一种锂电池石墨负极浆料的制备方法
【技术领域】
[0001] 本专利涉及锂离子电池领域，具体为一种石墨负极材料浆料的制备工艺及方法。
【背景技术】
[0002] 目前随着全球性石油资源紧缺与气候环境的不断恶化，人类社会发展面临着严峻 的挑战。发展清洁节能的新能源汽车受到世界各国的高度重视。新能源汽车的发展，关键 在其动力电源。锂离子电池具有能量密度大、自放电小、无记忆效应、工作电压范围宽、使用 寿命长、无环境污染等优点，是目前新能源汽车主要的动力电源。
[0003] 锂离子电池一般包括正极片、负极片、间隔于正极片和负极片之间的隔膜。正极 极片包括正极集流体和涂布在正极集流体上的正极膜片，负极片包括负极集流体和涂布在 负极集流体上的负极膜片。电极极片制备时，首先将活性物质（如钴酸锂、石墨等)、导电剂 (如乙炔黑，碳纳米管、碳纤维等)、粘接剂(如聚偏氟乙烯、聚乙烯基吡咯烷酮、羧甲基纤维 素钠、丁苯橡胶乳液等）和溶剂(如N-甲基吡咯烷酮、水等）一起制成电极浆料，再将其按要 求涂覆在集流体表面，然后进行干燥，得到电池极片。
[0004] 其中电极浆料的性能对锂离子电池的性能有着重要的影响。电极浆料中各组分分 散得越均匀，极片便具有越好的加工性能，且电极各处的阻抗分布均匀，在充放电时活性物 质的作用可以发挥得越大，其平均克容量发挥将会有所提升，从而提升全电池的性能。
[0005] 实际应用上，传统的石墨负极浆料制备方法是将导电剂用增稠剂溶液进行高转速 的双行星式分散，然后加入负极活性物质，进行一定时间的搅拌后，再加入粘结剂经行短时 间搅拌得到最终石墨负极浆料。此种方法首先对导电剂的分散需要长时间处理，耗时长且 分散状态并不理想，尤其是对于采用碳纳米管（CNT)、石墨烯等为导电剂的浆料制备；其次 传统工艺需要在浆料制备过程中，对搅拌体系一直保持抽真空状态，造成浆料体系内部温 度易升高，同时又在外部加循环水进行冷却，因此对设备的要求和磨损都很高。以上导致浆 料制备效率低、稳定性差、效果不理想，对后续极片的制备、锂电池的性能都会造成影响。
【发明内容】
[0006] 为了克服现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种锂电池石墨负极浆料 的制备方法，以实现在较短时间内对浆料各组分均匀分散，其制备出的浆料均匀性好，稳定 性优异，同时其制备的电池极片粘附力得到提高，并因此提高电池的一致性及其电池的电 化学性能。
[0007] 为了实现上述发明目的，本发明采用如下所述的技术方案： 1、 增稠剂溶液制备：将增稠剂羧甲基纤维素钠（CMC)按一定比例加入去离子水溶剂 中，用搅拌机溶解均匀，取出备用，时间为60~100分钟； 2、 分散粉体：将石墨、导电剂按比例加入搅拌桶搅拌分散，时间为30~40分钟，并在时 间1/2和结束时，刮搅拌桨和桶体上的粉体； 3、 高粘度搅拌：加入增稠剂溶液总量的55%~60%到上述搅拌后的粉体中，搅拌分散， 时间为60~70分钟，并在时间1/3、2/3和结束时，刮搅拌桨和桶体上的浆料，浆料温度控 制在25~35°C之间； 4、 低粘度搅拌：加入增稠剂溶液总量的35~30%到上述高粘度搅拌后的浆料中，搅拌 分散，时间为60~70分钟，并在时间1/3、2/3和结束时，刮搅拌桨和桶体上的浆料，浆料温 度控制在25~35°C之间； 5、 粘度测试：将上述步骤低粘度搅拌的浆料粘度进行粘度测试，如在正常范围2000~ 5000Mpa?S，直接进入下一步；如超过上述范围，则添加增稠剂溶液总量的5%~10%，再搅 拌分散，时间为30~40分钟，并在时间1/2和结束时，刮搅拌桨和桶体上的浆料，再检测一 次浆料粘度，达到粘度范围要求即可进入下一步； 6、 粘结剂添加：加入粘结剂SBR，搅拌分散，时间为10~30分钟； 7、 真空消泡：在低速搅拌状态下，对桶体进行抽真空，真空度为_0. 09~-0.IMPa，时间 为15~30分钟，即得到本发明方法所制备的石墨负极浆料。
[0008] 上述步骤2中石墨为人造石墨、天然石墨、硬碳、中间相碳微球材料中的一种或多 种混合物。
[0009] 上述步骤2中导电剂为导电炭黑、导电石墨、碳纳米管、碳纤维、石墨烯中的一种 或多种混合物。
[0010] 上述步骤1和步骤2中，石墨、导电剂、增稠剂、粘结剂各组分的质量比依次为 (90-97) : (1-4) : (1-5) : (1-3)，溶剂为上述各组分总量的80%~120%。
[0011] 上述各步骤中，搅拌设备是双行星真空搅拌机，浆料温度是利用向行星搅拌桶通 入相应温度的恒温循环水的方法来控制的。
[0012] 由于采用上述技术方案，本发明具有以下优越性： 1、 制备时间短：本发明石墨负极浆料制备时间全程约为265~380分钟，且在后续制备 过程中，通过几次实际经验的积累，可省略粘度测试步骤，直接进入最后真空消泡过程，由 此可节省30~40分钟，如有多台设备先制备好增稠剂溶液，又可节省60~100分钟，相比 常规石墨负极楽料制备工艺约7~9小时的时间，大大提尚了生广效率； 2、 设备磨损小：本发明只在最后真空消泡过程中才需要对桶体进行抽真空，相比传统 工艺需要在浆料制备过程中，对搅拌体系一直保持抽真空状态，造成搅拌过程中热量难散 发，浆料温度易升高的弊端，具有实质性改善效果，短时间抽真空处理降低设备负担，减小 设备磨损； 3、 生产能耗低：本发明所制得的石墨负极浆料固含量约为45~55%，相比常规制备工 艺，具有高固含量、低粘度的特点，因此使用的水的比例也相应减少，降低了后续涂布过程 中对水分蒸发所需的能耗； 4、 分散效果好：本发明先将负极活性物质、导电剂进行搅拌分散，避免了导电剂在浆料 中产生团聚，前期采用高粘度搅拌分散，搅拌桨对浆料的机械作用力(挤压、碰撞、摩擦）大， 能起到很好的分散效果，再采用低粘度搅拌，使各组分彻底被分散开。
[0013] 采用本发明提供的锂电池石墨负极浆料所制得的锂电池，内阻低，不易发热，而且 能量密度高、循环性能好、使用寿命长。
【具体实施方式】
[0014] 下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。
[0015] 实施例1 以人造石墨为负极活性物质，SP为导电剂，按石墨：SP:CMC:SBR=94. 0 :1. 5 :2. 0 :2. 5 的质量比，溶剂去离子水为上述各组分总量的100%。制备步骤如下： 1、 将增稠剂CMC加入去离子水溶剂中，用搅拌机溶解均匀，取出备用，时间为60分钟； 2、 将负极活性物质、导电剂加入搅拌桶搅拌分散，时间为30分钟，并在时间15分钟和 30分钟时，刮搅拌桨和桶体上的粉体； 3、 加入增稠剂溶液总量的55%到上述搅拌后的粉体中，搅拌分散，时间为60分钟，并在 时间20分钟、40分钟和60分钟时，刮搅拌桨和桶体上的浆料，浆料温度控制在25~35°C 之间； 4、 加入增稠剂溶液总量的35%到上述高粘度搅拌后的浆料中，搅拌分散，时间为60分 钟，并在时间20分钟、40分钟和60分钟时，刮搅拌桨和桶体上的浆料，浆料温度控制在 25~35°C之间； 5、 将上述步骤低粘度搅拌的浆料粘度进行粘度测试，测试结果为5332Mpa?S，超正常 范围值，添加溶剂总量的5%，再搅拌分散，时间为30分钟，并在时间15分钟和30分钟时， 刮搅拌