视剖视图。

图17是表示止动件通过阴侧壳体的解除部而挠曲变形、且止动件和止动件接纳部的卡止已解除的状态的俯视剖视图。

图18是止动件的放大立体图。

图19是表示止动件、过度挠曲限制部以及臂部的位置关系的放大主视图。

图20是阳侧壳体的侧视图。

图21是动板的侧视图。

图22是表示杆位于待机位置的状态的侧视图。

图23是表示杆位于待机位置的状态的侧视剖视图。

图24是表示在杆位于待机位置的状态下的、凸轮突起、凸轮槽以及待机槽的位置关系的侧视剖视图。

图25(a)是表示在杆位于初期位置的状态下的、凸轮突起、凸轮销、凸轮槽以及待机槽的位置关系的侧视剖视图，(b)是与(a)对应的图24的z-z线剖视图。

具体实施方式

本发明也可以为，具备：凸轮槽，其形成于所述杆；和凸轮销，其形成于所述阴侧壳体，在所述阳侧壳体和所述阴侧壳体的嵌合过程中，所述凸轮销伴随所述杆从所述初期位置向所述嵌合位置转动而被所述凸轮槽向嵌合方向按压，所述退避空间与所述凸轮槽连通，所述脱离用凸轮面形成于所述凸轮槽。根据该结构，凸轮槽兼备两壳体的嵌合过程中的凸轮销的移动路径和两壳体的脱离过程中的凸轮突起的移动路径。因此，与和凸轮槽分开地将凸轮突起专用的脱离用移动空间形成于杆的情况相比，能够将杆的形状简化。

本发明也可以为，所述退避空间为比所述凸轮槽浅地凹陷的形态，所述凸轮销的突出尺寸被设定为大于所述凸轮突起的突出尺寸。根据该结构，能够防止在两壳体的嵌合过程中凸轮销误进入到退避空间内。

本发明也可以为，在所述凸轮槽形成有嵌合用凸轮面，所述嵌合用凸轮面不与所述凸轮突起接触，且在将所述阳侧壳体和所述阴侧壳体嵌合的过程中对所述凸轮销赋予按压力。根据该结构，能够用将两壳体嵌合的工序使凸轮突起和凸轮销以合体的状态在凸轮槽内移动。

本发明也可以为，所述退避空间的入口与所述凸轮槽的入口邻接地连通。根据该结构，因为凸轮槽的入口和退避空间的入口邻接地连通，所以与凸轮槽的入口和退避空间的入口是各自分开的空间的情况相比，能够简化杆的形状。

本发明也可以为，在所述杆形成有限制面，所述限制面与所述杆的转动中心对置且以沿着所述退避空间的外周缘的方式配置。根据该结构，通过凸轮突起与限制面抵接，能够防止保护位置的动板向罩部的正面侧脱离。

本发明也可以为，所述阳侧壳体具有止动件，所述动板具有止动件接纳部，所述止动件接纳部在所述保护位置与所述止动件卡止，在所述阴侧壳体较浅地嵌合到所述罩部内时将与所述止动件的卡止状态解除。

以往，在动板位于保护位置、且阳侧壳体和阴侧壳体脱离的状态下，当要使杆朝向嵌合位置转动时，通过动板的凸轮突起与杆的凸轮槽等卡止，从而能够防止动板向退避位置意外掉入。

但是，在本发明的情况下，在阳侧壳体和阴侧壳体脱离的状态下将杆朝向嵌合位置转动的过程中，凸轮突起收纳于退避空间内，因此有时不能形成凸轮突起与杆的凸轮槽等卡止的上述现有的结构。

在那方面，根据上述的结构，阳侧壳体的止动件将动板的止动件接纳部卡止而将动板保持于保护位置，因此不必形成凸轮突起与杆的凸轮槽等卡止的上述现有的结构。这样，不是杆，而是阳侧壳体具有止动件，从而能够将动板保持于保护位置，能够可靠性良好保护突片。另外，在阴侧壳体较浅地嵌合到罩部内时，止动件和止动件接纳部的卡止状态解除，因此动板能够从保护位置向退避位置没有障碍地移动。

在本发明中也可以为，所述动板在所述突片的顶端部贯穿的板主体部的外周具有周壁部，所述止动件接纳部设置于所述周壁部，所述止动件设置于所述罩部。根据该结构，板主体部不会从止动件接纳部受到结构上的制约，能够提高突片的配置的自由度等。

在本发明中也可以为，所述止动件能够向设置于所述杆的板状的臂部接近的方向挠曲变形，所述罩部在所述止动件与所述臂部之间以将所述止动件覆盖的方式具有过度挠曲限制部。根据该结构，能够防止止动件过度挠曲变形。另外，能够避免止动件与杆干涉，不会给杆的转动操作带来障碍。

本发明也可以为，具备：凸轮槽，其形成于所述杆；待机槽，其形成于所述杆，并与所述凸轮槽连通；凸轮销，其形成于所述阴侧壳体，在所述阳侧壳体和所述阴侧壳体的嵌合过程中，所述凸轮销伴随所述杆从所述初期位置向所述嵌合位置转动而向所述凸轮槽的进深侧移位，被所述凸轮槽向嵌合方向按压，所述待机槽比所述凸轮槽形成得浅，所述杆向与从所述初期位置朝向所述嵌合位置的一侧相反的一侧转动而达到待机位置，在所述杆、且所述凸轮槽与所述待机槽之间形成有台阶，所述台阶在所述待机位置容许所述凸轮突起向所述待机槽进入，但是限制所述凸轮销向所述待机槽进入。

根据该结构，能够使杆不达到待机位置，所以能够在待机位置上将杆以能避免与其他构件干涉的状态配置。

在现有的情况下，在凸轮槽设置有在杆从初期位置向待机位置转动的期间不与动板的凸轮突起卡合的余裕区域(例如参照日本特开平11-317255号公报)。但是，以往，阴侧壳体的凸轮销能进入到余裕区域，所以在阴侧壳体较浅地嵌合到罩部内后，有可能杆从初期位置错误地转动到待机位置。其结果是，有可能损坏连接器嵌合作业的顺利性。

在那方面，根据上述的结构，在杆停留于初期位置、阴侧壳体较浅地嵌合到罩部内的状态下，凸轮销向凸轮槽的入口侧进入，但是利用台阶限制凸轮销向待机槽进入，因此可阻止在连接器嵌合时杆从初期位置朝向待机位置错误地转动。因此，能够顺利且迅速进行连接器嵌合作业。另外，通过动板的凸轮突起进入到待机槽，从而动板稳定地保持在保护位置。

<实施例1>

参照图1～图14说明将本发明具体化的实施例1的主要结构。另外，在以下说明中，关于前后方向，将图1～5、7～9中的左方定义为前方。关于上下方向，将图1～14中表示的方向原样地定义为上方、下方。另外，上方和正面侧同义，下方和背面侧同义。

说明本实施例1的杆式连接器的概要。杆式连接器具备：合成树脂制的阳侧壳体10，具有向正面侧呈筒状突出的罩部12；和合成树脂制的阴侧壳体40，能嵌入到罩部12内，在左右两外侧面突出形成有左右对称的一对凸轮销41。在阳侧壳体10装配有多个阳端子零件15，多个阳端子零件15具有由罩部12包围的突片17。

在罩部12内收纳有合成树脂制的动板18，动板18能够在以使多个突片17的顶端部贯穿的状态定位的保护位置与比保护位置靠背面侧(下方)的退避位置之间在上下方向移动。在动板18形成有左右一对凸轮突起23。在阳侧壳体10装配有能够在初期位置与嵌合位置之间转动的合成树脂制的杆24。杆24通过一边与凸轮销41滑接一边从初期位置向嵌合位置转动，从而发挥使阴侧壳体40和阳侧壳体10嵌合的增力功能。

<阳侧壳体10及阳端子零件15>

如图11所示，阳侧壳体10具有呈锁闭状的端子保持部11和从端子保持部11的外周缘向上方呈方筒状突出的形态的罩部12。在端子保持部11内收纳有多个阳端子零件15的端子主体部16，在阳端子零件15的顶端部形成的突片17从端子保持部11向上突出而收纳于罩部12内。在阳侧壳体10的左右两外侧面形成有左右一对转动轴13(杆24的转动中心)。另外，在罩部12的左右两外壁部形成有以将其上端缘部(罩部12的开口端缘部)向下方切口的形态的左右一对切口部14。

<动板18>

如图12所示，动板18是具有呈平板状的板主体部19和从板主体部19的外周缘向上方突出的周壁部20的单一部件，板主体部19使板厚方向朝向与动板18的移动方向平行。在板主体部19形成有以使多个突片17贯穿的状态单独地定位的多个定位孔21。在周壁部20的左右两侧壁部形成有从周壁部20的上端缘(开口端缘)向下方(背面侧)切口的形态的左右对称的一对导槽22。

在周壁部20的左右两外侧面分别形成有从两导槽22的槽缘部的下端部突出的前后各一对凸轮突起23。在将动板18收纳于罩部12内的状态下，两凸轮突起23从切口部14向罩部12的外侧面外方突出。凸轮突起23能够收纳于后述的杆24的凸轮槽28和退避空间31内。

动板18通过使周壁部20与罩部12的内周面滑接，从而能够不倾斜地在保护位置(参照图2、3)与退避位置(参照图7)之间移动。在动板18位于保护位置的状态下，突片17的顶端部(上端部)贯穿板主体部19的定位孔21，所以从板主体部19算起的突片17向上方突出的突出尺寸被抑制得较小。

在动板18位于退避位置的状态下，板主体部19与端子保持部11的上端面(罩部12的内部底面)抵接或者接近，所以突片17的基端侧的部分贯穿定位孔21。因此，从板主体部19算起的突片17向上方突出的突出尺寸比位于保护位置时变大。

<杆24>

杆24是具有左右对称的一对呈板状的臂部25和将两臂部25的顶端部彼此连结的操作部26的单一部件。在两臂部25中的基端侧的位置形成有在左右方向贯穿的形态的轴承孔27。杆24通过将轴承孔27与转动轴13嵌合而装配于阳侧壳体10，能够在初期位置(参照图1、2、4、8)与嵌合位置(参照图3、5、7、9)之间转动。在将杆24装配于阳侧壳体10的状态下，臂部25以与罩部12的外侧面对置并将切口部14覆盖的方式配置。

在杆24形成有使两臂部25的内侧面凹陷的形态的左右对称的一对凸轮槽28。凸轮槽28为将轴承孔27(杆24的转动中心)包围的弯曲成大致弧形的形状，凸轮槽28的入口28e在臂部25的外周缘开口。从轴承孔27到凸轮槽28的径向距离在凸轮槽28的入口28e最远，在凸轮槽28的底端部最小。

在两壳体10、40的嵌合过程及脱离过程中，动板18的凸轮突起23和阴侧壳体40的凸轮销41在凸轮槽28内相对移动。凸轮槽28的内侧面中与轴承孔27(转动轴13)对置的外侧的内侧面作为嵌合用凸轮面29发挥功能。凸轮槽28中背对轴承孔27(转动轴13)的内侧的内侧面作为脱离用凸轮面30发挥功能。脱离用凸轮面30配置于比嵌合用凸轮面29离转动轴13近的位置。

在杆24形成有使两臂部25的内侧面凹陷的形态的左右对称的一对退避空间31。在两壳体10、40脱离的状态下，在杆24在初期位置与嵌合位置之间转动的过程中，凸轮突起23在退避空间31内相对移位。从臂部25的内侧面算起的退避空间31的深度尺寸(与转动轴13的轴线平行的尺寸)被设定为小于凸轮槽28的深度尺寸。因此，在凸轮槽28及退避空间31的深度方向上，嵌合用凸轮面29配置于比退避空间31靠里侧的区域。

凸轮突起23相对于退避空间31的进入深度设为与退避空间31的深度尺寸相同或者比其稍小的尺寸。当凸轮突起23在退避空间31内移动时，凸轮突起23的突出端面(图6中的左端面)保持与退避空间31的内侧面不接触的状态，或者与退避空间31的内侧面轻轻地滑接。另外，脱离用凸轮面30在凸轮槽28及退避空间31的深度方向上与退避空间31配置于相同深度区域。因此，凸轮突起23的外周面和后述的凸轮销41的外周面能够与脱离用凸轮面30滑接。但是，后述的凸轮销41与嵌合用凸轮面29滑接，而凸轮突起23不能接触嵌合用凸轮面29。

在臂部25的内侧面中，退避空间31配置于比嵌合用凸轮面29及脱离用凸轮面30离转动轴13远的区域。退避空间31遍及从其入口31e到进深端的整个区域而与凸轮槽28连通。也就是说，退避空间31的入口31e与凸轮槽28的入口28e邻接地连通。另外，退避空间31相对于嵌合用凸轮面29在径向(与转动轴13正交且与杆24的转动方向交叉的方向)邻接。

在臂部25形成有相对于转动轴13以在径向对置的方式面对的限制面32。限制面32以沿着退避空间31的外周缘的方式、且遍及从退避空间31的入口31e到进深端的整个区域而形成。限制面32中比退避空间31的入口31e靠进深侧的区域呈与转动轴13同心的大致圆弧形。限制面32的大致圆弧形区域与转动轴13的中心之间的径向距离被设定为比从动板18位于保护位置时的转动轴13的中心到凸轮突起23的上端(凸轮突起23中离转动轴13最远的部位)为止的距离大的尺寸。由此，在凸轮突起23在退避空间31内相对移动的整个过程中，凸轮突起23保持与限制面32不接触的状态。

<阴侧壳体40>

阴侧壳体40在整体上呈块状，能够嵌入到动板18(罩部12)内。在阴侧壳体40内收纳有多个阴端子零件42。在阴侧壳体40的左右两外侧面突出形成有左右对称的一对凸轮销41。当阴侧壳体40嵌入到动板18内，凸轮销41和一对凸轮突起23能够以凸轮销41在前后夹在一对凸轮突起23之间的状态合体。凸轮销41和一对凸轮突起23在合体状态下能够向上下方向(与两壳体10、40的嵌合/脱离方向平行的方向)相对移位。

在凸轮销41和凸轮突起23合体的状态下，如图10所示，凸轮销41的突出端从凸轮突起23的突出端向侧方(与转动轴13的轴线平行的方向)突出。另外，因为凸轮销41的上下尺寸被设定为大于凸轮突起23的上下尺寸，所以在凸轮销41和凸轮突起23合体的状态下，成为凸轮销41的上端部和下端部中的至少一方端部向凸轮突起23的上方或者下方突出的状态。

另外，在阳侧壳体10和阴侧壳体40的嵌合/脱离过程中，在动板18不作用由滑动阻力等引起的较大的负荷，所以凸轮突起23的形状和尺寸为刚性和强度比较低的形态。与此相对，在阳侧壳体10与阴侧壳体40之间产生由阳端子零件15与阴端子零件42之间的弹性接触引起的较大的滑动阻力，所以从杆24对凸轮销41作用较大的负荷。因此，凸轮销41形成为刚性和强度比凸轮突起23高的形状及尺寸。

<作用及效果>

在阳侧壳体10和阴侧壳体40脱离、杆24位于初期位置的状态(参照图2)下，如图4所示，凸轮槽28的入口28e和退避空间31的入口31e向上开口，凸轮突起23位于与凸轮槽28的入口28e的进深端面抵接或者接近的位置。当凸轮突起23位于凸轮槽28的入口28e时，动板18位于保护位置。保护位置的动板18通过与形成于罩部12的止动件33卡止，从而被限制向退避位置移动(在下面的<具体方式1>中详述)。

当从该状态将阴侧壳体40较浅地嵌入到罩部12内时，阴侧壳体40嵌合到动板18的周壁部20内，成为与板主体部19的上表面接近、也就是不接触地对置的状态。另外，此时也可以使得阴侧壳体40抵接于板主体部19的上表面。伴随阴侧壳体40较浅地嵌合于动板18，凸轮销41进入到凸轮槽28的入口28e而进入到一对凸轮突起23之间，变为凸轮销41和凸轮突起23合体的状态。此时，如图8所示，变为凸轮销41抵接于入口28e的进深端面、凸轮销41的上端部(阴侧壳体40的嵌合方向后端部)向凸轮突起23的上方突出的状态。

另外，因为阴侧壳体40使止动件33移位，所以动板18能够向退避位置移动。当从该状态使初期位置的杆24向嵌合位置侧转动时，凸轮销41与凸轮槽28的嵌合用凸轮面29滑接而发挥增力功能，所以阴侧壳体40被向阳侧壳体10拉近而进行嵌合。

在两壳体10、40的嵌合过程(杆24的转动过程)的初期，嵌合用凸轮面29按压凸轮销41的上端部，所以仅阴侧壳体40向下方(嵌合方向)移动。在该期间，嵌合用凸轮面29与凸轮突起23不接触，所以动板18不从保护位置移动。阴侧壳体40稍微移动的结果是，与板主体部19的上表面以面接触状态抵接。

在这以后，伴随杆24的转动前进，动板18通过被阴侧壳体40按压而与阴侧壳体40成为一体地向罩部12的里侧(下方)压入。并且，当杆24到达嵌合位置时，两壳体10、40变为正规的嵌合状态，阳端子零件15的突片17进入到阴侧壳体40内而与阴端子零件42连接。

在从阴侧壳体40与板主体部19面接触时开始到杆24向嵌合位置转动的期间，凸轮突起23和嵌合用凸轮面29仍然为不接触的状态，所以动板18和阴侧壳体40的上下方向的位置关系不变化。因此，阴侧壳体40和板主体部19保持面接触的状态。

这样，在杆24从初期位置向嵌合位置转动的过程中，在转动的初期，仅阴侧壳体40移动，从而动板18和阴侧壳体40抵接而一体化。然后，直至达到嵌合位置的期间，阴侧壳体40以仍然保持与动板18一体化的状态与阳侧壳体10嵌合。

另外，在凸轮突起23的上端和凸轮销41的上端在上下方向上位于大致相同位置、且杆24达到嵌合位置的过程或已到达嵌合位置的状态下，有时凸轮突起23的上端部位于比嵌合用凸轮面29靠上方。因此，有可能凸轮突起23的上端部与杆24干涉，但是因为在嵌合用凸轮面29的上方邻接地配置有退避空间31，所以凸轮突起23通过使其上端部(一部分)进入到退避空间31，从而避免与杆24干涉。

当从两壳体10、40嵌合的状态使嵌合位置的杆24向初期位置转动时，通过脱离用凸轮面30与凸轮突起23及凸轮销41滑接，从而退避位置的动板18被向上方(罩部12的开口端侧)推动而向保护位置移动，并且阴侧壳体40被向上方推动而从阳侧壳体10脱离。

详述的话，在两壳体10、40嵌合的状态下，如图9所示，凸轮突起23从脱离用凸轮面30较大地离开，与此相对，凸轮销41的下端部向比凸轮突起23的下端靠下方突出，与脱离用凸轮面30接触或者接近。因此，在杆24向初期位置侧转动的转动初期，脱离用凸轮面30仅与凸轮销41的下端部滑接，阴侧壳体40被向上方推起而从板主体部19离开。在此期间，动板18不移动，凸轮销41相对于凸轮突起23相对地上移。

在阴侧壳体40从板主体部19离开后，当杆24的转动前进时，脱离用凸轮面30开始向凸轮突起23的下端部滑接。在这以后，直至杆24到达初期位置为止，脱离用凸轮面30与凸轮突起23及凸轮销41双方滑接，动板18和阴侧壳体40双方向上方移动。当杆24返回到初期位置时，凸轮销41和凸轮突起23返回到凸轮槽28的入口28e，所以当将阴侧壳体40抬起时，能够使两壳体10、40脱离。

另外，在使杆24从嵌合位置向初期位置转动的过程中，当要使脱离用凸轮面30仅与凸轮突起23滑接时，由板主体部19将阴侧壳体40向脱离方向推动。在该情况下，在凸轮突起23作用相当于阳侧壳体10与阴侧壳体40之间的较大脱离阻力的负荷，因此需要使凸轮突起23大型化而设为强度高的形态。当使凸轮突起23大型化时，退避空间31也需要增大。使退避空间31增大会将杆24中的薄壁区域扩大，所以从强度的观点考虑不优选。

为了避免该情况，在本实施例1中，在杆24从嵌合位置向初期位置转动的过程的初期，使脱离用凸轮面30仅与凸轮销41滑接，使阴侧壳体40从板主体部19离开。然后，在脱离用凸轮面30开始向凸轮突起23滑接后直至杆24到达初期位置的期间，使脱离用凸轮面30与凸轮突起23及凸轮销41双方滑接，在阴侧壳体40和板主体部19仍然分离的状态下向脱离方向移动。由此，能够实现使凸轮突起23小型化。

脱离用凸轮面30中向凸轮突起23及凸轮销41抵接的抵接区域相对于嵌合/脱离方向呈倾斜，但是脱离用凸轮面30的抵接区域的倾斜角度在杆24的转动过程中变化。除此之外，凸轮突起23和凸轮销41以在与嵌合/脱离方向交叉的方向排列的方式配置。因此，杆24转动一定角度时的阴侧壳体40的移动距离和动板18的移动距离微妙地不同，但是阴侧壳体40和板主体部19保持为充分离开的状态，所以在杆24的转动过程中阴侧壳体40和板主体部19不可能干涉。

另外，当使两壳体10、40脱离而使杆24返回初期位置时，动板18返回到保护位置。在该状态下，杆24的操作部26位于向比罩部12的开口区域靠前方偏离的位置，因此成为罩部12的上端的整个区域开放的状态。但是，在动板18位于保护位置的状态下，从板主体部19算起的突片17向上方突出的突出尺寸比较小，所以异物不可能干涉突片17。

在本实施例1的杆式连接器中，在将阳侧壳体10装配于其他构件的情况等下，在两壳体10、40仍然脱离的状态下进行将杆24从初期位置向嵌合位置转动。在使杆24向嵌合位置转动时，如果杆24的嵌合用凸轮面29按压凸轮突起23，则动板18向退避位置掉入，从板主体部19算起的突片17的突出尺寸变大，有可能突片17由于与其他构件的干涉而带来变形。

但是，在本实施例1的杆式连接器中，因为凸轮突起23不与嵌合用凸轮面29干涉，所以不会从杆24向凸轮突起23作用嵌合方向的按压力。另外，脱离用凸轮面30伴随杆24向嵌合位置侧的转动而远离凸轮突起23。因此，当在两壳体10、40脱离的状态下将杆24从初期位置向嵌合位置转动时，则凸轮突起23进入到退避空间31内，并在退避空间31内向周向相对移位。在凸轮突起23在退避空间31内相对移位的期间，凸轮突起23保持与杆24不干涉的状态(不从杆24受到径向及周向的按压力的状态)，所以动板18保持于保护位置。

另外，在两壳体10、40脱离的状态下将杆24向嵌合位置转动后，当使该杆24向初期位置转动时，则凸轮突起23在退避空间31内相对移位而返回到凸轮槽28的入口28e。在此期间，脱离用凸轮面30、嵌合用凸轮面29都不接触凸轮突起23，所以动板18仍然保持于保护位置。

本实施例1的杆式连接器在杆24形成有嵌合用凸轮面29和退避空间31。嵌合用凸轮面29在将杆24从初期位置向嵌合位置转动的过程中，以与凸轮突起23不接触的状态将凸轮销41向嵌合方向按压。另外，在两壳体10、40脱离且动板18位于保护位置的状态下将杆24从初期位置向嵌合位置转动的过程中，凸轮突起23以与嵌合用凸轮面29不接触的状态收纳于退避空间31内。

根据该结构，因为嵌合用凸轮面29不接触退避空间31内的凸轮突起23，所以嵌合方向的按压力不作用于动板18。由此，能够将动板18保持于保护位置。另外，凸轮槽28不仅作为使凸轮突起23移位的空间，而且也兼备作为使凸轮销41移位的空间的功能。因此，与和凸轮槽28分开地形成在两壳体10、40的嵌合过程中用于使凸轮销41移位的专用通路的情况相比，能够简化杆24的形状。

本实施例1的杆式连接器在杆24形成有凸轮槽28。凸轮槽28为以随着从入口28e朝向进深侧而接近转动轴13(杆24的转动中心)的方式弯曲的形态。在杆24一边与凸轮销41滑接一边从初期位置向嵌合位置转动的过程中，凸轮槽28发挥作为能够使凸轮突起23以接近转动轴13的方式移位的第1通路的功能。

同样，在杆24形成有退避空间31。在杆24以与凸轮销41不接触的状态从初期位置向嵌合位置转动的过程中，退避空间31发挥作为容许凸轮突起23不改变与转动轴13的位置关系地移位的第2通路的功能。因此，在两壳体10、40脱离、杆24变为与凸轮销41不接触的状态下，在杆24从初期位置向嵌合位置转动的情况下，凸轮突起23仍然保持与杆24的转动中心不接近的状态在退避空间31内移位。因此，动板18也不会从保护位置移动。

本实施例1的杆式连接器在杆24形成有脱离用凸轮面30和配置于比脱离用凸轮面30离转动轴13远的区域的退避空间31。在两壳体10、40嵌合的状态下使嵌合位置的杆24向初期位置转动的过程中，通过脱离用凸轮面30将凸轮突起23向远离转动轴13的方向按压，从而两壳体10、40脱离。另外，在两壳体10、40脱离且动板18位于保护位置的状态下将杆24从初期位置向嵌合位置转动的过程中，凸轮突起23一边从脱离用凸轮面30离开一边收纳于退避空间31内。

根据该结构，在两壳体10、40脱离的状态下，凸轮突起23通过被脱离用凸轮面30按压，从而在凸轮槽28中配置于离杆24的转动轴13最远的位置。并且，退避空间31配置于比脱离用凸轮面30离转动轴13远的区域。因此，在杆24在两壳体10、40脱离的状态下向嵌合位置侧转动的过程中，收纳于退避空间31内的凸轮突起23不会向转动轴13接近。由此，动板18保持于保护位置。

本实施例1的杆式连接器在阴侧壳体40形成有凸轮销41。在将阴侧壳体40嵌入到罩部12而将凸轮销41和凸轮突起23合体的状态下，凸轮销41从阳侧壳体10的外侧面突出的突出尺寸大于凸轮突起23从阳侧壳体10的外侧面突出的突出尺寸。另一方面，在杆24形成有在两壳体10、40的嵌合/脱离过程中收纳凸轮突起23和凸轮销41的凸轮槽28。同样，在杆24形成有通过比凸轮槽28浅地凹陷而限制凸轮销41的进入的退避空间31。退避空间31为比凸轮槽28浅地凹陷的形态。

并且，在两壳体10、40脱离且动板18位于保护位置的状态下将杆24从初期位置向嵌合位置转动的过程中，凸轮突起23以与杆24不干涉的状态收纳于退避空间31内。因此，在动板18不作用嵌合方向的按压力，所以能够将动板18保持于保护位置。另外，可防止在两壳体10、40的嵌合过程中凸轮销41误进入到退避空间31内。

另外，在杆24形成有在两壳体10、40的嵌合过程中能够收纳凸轮突起23和凸轮销41的凸轮槽28，在该凸轮槽28形成有嵌合用凸轮面29。并且，退避空间31与嵌合用凸轮面29邻接且与凸轮槽28连通。因为退避空间31与凸轮槽28连通，所以在将两壳体10、40嵌合的工序中能够使凸轮突起23和凸轮销41以合体的状态在凸轮槽28内移动。另外，凸轮槽28在两壳体10、40的嵌合过程中兼作凸轮突起23的移动路径，所以与和凸轮槽28分开地将凸轮突起23专用的移动路径形成于杆24的情况相比，能够简化杆24的形状。

另外，退避空间31配置于比嵌合用凸轮面29离转动轴13远的区域。根据该结构，在两壳体10、40脱离的状态下将杆24从初期位置向嵌合位置转动的过程中，凸轮突起23不接近杆24的转动中心，所以能够将动板18保持于保护位置。

另外，在杆24形成有脱离用凸轮面30。在将杆24从两壳体10、40嵌合的状态向初期位置侧转动而使两壳体10、40脱离的过程中，通过脱离用凸轮面30按压凸轮突起23，从而使动板18向保护位置侧移动。根据该结构，当在两壳体10、40嵌合的状态下使杆24从嵌合位置向初期位置转动时，脱离用凸轮面30按压凸轮突起23而使动板18向保护位置移动。在动板18向保护位置移动的过程中，两壳体10、40脱离。

另外，在阴侧壳体40形成有凸轮销41，凸轮销41在两壳体10、40的嵌合过程中伴随杆24从初期位置向嵌合位置转动而被凸轮槽28向嵌合方向按压。退避空间31与凸轮槽28连通，在凸轮槽28形成有脱离用凸轮面30。根据该结构，凸轮槽28兼备两壳体10、40的嵌合过程中的凸轮销41的移动路径和两壳体10、40的脱离过程中的凸轮突起23的移动路径。因此，与和凸轮槽28分开地将凸轮突起23专用的脱离用移动空间形成于杆24的情况相比，能够简化杆24的形状。

另外，退避空间31的入口31e与凸轮槽28的入口28e邻接地连通，在凸轮槽28及退避空间31中的比入口28e、31e靠进深侧的区域中，退避空间31配置于比凸轮槽28离转动轴13远的区域。根据该结构，因为凸轮槽28的入口28e和退避空间31的入口31e邻接地连通，所以与凸轮槽28的入口28e和退避空间31的入口31e是不连通的各自分开的空间的情况相比，能够简化杆24的形状。

另外，在杆24形成有与转动轴13对置、且以沿着退避空间31的外周缘的方式配置的限制面32。根据该结构，通过凸轮突起23抵接于限制面32，从而能够防止保护位置的动板18向与退避位置相反的一侧移动而从罩部12的正面的开口脱离。另外，在以两壳体10、40脱离的状态使杆24在初期位置与嵌合位置之间转动的过程中，在退避空间31内相对移位的凸轮突起23保持不与限制面32接触的状态，所以保护位置的动板18不可能向退避位置侧掉入。

<具体方式1>

接着，主要参照图15～图21说明止动件33和与该止动件33关联的部分的详细的结构及作用。

在阴侧壳体40的左右两外侧面、且隔着凸轮销41的前后两侧突出形成有各一对解除部43(参照图14)。解除部43呈在上下方向细长的肋状，形成为比凸轮销41小的突出尺寸。

如图20所示，在罩部12的左右两外壁部、且切口部14的开口的前后两侧，在从罩部12的上端缘降低一级的位置设置有沿着前后方向的端缘部34。如图18所示，在罩部12的左右外壁部、且与各个端缘部34对应的位置，在前后成对地设置有在上下方向延伸并在端缘部34开口的狭缝35，在成对的狭缝35间能挠曲变形地设置有各一对止动件33(图18中仅图示一个)。止动件33为从成为挠曲支点的下端部到上端部呈悬臂状延伸的形态。如图15所示，止动件33比罩部12的对应的外壁部的周围部分薄，以外表面向比外壁部的周围外表面靠内侧凹陷的方式配置。在止动件33的上端部(顶端部)向内侧突出地设置有卡止突起36。卡止突起36的下表面形成为以朝向上方逐渐向内侧靠近的方式倾斜的倾斜面37。

如图18、19所示，在卡止突起36的上表面，在前后分割地分别设置有卡止面38及解除面39。卡止面38在呈切口状凹设于卡止突起36的前后中央侧(离切口部14近的一侧)一半部(内侧一半部)的凹陷部的进深端沿着前后方向配置。解除面39在卡止突起36的从前后中央离开侧(离切口部14远的一侧)的一半部(外侧一半部)朝向下方呈凸曲面状或者锥形倾斜地配置。

在罩部12的左右外壁部设置有过度挠曲限制部50，过度挠曲限制部50限制止动件33向外侧过度挠曲变形。过度挠曲限制部50呈比对置的止动件33薄的板片状，在端缘部34处将前后中央侧的狭缝35覆盖，并且沿着止动件33的前后中央侧的缘部配置，以将该缘部覆盖的方式伸出形成。

如图21所示，在动板18的周壁部20的左右两侧壁部，在隔着导槽22的前后两侧的分离位置设置有从周壁部20的上端缘向下方切口的各一对凹槽51，进一步以横跨凹槽51的上端的开口的方式架设有桥部52。止动件33及解除部43能够进入到凹槽51内。桥部52起到将周壁部20的上端缘中的凹槽51和导槽22各自的开口缘部加强的功能。

在周壁部20的左右两侧壁部，从凹槽51的前后中央侧的缘部的下端到上下中间部延设有各一对止动件接纳部53。在止动件接纳部53的外表面设置有在上下方向延伸并在下端开口的凹部54。在止动件接纳部53的上端部设置有方块状的止动件主体接纳部55。止动件主体接纳部55的下表面形成为将凹部54的上端封闭的沿着前后方向的卡止接纳面56。止动件33的卡止突起36能够进入到止动件接纳部53的凹部54内(参照图16)。

当动板18位于保护位置时，各止动件33的卡止面38与各止动件主体接纳部55的卡止接纳面56能卡止地抵接配置。由此，可限制动板18朝向退避位置移动。此时，各止动件33的解除面39从各止动件主体接纳部55错位，以面向动板18的凹槽51的方式配置。

另外，在动板18位于保护位置的状态下，当阴侧壳体40较浅地嵌合到罩部12内时，阴侧壳体40的各解除部43及两凸轮销41分别进入到动板18的各凹槽51及两导槽22。当阴侧壳体40的嵌合前进时，各解除部43抵接于各止动件33的解除面39而按压解除面39，各止动件33向外侧挠曲变形(参照图17)。由此，各止动件33的卡止面38从各止动件主体接纳部55的卡止接纳面56离开，各止动件33和各止动件接纳部53的卡止解除，成为动板18能够朝向退避位置移动的状态。各止动件33通过在其挠曲方向上与过度挠曲限制部50抵接，从而被限制向外侧过度挠曲。

在此，罩部12的左右外壁部分别被杆24的两臂部25覆盖，两臂部25与外表面接近地配置(参照图19)。因此，通过止动件33与过度挠曲限制部50抵接，从而能够避免止动件33和臂部25的干涉。

在杆24朝向嵌合位置的初期阶段，各止动件主体接纳部55及各解除部43分别通过各卡止突起36，各卡止突起36进入到各解除部43的背面侧的空间，各止动件33弹性地恢复到原来状态(自然状态)。

另一方面，在两壳体10、40脱离时，在动板18从退避位置向保护位置移动的过程中，各止动件主体接纳部55与各卡止突起36的倾斜面37滑接，各止动件33向外侧挠曲变形。当动板18达到保护位置时，各止动件主体接纳部55通过各卡止突起36，各止动件33弹性地恢复到原来状态，且各止动件主体接纳部55的卡止接纳面56与各止动件33的卡止面38面对地抵接，动板18再次保持于保护位置。

但是，在上述的情况下，不采用在两壳体10、40已脱离的情况下动板18的凸轮突起23将凸轮槽28的嵌合用凸轮面29卡止的结构，因此有时在杆24侧不能形成防止动板18向退避位置掉入的结构。鉴于该情况，在上述中，采用阳侧壳体10的止动件33将动板18的止动件接纳部53卡止的结构，由此，动板18不会意外地掉入退避位置，可利用保护位置的动板18可靠性良好地保护突片17。

另外，因为止动件接纳部53设置于动板18的周壁部20，所以板主体部19不会从止动件接纳部53受到结构上的制约，能够将突片17的配置的自由度提高。

另外，因为在止动件33与臂部25之间设置有将止动件33覆盖的过度挠曲限制部50，所以通过止动件33与过度挠曲限制部50抵接，可避免与臂部25干涉，能够没有障碍地进行杆24的转动操作。

另外，在止动件33的上端部设置有能将止动件接纳部53卡止的卡止突起36，在卡止突起36设置有在动板18朝向保护位置的过程中供止动件接纳部53滑动的倾斜面37，因此在动板18朝向保护位置的过程中，止动件33能够顺利地挠曲变形。

进一步地，因为在卡止突起36分别分割地设置有卡止面38和解除面39，所以能够将相对于止动件接纳部53的卡止结构(卡止面38)和相对于解除部43的解除结构(解除面39)分别以适合的方式形成。另外，与卡止面38和解除面39以同一面形成的情况相比，能够抑制两面38、39的磨耗的进行。

<具体方式2>

接着，主要参照图22～图25说明与杆24的凸轮槽28连通的槽形状(后述的待机槽57)和与其关联的部分的详细的结构及作用。

如图23所示，阳侧壳体10在端子保持部11的下端部具有向前方突出的伸出片58。阳侧壳体10嵌入到未图示的支架，通过伸出片58与支架抵接，从而能够限制阳侧壳体10的需要量以上的嵌入。

在杆24的两臂部25的内侧面设置有一对待机槽57，一对待机槽57相对于凸轮槽28的入口28e侧在与退避空间31的入口31e相反的一侧邻接地连通，且在使凸轮槽28的长度增加的方向延伸(参照图24)。两待机槽57分别以比凸轮槽28的槽宽(嵌合用凸轮面29与脱离用凸轮面30之间的离开距离)小的槽宽形成。待机槽57的两槽面(在槽宽方向对置的面)中、离轴承孔27近的一侧的槽面与脱离用凸轮面30几乎没有台阶地相连。待机槽57的两槽面不发挥凸轮作用，与凸轮突起23及凸轮销41中的哪个都不卡合(凸轮卡合)。

如图25(a)、(b)所示，待机槽57的深度(臂部25的板厚方向上的从臂部25的内侧面算起的距离)小于凸轮槽28的深度。在待机槽57与凸轮槽28之间设置有深度方向(臂部25的板厚方向)的台阶59，凸轮槽28的底面比待机槽57的底面降低一级地配置。台阶59以在深度方向峭立的方式配置，构成为沿着凸轮槽28的槽宽方向将与入口28e侧的连通部位部分地划定的壁面。

但是，凸轮槽28的深度大于凸轮突起23及凸轮销41各自的突出尺寸，凸轮突起23及凸轮销41能够进入到凸轮槽28。另一方面，待机槽57的深度小于凸轮突起23的突出尺寸，且大于凸轮销41的突出尺寸。因此，在待机槽57中容许凸轮突起23进入，但是限制凸轮销41进入。凸轮销41通过突出方向的顶端部在凸轮槽28的入口28e侧与台阶59干涉，从而被阻止向待机槽57侧进入。

在两臂部25且从操作部26离开的宽幅部分设置有凸轮槽28、待机槽57及退避空间31，在操作部26侧的窄幅部分的内侧面设置有有底凹形的一对保持部60(参照图24)。

杆24以横跨阳侧壳体10的方式组装，能够以转动轴13为中心在初期位置与嵌合位置之间、及初期位置与待机位置之间转动。在初期位置上，操作部26从阳侧壳体10的上端部向前方突出地配置(参照图1、2)。在嵌合位置上，操作部26从阳侧壳体10的上端部向上方突出地配置(参照图3)。

在待机位置上，操作部26从阳侧壳体10的下端部向前方突出，与伸出片58接近地配置(参照图22、23)。因此，即使未图示的其他构件从上方按压操作部26，也能够由伸出片58接受其按压力，不会在杆24产生过大的应力。另外，从下方的位置朝向上方前进的其他构件通过与伸出片58抵接，从而不会与杆24干涉。因此，杆24在待机位置上被保护，阻止在操作部26施加不期望的操作力。

在两壳体10、40嵌合时，假设作业者错误地将杆24向与朝向嵌合位置的一侧相反的一侧的待机位置侧转动时，则向凸轮槽28的入口28e侧进入的凸轮销41与台阶59抵接，阻止凸轮销41向待机槽57侧移行。因此，可避免在两壳体10、40嵌合时杆24被从初期位置向待机位置误操作的情况。

另外，在两壳体10、40已脱离的状态下，当对操作部26赋予向待机位置侧的按压力时，则凸轮突起23向待机槽57侧移行，在动板18仍然保持于保护位置的状态下，杆24能够达到待机位置。在待机位置上，通过两臂部25的保持部60与在罩部12的外侧面的前端侧设置的保持接纳部61(参照图20)卡止，从而杆24相对于阳侧壳体10保持为限制转动状态。

凸轮突起23在杆24在初期位置与待机位置之间转动的期间，在待机槽57内不会与待机槽57的槽面卡合，动板18维持停留于保护位置的状态。另外，当动板18位于保护位置时，通过使未图示的探针抵接于从板主体部19向上方突出的各突片17的最顶端部分，从而能够进行各阳端子零件15的导通检测。

这样，在杆24保持于初期位置、阴侧壳体40较浅地嵌合到罩部12内的状态下，凸轮销41向凸轮槽28的入口28e侧进入，但是利用台阶59限制凸轮销41向待机槽57进入，因此在两壳体10、40嵌合时，可阻止杆24从初期位置错误地向待机位置转动。因此，能够顺利且迅速进行两壳体10、40的嵌合作业。

<其他实施例>

本发明并不限定于通过上述记述及附图说明的实施例，例如下面的实施例也包含于本发明的技术范围。

(1)在上述实施例中，在两壳体脱离的状态下将杆从初期位置向嵌合位置转动的过程中，动板保持于保护位置，但是也可以为，在杆的转动过程中，动板稍微向退避位置侧移动。

(2)在上述实施例中，凸轮槽配置于比退避空间离转动轴近的内周侧，但是也可以与此相反，退避空间配置于比凸轮槽离转动轴近的内周侧。在该情况下，脱离用凸轮面只要形成于与凸轮槽不同的槽部(空间)即可。

(3)在上述实施例中，形成沿着退避空间的外周缘的限制面，但是退避空间也可以为没有形成限制面、而在杆的外周缘开放的形态。

(4)在上述实施例中，凸轮槽的入口和退避空间的入口邻接地连通，但是凸轮槽的入口和退避空间的入口也可以是各自分开的空间。

(5)在上述实施例中，动板的凸轮突起设为在待机槽内不与待机槽的槽面卡合的结构，但是凸轮突起也可以是进入到待机槽内而与待机槽的槽面卡合、并通过杆的转动操作而发挥凸轮作用的结构。例如也可以为，动板设为在保护位置上使突片的顶端部不从板主体部突出的结构，在杆从初期位置向嵌合位置转动的过程中，凸轮突起被待机槽的槽面按压，动板朝向退避位置移动，突片的最顶端部分从板主体部突出，成为能够进行导通检测的状态。

(6)在上述实施例中，凸轮槽在杆的臂部形成为有底的槽，但是凸轮槽也可以在臂部形成为在板厚方向贯穿的无底的槽。在该情况下，臂部的板厚相当于凸轮槽的深度尺寸。

(7)在上述实施例中，止动件能挠曲变形地设置于阳侧壳体，止动件接纳部实质上不能挠曲变形地设置于动板，但是反之也可以为，止动件接纳部能挠曲变形地设置于动板，止动件实质上不能挠曲变形地设置于阳侧壳体。

(8)在上述实施例中，凸轮突起隔着导槽成对地设置，但是凸轮突起也可以是在能够与凸轮槽的脱离用凸轮面卡合的位置仅设置有一个的结构。

附图标记说明

10：阳侧壳体

12：罩部

13：转动轴(杆的转动中心)

15：阳端子零件

17：突片

18：动板

23：凸轮突起

24：杆

28：凸轮槽

28e：凸轮槽的入口

29：嵌合用凸轮面

30：脱离用凸轮面

31：退避空间

31e：退避空间的入口

32：限制面

33：止动件

40：阴侧壳体

41：凸轮销

50：过度挠曲限制部

53：止动件接纳部

57：待机槽

59：台阶