马达的制作方法

专利名称：马达的制作方法
技术领域：
本实用新型关于 一种马达，尤其是一种易于进行拆装且具有双扣环 设计的马达结构。
背景技术：
现有风扇马达，如中国台湾一^开第200811372号"风扇"发明专利， 请配合参照图l所示，该现有风扇具有一马达90,该马达90包括一基座 91 (可作为扇框)、 一滑动轴承92、 一定子93、 一端盖94、 一转子95、 第一扣环96及第二扣环97。该基座91具有一中空筒柱状的轴套911, 该轴套911顶部及底部分别形成开口 ，该轴套911顶部开口一体弯折形成 一挡圏912，且该轴套911底部的内表面设有数个内螺紋913;该滑动轴 承92容置于该轴套911内部，且该滑动轴承92设有一中心孔921;该定 子93套设于该轴套911的外周面；该端盖94结合于该轴套911内部，并 与该内螺紋913相互螺合；该转子95具有一转轴951,该转轴951两端 分别可供结合该第一扣环96及该第二扣环97，该第一扣环96及该第二 扣环97分别设有一第一穿孔961及一第二穿孔971。借此，该定子93可 驱动该转子95旋转，且该现有马达90可利用该第一扣环96及该第二扣 环97所构成的双扣环设计，以确保该转子95在旋转过程中不会任意脱 离该基座91。
请参照图2所示，前述现有马达90在实际组装时，其组装顺序大致 是依序将该第一扣环96、该滑动轴承92及该第二扣环97经由该轴套911 底部开口置入于该轴套911内部，再配合将该端盖94结合于该轴套911 内部并与该内螺紋913相互螺合；借此，该转子95的转轴951可经由该 轴套911顶部开口依序穿伸该第一穿孔961、该中心孔921及该第二穿孔 971，以完成组装作业，且该转轴951也可借助该滑动轴承92而顺利旋转。然而，该现有马达90在组装过程中，仍会面临如下所述的诸多问题， 其中1 、请参照图3所示，当该第一扣环96及该滑动轴承92结合于该 轴套911时，该第一扣环96虽然;波夹持于该挡圏912与该滑动轴承92 之间，但此举仍然无法有效提供该第一扣环96—径向定位作用；因此， 即使该第一扣环96置入该轴套911后，该第一扣环96仍可能产生径向 位移，导致该第一扣环96的第一穿孔961的中心线与该滑动轴承92的 中心孔921的中心线形成偏位(D)，使得后续该转轴951欲依序穿伸该 第一穿孔961及该中心孔921时，会造成组装上的因难；甚至必须再行 调整该第一扣环96的相关位置后，方可顺利完成该转子95的组装作业， 故具有组装不便的缺点。
2、请参照图4所示，由于该第二扣环97在组装过程中仅置放于该 端盖94的顶部，当该端盖94以螺接方式结合于该轴套911底部时，倘 若该端盖94未螺设至一预定组装位置，该第二扣环97则可能无法顺利 被夹持于该滑动轴承92与该端盖94之间而产生轴向位移，并造成后续 该转子95的转轴951无法顺利通过该第二穿孔971;或如图所示，即使 该转轴951可通过该第二穿孔971， ^f旦由于该第二扣环97无法位于正确 组装位置，因此，也可能导致该第二扣环97无法顺利结合于该转轴951 的一卡扣槽952。整体而言，该现有马达90也不能提供该第二扣环97 — 轴向定位作用，且该端盖94以螺接方式结合于该轴套911内部时，也容 易导致如该第二扣环97等相关构件无法位于正确组装位置，仍会造成该 转子95的转轴951不易完成组装作业，并必须浪费多余人力及时间调整 该端盖94及该第二扣环97的相关位置，故同样造成组装上的诸多不便。
3 、该现有马达90的轴套911内部的构件组成大致包含有滑动轴承 92、端盖94、第一扣环96及第二扣环97等，且该轴套911内部必须进
5一步加工制成如挡圏912或内螺紋913等结构。 一般而言，该现有马达 90构件组成相当繁多，除造成组装上的不便外，也会因整体结构过于复 杂而相对提升制造成本，故不符合经济效益。
综上所述，前述现有马达90虽可借助该第一扣环96及该第二扣环 97所构成的"双扣环式，，设计，以确保该转子95不会任意脱离该基座 91;但却具有组装困杂及构件组成过于复杂等诸多问题，造成现有马达 90组装过程中必须花费更多的人力资源进行相关组装调整作业，故仍有 加以改善的必要。

实用新型内容
本实用新型提供一种马达，主要针对"双扣环式"现有马达具有组 装不便及构件复杂等问题，以提供组装方便且结构更为精简的马达结构， 为主要的发明目的。
为达到前述发明目的，本实用新型所运用的技术手段及借助该技术 手段所能达到的功效包含有
一种马达包含一基座、 一定子、 一第一扣环、 一轴承、 一第二扣环 及一转子。该基座设有一轴管，该轴管具有一容置孔，且该轴管两端分 别形成一开放端及一封闭端；该定子结合于该轴管的外周壁；该第一扣 环具有一第一穿孔，该第一扣环结合于该轴管的容置孔且位于该封闭端， 该第一扣环的外径等于该容置孔的孔径；该轴承具有一中心孔，该轴承 结合于该轴管的容置孔且抵接该第一扣环;该第二扣环具有一第二穿孔， 该第二扣环结合于该轴管的容置孔且配合该第一扣环共同夹持定位该轴
承，该第二扣环的外径等于该容置孔的孔径；该转子具有一中心轴，该 中心轴的外周面形成一第一扣槽及一第二扣槽，该中心轴位于该第一扣 槽的外径小于该第一扣环的第一穿孔的孔径，而该中心轴位于该第二扣 槽的外径小于该第二扣环的第二穿孔的孔径，该中心轴结合该第二穿孔、该中心孔及该第一穿孔，且该第一扣环迫入该第一扣槽，该第二扣环迫 入该第二扣槽。借此，该第一扣环、该轴承及该第二扣环装设于该轴管 内部后，可有效避免产生径向及轴向位移等情形，故具有组装便利性佳 及降低结构复杂度等功效。
所述容置孔进一步区分为一第一容置孔及一第二容置孔，该第一容 置孔接邻该开放端，该第二容置孔接邻该封闭端，且该第一容置孔与该 第二容置孔相互连通，该第一容置孔的孔径大于该第二容置孔的孔径， 该第 一容置孔与该第二容置孔相接邻部位形成一定位肩部，该第 一扣环 的外径等于该第二容置孔的孔径，该第二扣环的外径等于该第一容置孔 的孔径，且该第二扣环抵接该定位肩部。借此，该第二扣环可抵接于该 定位肩部，以进一步确保该第二扣环不会任意轴向位移，故具有可提升 该第二扣环的定位效果等功效。
所述定子的顶部形成一限位部，该限位部抵接固定该第二扣环。借 此，可进一步防止该第一扣环、该轴承及该第二扣环等构件脱离该基座 的轴管，故具有可提升防脱落效果的功效。
所述限位部由数个凸爪所构成，各该凸爪一端连接该定子，另一端 延伸至该基座的轴管的容置孔，各该凸爪的另 一端抵接固定于该第二扣 环。借此，各该凸爪可平均抵接于该第二扣环的顶面，以提供该第二扣 环更佳的固定效果。
所述基座的轴管内部另设置一 固定环，该固定环抵接固定该第二扣 环，该第二扣环被夹持于该固定环与该轴承之间。借此，可进一步防止 该第一扣环、该轴承及该第二扣环等构件脱离该基座的轴管，故同样具 有可提升防脱落效果的功效。
所述固定环为断面呈L形状的环体。借此，可增加该固定环与该轴 管的内周壁彼此之间的结合面积，以达到提升结合稳固性的功效。所述第二扣环的第二穿孔的孔径大于该第一扣环的第一穿孔的孔 径。借此，可在维持一定扣持效果的条件下，达到更进一步提升组装便 利性的功效。
所述轴管的外周壁形成一环凸部，该定子的底部抵接于该环凸部。 借此，可提供该定子一较佳的定位作用，故同样可达到提升组装便利性 的功岁丈。
综上所述，本实用新型的有益效果是，本实用新型马达具有组装便 利性佳及降低结构复杂度，可提升该第二扣环的定位效果，提升防脱落 效果，提升结合稳固性等功效。


图1:现有马达的组合剖视图。
图2:现有马达的转子于进行组装时的动作示意图。
图3.:现有马达的第一扣环形成偏位现象的动作示意图。
图4:现有马达的转子无法顺利完成组装的动作示意图。
图5:本实用新型第一实施例马达的立体分解图。
图6:本实用新型第一实施例马达的组合剖视图。
图7:本实用新型第一实施例马达的转子于进行组装时的动作示意图。
图8:本实用新型第二实施例马达的立体分解图。
图9:本实用新型第二实施例马达的组合剖视图。
图10:本实用新型第二实施例马达的转子于进行组装时的动作示意图。
主要元件符号说明
111容置孔 20定子 40轴承 52第二穿孔
10基座 11轴管
113封闭端 12固定环 31第一扣持片32第一穿孔
50第二扣环 51第二扣持片
112开》文端 30第一扣环 41中心孔 60转子61中心轴611第一扣槽612第二扣槽70基座
71轴管711容置孔711a第一容置孔711b第二容置孔
712开》文端713封闭端714定位肩部715环凸部
72耐磨片80定子81限位部811凸爪
90马达91基座911轴套912挡圈
913内螺紋92滑动轴承921中心孔93定子
94端盖95转子951转轴952卡扣槽
96第一扣环961第一穿孔97第二扣环971第二穿孔
具体实施方式
为让本实用新型的上述及其他目的、特征及优点能更明显易懂，下
文特举本实用新型的较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下
请参照图5及图6所示，本实用新型第一实施例的马达具有一基座 10、 一定子20、 一第一扣环30、 一轴承40、 一第二扣环50及一转子60。 该基座IO也可设计为一般风扇的扇框结构，以便本实用新型马达可做为 散热风扇等用途；又，该基座10另可供结合该定子20及该轴承40;该 转子60则可旋转的结合该轴承40，以便该定子20可驱动该转子60旋转 动作，且当本实用新型马达做为散热风扇时，该转子60的外周壁也可形 成数个叶片(未绘示)，进而做为一般散热风扇的扇轮；该第一扣环30 及第二扣环50则分别结合该转子60，以便该马达在运送、装载、卸货或 实际运作等过程中，可有效防止该转子60脱离该基座10，其中该第二扣 环50更可作为一防漏油元件。借此，本实用新型马达可构成"双扣环式" 的马达结构，并有效提升整体组装便利性及降低结构复杂度，且兼具有 防漏油的功能。
本实用新型第一实施例的基座IO设有一轴管11，在本实施例中，该 轴管11为另行设置于该基座IO的顶面的一金属轴管。该轴管11具有一容置孔lll，如图6所示，当该轴管11结合于该基座10的顶面后，该轴 管11两端可分别形成一开》文端112及一封闭端113。
本实用新型第一实施例的定子20结合于该基座10的轴管11的外周壁。
本实用新型第一实施例的第一扣环30具有数个第一扣持片31,各该 第一扣持片31朝向该第一扣环30的中心点的一端共同围绕形成一第一 穿孔32;又，该第一扣环30的外径等于该轴管11的容置孔111的孔径。 借此，当该第一扣环30结合于该轴管ll的容置孔lll，且该第一扣环30 定位于该轴管11的封闭端113时，该第一扣环30即可^f皮限位于该轴管 11内部而不会任意径向位移。
本实用新型第一实施例的轴承40具有一中心孔41,该轴承40结合 于该轴管11的容置孔111，且该轴承40的底面可抵接于该第一扣环30 的顶面，并使该中心孔41可对位该第一扣环30的第一穿孔32。另外， 该轴承40的外径较佳可等于该轴管11的容置孔111的孔径，当该轴承 40结合于该轴管11的容置孔111时，该轴承40同样可被限位于该轴管 11内部而不会任意径向位移。
本实用新型第一实施例的第二扣环50具有数个第二扣持片51，各该 第二扣持片51朝向该第二扣环50的中心点的一端共同围绕形成一第二 穿孔52;又，该第二扣环50的外径等于该轴管11的容置孔111的孔径。 借此，当该第二扣环50结合于该轴管ll的容置孔lll，且该第二扣环50 的底面抵接于该轴承40的顶面时，该第二穿孔52可对位该轴承40的中 心孔41,该第二扣环50则可配合该第一扣环30共同夹持定位该轴承40， 而该第二扣环50同样可被限位于该轴管11内部而不会任意径向位移。
本实用新型第一实施例的转子60具有一中心轴61，该中心轴61两 端的外周面分别形成一第一扣槽611及一第二扣槽612;其中该中心轴61位于该第一扣槽611的外径小于该第一扣环30的第一穿孔32的孔径， 而该中心轴61位于该第二扣槽612的外径小于该第二扣环50的第二穿 孔52的孔径；另外，该中心轴61位于前述第一扣槽611及第二扣槽612 以外各部位的外径则略大于该第一穿孔32及第二穿孔52的孔径。借此， 当该中心轴61以迫入方式依序穿伸该第二穿孔52、该中心孔41及该第 一穿孔32后，该第一扣环30的各第一扣持片31—端可伸入该第一扣槽 611，该第二扣环50的各第二扣持片51 —端则可伸入该第二扣槽612, 以〃便利用该第一扣环30及该第二扣环50所构成的"双扣环"设计，进 而提供该马达于运送、装载、卸货或实际运作等过程中，可有效防止该 转子60任意脱离该基座10。
又，前述该第二扣环50的第二穿孔52的孔径较佳可大于该第一扣 环30的第一穿孔32的孔径。借此，请参照图7所示，当该第一扣环30、 该轴承40及该第二扣环50安装于该基座10的轴管11内部，且该转子 60的中心轴61名夂依序穿伸该第二扣环50、该轴承40及该第一扣环30 以进行组装作业时，该转子60的中心轴61具有必须以迫入方式通过该 第二扣环50的第二穿孔52的一第一轴向长度(L1 )，该第一轴向长度(L1) 大致为该第二扣槽612至该中心轴61底端的长度；另外，该转子60的 中心轴61另具有必须以迫入方式通过该第一扣环30的第一穿孔32的一 第二轴向长度(L2)，该第二轴向长度(L2)大致为该第一扣槽611至该 中心轴61底端的长度。由于该第一轴向长度(Ll)远大于该第二轴向长 度(L2)，假设该第二穿孔52可设计为更容易供该转子60的第一轴向长 度(L1)的部位穿伸时，则可有利于该转子60的组装作业，因此，当该 第二穿孔52的孔径大于该第一穿孔32的孔径时，该中心轴61即可较为 容易地以迫入方式穿伸该第二穿孔52;相对而言，该第一穿孔32仅须提 供该中心轴61的第二轴向长度(L2)的部位穿伸，故即使该第一穿孔32的孔径小于该第二穿孔52,除保有较佳的扣持作用外，对于该中心轴61 的组装过程中所造成的组装困难性也可降至最低。整体而言，借助上述 结构设计，本实用新型马达可在维持一定的扣持效果的条件下，仍可提 供更进一步的组装便利性。
又，前述第二扣环50可直接固定于该基座IO的轴管11内部，以形 成一挡止作用而防止该第一扣环30及该轴承40脱出，并兼可提供一防 漏油功能；该第二扣环50的固定方式可釆用如迫紧固定或粘合固定等方 式为之；或者较佳也可在该基座IO的轴管11内部另设置一固定环12， 该固定环12同样可固定于该轴管11内部，且该固定环12较佳为断面呈 L形状的环体，以便增加该固定环12与该轴管11的内周壁彼此之间的结 合面积，进而可提升两者之间的结合稳固性。如图6所示，以便利用该 固定环12抵接固定于该第二扣环50的顶面，使该第二扣环50被夹持于 该固定环12与该轴承40之间，进而可更为有效的防止该第一扣环30、 该轴承40及该第二扣环50脱离该基座10的轴管11。
请配合参照图5至图7所示，本实用新型马达的主要技术特征在于 进行组装时，仅须将该第一扣环30、该轴承40及该第二扣环50依序置 入该基座10的轴管11内部，借助该第一扣环30的外径等于该轴管11 的容置孔111的孔径，以及该第二扣环50的外径等于该轴管11的容置孔 111的孔径等结构设计，使得该第一扣环30及第二扣环50装设于该轴管 11内部后不会任意径向位移，以提供较佳的径向定位功能；另外，也由 于该第二扣环50可配合该第一扣环30共同夹持定位该轴承40,故兼可 确保该轴承40不会轴向及径向位移，其中倘若该轴承40的外径进一步 设计为等于该轴管11的容置孔111的孔径时，也可提供该轴承40更佳的 径向定位功能；再者，该第二扣环50固定于该基座10的轴管11内部时， 也可抵压固定该轴承40及该第一扣环30，以防止该第一扣环30、该轴承40及第二扣环50轴向位移，而同样可提供较佳的轴向定位功能。
借助上述结构设计，该第一扣环30、该轴承40及该第二扣环50在 装设于该基座10的轴管11后，可确保该第一穿孔32、该中心孔41及该 第二穿孔52的中心线不会因径向位移而形成偏位现象，以确保后续在组 装该转子60的过程中，该中心轴61可顺利依序通过该第二穿孔52、该 中心孔41及该第一穿孔32。再者，也由于该一扣环30、该轴承40及第 二扣环50不会任意轴向位移，因此，当该转子60的中心轴61穿伸该第 二穿孔52、该中心孔41及该第一穿孔32后，该第一扣环30的各第一扣 持片31及该第二扣环50的各第二扣持片51同样可顺利地分别迫入该第 一扣槽611及该第二扣槽612，以提供一双重扣持作用。另外，该基座 IO的轴管11内部的构件组成至少包含该第一扣环30、该轴承40及该第 二扣环50即可完成组装，因此，构件组成也相当精简(可省略如图l现 有马达9的端盖94,且不须有内螺紋913及挡圏912等设计)。整体而言， 本实用新型马达具有可提升组装便利性及降低结构复杂度等诸多优点。
请参照图8及图9所示，揭示本实用新型第二实施例的马达，该马 达同样包含一基座70、 一定子80、 一第一扣环30、 一轴承40、 一第二 扣环50及一转子60,其中该第一扣环30、轴承40、第二扣环50及转子 60与前述第一实施例所揭示的结构特征大致相同，故不再赘述。
本实用新型第二实施例的基座70设有一轴管71,在本实施例中，该 轴管71为直接形成于该基座70的顶面的一塑胶轴管。该轴管71具有一 容置孔711，且该轴管71两端分别形成一开放端712及一封闭端713。 本实用新型第二实施例的基座70与前述第一实施例的基座10最主要的 差异在于该容置孔711较佳可进一步区分为一第一容置孔711a及一第 二容置孔711b，其中该第一容置孔711a接邻该开放端712，该第二容置 孑L 711b接邻该封闭端713,且该第一容置孔711a与该第二容置孔711b相互连通，该第一容置孔711a的孔径大于该第二容置孔711b的孔径，使 该第一容置孔711a与该第二容置孔711b相接邻部位形成一定位肩部 714。又，该轴管71的外周壁另可形成一环凸部715,且该轴管71内部 也可设置一耐磨片72,该耐磨片72可使该转子60在旋转过程中，可有 效减少该中心轴61对该封闭端713所形成的磨^<，以增加该基座70的 使用寿命。
本实用新型第二实施例的定子80同样结合于该基座70的轴管71的 外周壁，且该定子80的底部可抵接于该轴管71的环凸部715，使该定子 80结合该轴管71后具有一定位作用，以便继续进行后续组装作业。另外， 该定子80的顶部形成一限位部81，在如图所示的实施例中，该限位部 81由数个凸爪811所构成，各该凸爪811—端连接该定子80,另一端延 伸至该基座70的轴管71的容置孔711，借此，当该第一扣环30、该轴 承40及该第二扣环50依序置入该基座70的轴管71内部后，该限位部 81的各凸爪811的另一端可抵接固定于该第二扣环50的顶面，以便利用 该限位部81抵接固定该第二扣环50，进而可更为有效的防止该第一扣环 30、该轴承40及该第二扣环50脱离该基座70的轴管71。
本实用新型第二实施例马达同样基于该第 一扣环30的外径及该第二 扣环50的外径等于该轴管11的容置孔111孔径的条件下，再进一步配合 前述容置孔711所区分的第一容置孔711a及第二容置孔711b设计，使该 第一扣环30的外径等于该第二容置孔711b的孔径，以及该第二扣环50 的外径等于该第一容置孔711a的孔径。
请配合参照图IO所示，本实用新型第二实施例马达在进行组装时， 同样在于可预先将该第一扣环30、该轴承40及该第二扣环50依序置入 该基座70的轴管71内部，其中借助该第二扣环50的外径等于该第一容 置孔711a的孔径，使得该第二扣环50装设于该轴管11内部后不会径向位移，且该第二扣环50也可4氐接该定位肩部714，以进一步确保该第二 扣环50不会任意轴向位移，并具有较佳的结合稳固性，故可同时提供该 第二扣环50更佳的径向及轴向定位功能；又借助该第一扣环30的外径 等于该轴管11的第二容置孔711b的孔径，使得该第一扣环30装设于该 轴管11内部后也不会径向位移，而同样具有一径向定位功能。再者，由 于该第二扣环50可配合该第一扣环30共同夹持定位该轴承40，故兼可 确保该轴^K 40不会任意轴向及径向位移。
借助上述结构设计，本实用新型第二实施例的该第一扣环30、该轴 承40及该第二扣环50在装设于该基座10的轴管11后，同样可利用如 同前述的简易结构设计，以确保该第一穿孔32、该中心孔41及该第二穿 孔52的中心线不会因径向位移而形成偏位现象，以提升后续该转子60 较佳的组装便利性，并兼可使该转子60的中心轴61穿伸该第二穿孔52、 该中心孔41及该第一穿孔32后，该第一扣环30的各第一扣持片31及 该第二扣环50的各第二扣持片51可顺利的分别迫入该第一扣槽611及 该第二扣槽612。整体而言，同样具有可提升组装便利性及降低结构复杂 度等优点。
更详言之，不论是本实用新型第一实施例或第二实施例马达，皆是 借助该第一扣环30的外径等于该轴管11、 71的容置孔111、 711的孔径， 以及该第二扣环50的外径等于该轴管11、 71的容置孔111、 711的孔径， 令该第一扣环30及第二扣环50装设于该轴管11、 71内部后不会任意径 向位移。但必须强调的是，所谓该第一扣环30及第二扣环50的外径等 于该容置孔lll、 711的孔径，指该第一扣环30及第二扣环50的直径尺 寸与该容置孔111、 711的孔径尺寸彼此之间仍具有一般元件在制造上及 组装上所可能产生的微小误差值，该误差值对于可能导致该第一穿孔32、 该中心孔41及该第二穿孔52的中心线形成偏位现象的影响并不大；例如当该第一扣环30及第二扣环50的直径尺寸与该容置孔111、 711的 孔径尺寸彼此之间的误差值介于± 0.2mm左右时，实际上并不会影响该 第一扣环30及第二扣环50的径向定位作用。
又，前述第二实施例马达，同样可将该第二扣环50的第二穿孔52 的孔径设计为大于第一扣环30的第一穿孔32的孔径，以便在维持一定 的扣持效果的条件下，仍可提供更进一步的组装便利性。另外，如第二 实施例中所揭示的耐磨片72、限位部81及环凸部715等设计，也可适用 于第一实施例的马达结构。
如上所述，本实用新型马达主要基于"双扣环式"的马达结构的条 件下，使该第一扣环30、该轴承40及该第二扣环50装设于该轴管11、 71内部后，确可有效避免产生径向及轴向位移等情形，令该第一穿孔32、 该中心孔41及该第二穿孔52的中心线不会形成偏位现象，且兼可确保 该转子60的中心轴61完成组装后，该第一扣环30的各第一扣.持片31 及该第二扣环50的各第二扣持片51可顺利地分别迫入该第一扣槽611 及该第二扣槽612,因此，本实用新型马达确可利用前述相当精简的结构 以提供较佳的组装便利性。
权利要求1、一种马达，其特征在于包含一个基座，设有一个轴管，该轴管具有一个容置孔，且该轴管两端分别形成一个开放端及一个封闭端；一个定子，结合于该轴管的外周壁；一个第一扣环，具有一个第一穿孔，该第一扣环结合于该轴管的容置孔且定位于该封闭端，该第一扣环的外径等于该容置孔的孔径；一个轴承，具有一个中心孔，该轴承结合于该轴管的容置孔且抵接该第一扣环；一个第二扣环，具有一个第二穿孔，该第二扣环结合于该轴管的容置孔且配合该第一扣环共同夹持定位该轴承，该第二扣环的外径等于该容置孔的孔径；及一个转子，具有一个中心轴，该中心轴的外周面形成一个第一扣槽及一个第二扣槽，该中心轴位于该第一扣槽的外径小于该第一扣环的第一穿孔的孔径，而该中心轴位于该第二扣槽的外径小于该第二扣环的第二穿孔的孔径，该中心轴结合该第二穿孔、该中心孔及该第一穿孔，且该第一扣环扣合该第一扣槽，该第二扣环扣合该第二扣槽。
2、 依权利要求l所述的马达，其特征在于，该容置孔进一步区分为 一个第一容置孔及一个第二容置孔，该第一容置孔接邻该开放端，该第 二容置孔接邻该封闭端，且该第一容置孔与该第二容置孔相互连通，该 第一容置孔的孔径大于该第二容置孔的孔径，该第一容置孔与该第二容 置孔相接邻部位形成一个定位肩部，该第一扣环的外径等于该第二容置 孔的孔径，该第二扣环的外径等于该第一容置孔的孔径，且该第二扣环 抵接该定位肩部。
3、 依权利要求1或2所述的马达，其特征在于，该定子的顶部形成 一个限位部，该限位部4氐接固定该第二扣环。
4、 依权利要求3所述的马达，其特征在于，该限位部由数个凸爪所 构成，各该凸爪一端连接该定子，另一端延伸至该基座的轴管的容置孔， 各该凸爪的另 一端抵接固定于该第二扣环。
5、 依权利要求1或2所述的马达，其特征在于，该基座的轴管内部 另设置一个固定环，该固定环抵接固定该第二扣环，该第二扣环被夹持 于该固定环与该轴承之间。
6、 依权利要求5所述的马达，其特征在于，该固定环为断面呈L形 状的环体。
7、 依权利要求1或2所述的马达，其特征在于，该第二扣环的第二 穿孔的孔径大于该第一扣环的第一穿孔的孔径。
8、 依权利要求3所述的马达，其特征在于，该第二扣环的第二穿孔 的孔径大于该第 一 扣环的第 一 穿孔的孔径。
9、 依权利要求5所述的马达，其特征在于，该第二扣环的第二穿孔 的孔径大于该第一扣环的第一穿孔的孔径。
10、 依权利要求1或2所述的马达，其特征在于，该轴管的外周壁形 成一个环凸部，该定子的底部抵接于该环凸部。
专利摘要一种马达，包含一基座、一定子、一第一扣环、一轴承、一第二扣环及一转子。该基座设有一轴管，该轴管具有一容置孔；该定子结合于该轴管的外周壁；该第一扣环、轴承及第二扣环结合于该容置孔，其中该第一扣环的外径及第二扣环的外径等于该容置孔的孔径，该第二扣环可配合该第一扣环共同夹持定位该轴承；借此，该第一扣环、该轴承及该第二扣环装设于该轴管的容置孔后，可避免产生径向及轴向位移等情形，以便后续可顺利将该转子结合于该第一扣环、轴承及第二扣环，进而提升组装便利性佳，并兼可降低整体结构复杂度。
文档编号H02K5/167GK201328032SQ20082018030
公开日2009年10月14日 申请日期2008年11月25日 优先权日2008年11月25日
发明者洪银树 申请人:建准电机工业股份有限公司