专利名称：线束用的网状保护部件及制造方法
技术领域：
本发明涉及在车辆上配线的线束用的网状保护部件及该网状保护部件的制造方法，该网状保护部件是由外装于线束的电线组外周面上的片材或管材构成的。
背景技术：
一直以来，为了在车辆上配线的线束的电线组的捆束、保护及防止外部干扰部件造成的干扰，而在电线组上卷绕粘接带，或使电线组通过波纹管、圆管等管材。作为这些由带材及管材构成的外装部件，一直以来，对于带材通用聚氯乙烯带材， 作为波纹管使用聚丙烯等，均利用树脂形成。而且，还使用在日本实开平4-21119号等提出的由树脂纱构成的网状管。上述网状管具有以下优点由于使用的树脂量少，因此实现了轻量化并降低了成本；而且，伸缩性及挠性优良、线束的通过作业容易；同时，能够容易地沿线束的配线路径弯曲的优点。另一方面，在网状管中，与向波纹管、圆筒状管内的封闭截面空间插通线束时相比，由于电线组向网的空孔露出，因此保护功能下降，但能够用在不会担心与外部干扰部件发生干扰的配线区域等。这样，网状管虽然具有优点，但现有的网状管是通过编织聚酯、聚乙烯、聚丙烯等树脂纱而形成网的，难燃性不佳，因而不适于作为配线于发动机舱中的线束的外装部件。而且，现有的网状管对纵纱和横纱进行编织，使邻接的交点、纵纱及横纱的上下反转而形成网状。因此，交点处的纵纱和横纱之间的结合力弱。有时也在该交点处熔敷纵纱和横纱，但如图10所示，由于仅使纵纱100的外周面和横纱101的外周面进行线接触而进行熔敷，因此在交点处施加有拉伸力、扯裂力时，存在产生交点处的剥离、即所谓的网眼开裂、 形状保持力低的问题。专利文献专利文献1 日本实开平4-21119号
发明内容
本发明是鉴于上述问题而提出的，其课题在于提供线束用的由片材或管材构成的网状保护部件，其还能够用作在发动机舱中配线的线束的外装部件，提高了结合力，以防止在切断端的交点处产生绽线且防止在交点处剥离。为了解决上述课题，本发明提供一种线束用的网状保护部件，由截面呈椭圆形状的难燃性树脂线材构成的纵线和横线的交点被加压热熔敷而形成网状，其特征在于，所述纵线和横线不编织地在交点处上下重叠，该纵线和横线的任意一方或两方在截面积的 40% 50%被熔融而埋设于对方的纤维中的状态下相互熔敷，以防止在裁断端绽线。如上所述，构成本发明的由片材或管材构成的网状保护部件的树脂纱，由截面呈椭圆形状的难燃性树脂纱构成，因此能够外装于在车辆的发动机舱内配线的线束。另外，在纵横线的交点处不是外周面以线接触进行熔敷，而是将纵线和横线形成为截面呈椭圆形状，且以一方或两方的线材埋设于对方的线材中的方式相互熔敷，因此被牢固地固定。因此，即使对网状保护部件施加拉伸力或扯裂力，在交点处纵横线的结合也不会剥离，不会产生网眼开裂，形状保持力强，作为网状保护部件的可靠性高。所述难燃性树脂线材，在选自聚丙烯、聚酯、聚乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰胺、聚苯醚、聚对苯二甲酸丁二醇酯及聚苯硫醚中的2种以上的混合物的一种以上无卤树脂成分中，配合选自溴系、磷酸酯、金属氢氧化物及三聚氰胺的难燃剂。作为所述树脂成分，从加工容易性、成本等方面考虑，最适宜使用聚丙烯。具体地说，所述难燃性树脂线材中，相对于100质量份的所述树脂成分配合0. 5 100质量份的所述难燃剂。并且，也可以根据需要，相对于100质量份的所述树脂成分配合 0 50质量份的由氧化镁或/及碳酸钙构成的填充剂。本发明的纵横线，不是邻接的交点以上下反转的方式编织而成，而是利用后述的上浆机成形为网状，例如，以纵线为上侧、以横线为下侧进行重叠，使所述纵横线的交点进行面接触，并且如上所述，以相互埋入对方线材中的方式进行熔敷。由所述纵横线构成的本发明的网状保护部件形成片材或管材，所述片材被施加弯曲褶痕以形成宽度方向的两端重叠的圆筒状。在形成管材的情况下，将一张片材的宽度方向的端缘相互热熔敷而形成管材。另外，本发明的网状保护部件的强度为，在所述截面呈椭圆形状的各纵横线的长径为0. 35mm 0. 5mm、网状的片材的厚度为0. 4 0. 8mm时，纵横抗拉强度为15. 7N以上、 扯裂强度为15. 7N以上、延伸率为150%以上。所述纵横抗拉强度为使用JIS3号哑铃后的实测值。由所述纵横线围成的各空孔的形状为正方形、长方形、菱形、六边形、或正圆、椭圆、长圆中的任一种圆形。所述空孔的形状根据所要求的伸缩性及强度进行调整。S卩，空孔的大小在伸缩性的要求度高的情况下使网较粗而加大各空孔，在强度及耐磨损性的要求度高的情况下使网较细而缩小各空孔。关于空孔的形状，为了容易延伸而形成菱形，为了难以延伸而形成正方形或长方形。并且，也可以为如下构成分别设置大径线和小径线作为所述纵线和横线，在由所述大径线夹持多根所述小径线的状态下拉齐，在由大径线围成的空孔中配置小径线的网状部。并且，也可以形成未在网状保护部件的长度方向的两端设置空孔的带有镶边的形状，形成容易对该网状保护部件的长度方向的两端和线束的电线组卷绕带材的形状。并且，本发明提供上述网状保护部件的制造方法。该制造方法中，将所述纵线和横线利用上浆机成形为网状的片材，在该成形时加热加压，在加压状态下使纵横线的交点热熔敷，将所述网状的片材裁断为所需长度，进行赋形，使得裁断后的网状片材的宽度方向的两端缘重叠而形成筒状。如上所述，本发明中，使截面呈椭圆形状的纵线和横线通过上浆机的模具而成形为网状的片材，在该成形时加热加压，由此在纵横线的交点处使这些纵横线进行面接触，并且以从其中一侧的线向另一侧的线、或相互进入对方线中的方式熔敷，因此能够提高交点处的结合力，即使施加有拉伸力或扯裂力，也能够防止在交点处产生剥离。如上所述，被以筒状施加弯曲褶痕的网状片材能够容易地卷绕于线束的电线组外周，在卷绕状态下，在长度方向的两端卷绕粘接带而与电线组固定。在形成网状管的情况下，将重叠的部分热熔敷而预先形成管材。发明效果如上所述，本发明的线束用的由片材或管构成的网状保护部件，使由截面呈椭圆形状的难燃性树脂线材构成的纵横线在交点处熔敷，因此能够用作在车辆的发动机舱内配线的要求具有难燃性的线束的外装部件。并且，在纵横线的交点处不是以线接触的状态将外周面熔敷，而是以截面呈椭圆形状的纵横线相互面接触，且一方或两方埋设于对方的线中的方式熔敷，因此被牢固地固定。因此，能够形成即使对网状保护部件施加拉伸力或扯裂力也不会在交点处将纵横线的结合剥离、不会发生网眼开裂、形状保持力强的网状保护部件。此外，通过形成网状，与现有的树脂制的圆管相比较，能够轻量化至1/2以下。
图1表示本发明的网状片材，(A)是立体图，(B)是局部放大图。图2中的(A)是表示由纵线及横线构成的难燃性树脂纱材的立体图，(B)是表示使纵线和横线重叠的状态的立体图，(C)是纵横线的交点的放大图。图3中的(A)、⑶、(C)是表示将网状片材外装于线束上的状态的图。图4中的(A)、(B)是表示网状片材的制造方法的图。图5中的(A)、(B)是分别表示将网状片材赋形为圆弧状的工序的图。图6是对比网的空孔的大小和功能的说明图。图7中的(A) (H)是表示网状管的网眼形状的图。
图8中的(A)、(B)是表示试验方法的图。图9中的(A)、⑶、(C)是表示网状管的实施方式的图。图10是表示现有的网状管的问题的图。附图标记说明1网状的片材2 纵线3 横线4 交点5 空孔50网状的管材
具体实施例方式
以下参照
本发明的实施方式。 设图1所示的实施方式的网状保护部件为片材1。该片材1将截面呈椭圆形状的纵线2和横线3在交点4处熔敷，形成设有由纵横线2、3围成的菱形的空孔5的网状。由于将空孔5设为菱形，所以纵线2不是处于与片材1的长度方向(轴线方向)L平行的纵向，并且横线3也不是处于与轴线方向L正交的方向，纵横线2、3均相对于轴线方向L处于倾斜方向，但为了进行区别而称为纵线2、横线3。上述纵横线2、3由相同单体的难燃性树脂线材10构成，如上所述，形成为截面呈椭圆形状。具体地说，难燃性树脂线材10是在选自聚丙烯、聚酯、聚乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰胺、聚苯醚、聚对苯二甲酸丁二醇酯及聚苯硫醚中的2种以上的混合物的一种以上无卤树脂成分中，配合选自溴系、磷酸酯、金属氢氧化物及三聚氰胺的难燃剂。相对于100质量份的上述树脂成分，配合0. 5 100质量份的上述难燃剂。进而， 根据需要，相对于100质量份的上述树脂成分，配合0 50质量份的由氧化镁或/及碳酸钙构成的填充剂。本实施方式中使用聚丙烯(PP)作为树脂成分，使用由“四溴双酚”构成的溴系难燃剂作为难燃剂。不编织上述纵线2和横线3，如图2(B)所示，将纵线2配置于上侧，将横线3配置于下侧，在交点4处上下重叠而熔敷。该交点4处，如图2(C)所示，在使上下的截面呈椭圆形状的纵线2和横线3面接触、且使下侧的横线3的截面积的40 50%的部分: 进入上侧的纵线2中的状态下进行熔敷。上述纵横线2、3的各长径设定为0. 35mm 0. 5mm,由该纵横线2、3形成的网状的片材1的厚度设定为0. 4 0. 8mm。另外，在该网状的片材1中，包围菱形的空孔5的纵横线3的长度在本实施方式中设定为 1. 4X1. 4mm。该片材1的纵向(轴线方向)及横向的抗拉强度为15. 7N以上，扯裂强度为15. 7N 以上，拉伸延伸率为180 230% ο对于上述网状的片材1，利用后述的方法，如图3所示，以与长度方向的轴线方向L 正交的宽度方向的两端侧相互重叠的方式施加弯曲褶痕，预先赋形以形成圆筒形状。在将该片材1安装于线束20的工序中，使片材1的纵向沿着线束20的电线组W 的长度方向，在该状态下将带有卷曲褶痕的片材1卷绕于电线组W的外周面。在该状态下， 能够将宽度方向的两端侧重叠而完全包覆电线组W的整个外周面。然后，将粘接带T卷绕于片材1的长度方向的两端和从片材1拉出的电线组W上而进行固定。接着，对上述网状的片材1的制造方法进行说明。利用图4(A)、(B)所示的上浆机30使片材1成形。具体地说，在投入上述树脂成分之后，将难燃剂、稳定剂等投入到漏斗25中，在漏斗25中进行搅拌混合，利用螺旋输送机 26 一边混勻该搅拌混合后的混合物一边向图4(B)所示的模组27输送，使混勻物通过模组 27成形为由难燃性树脂线材10构成的网状片材。上述模组27由外模27a和内模27b构成。外模27a和内模27b利用电动机四向反方向旋转，在外模27a的孔和内模27b的孔重叠的部分27c上形成纵线2和横线3重叠的交叉部(交点)，外模27a的孔和内模27b的孔分离而形成格子形状(本实施方式中为菱形网眼)。被从上述模组27压出成形时，纵线2和横线3被加热加压，这些纵横纱2、3进行熔敷。并且，由于在纵横线2、3的交点4处被加压加热，所以在交点4处如上述图2(C)所示纵横纱2、3在进入到对方纤维中的状态下被热熔敷。接着，网状的片材40被向冷却槽31输送，利用延伸辊32进行热延伸，延伸后被向延伸槽33输送，然后，片材40被卷绕成线圈41。对于上述网状的片材40，以宽度方向的两侧端相互重叠而形成圆筒状的方式施加弯曲褶痕。图5(A)表示形成规定尺寸的片材I-A的制造方法，图5(B)中表示形成连续的片材I-B的制造方法。图5(A)中所示的方法为将从上述线圈41拉出的片材40利用片材切割机(未图示)切断为规定长度，设置切断片材42，使该切断片材42通过加热辊43而形成被赋形为圆弧形状的切断片材42C。图5(B)所示的方法为使用形成椎筒形状的成形机45，在该成形机45的上游和下游配置拉伸辊46A、46B。使片材40从辊46A通过成形机45，在该成形机45的内部以圆弧状施加褶痕，在最终的小径部分，宽度方向的端缘部相重叠。在该状态下利用辊46B拉出， 制造连续的片材1-B。该片材I-B根据使用条件而利用裁断机47裁断为所需长度。上述构成的网状的片材1，在纵横线2、3的交点4处，如图2(C)所示，纵横线2、3 变形为截面呈椭圆形状，在相互进入对方线中的状态下被热熔敷，因此，与仅熔敷纵横线的外周面的情况相比，不易剥离，成为具备上述抗拉强度及扯裂强度的片材，不会产生网眼开裂，成为可靠性高的片材。另外，纵横线2、3均由难燃性树脂线材10形成，因此，网状的片材1具备难燃性， 能够用作在发动机舱中配线的线束的外装部件，并且，纵横线2、3相互牢固地固定，因此各纵横线2、3在裁断端部不会绽线。并且，由于使片材1形成为网状，因此与圆管相比能够使重量减半。特别是，用作在汽车中配线的多根线束的外装部件时，也能够有助于减轻汽车的重量，能够改善燃耗。由上述结构构成的网状的片材1，能够通过调整纵横线2、3的交点4的位置而任意地变更空孔5的大小及空孔5的形状。图6表示加大空孔5而成的粗网N-I和减小空孔5而成的细网N_2。空孔5的大小关系和伸缩性、耐磨损性及强度的关系如图所示，粗网N-I的伸缩性大但耐磨损性及强度减弱。细网N-2的伸缩性小但耐磨损性及强度增强。这样，网状管1能够根据线束的使用条件来调整空孔5的大小关系，以具备所要求的延伸率和强度。另外，空孔5的形状能够形成图7(A) (H)所示的形状。(A)形成长方形的网眼，形成该形状时会成为不易延伸的网。(B)形成菱形的网眼，形成该形状时会成为容易延伸的网。(C)形成六边形的网眼，形成具有(B)以上的强度而伸缩性比(B)稍低的网。(D)形成圆形的网眼，形成具有(C)以上的强度而不具有伸缩性的网。(E)使纵横线2、3延伸而形成细的菱形的网眼，强度低，但伸缩性优良。(F)是分别设置大径线2-a、3-a和小径线2-b、3_b作为纵线和横线，在用上述大径线夹持多根上述小径线的状态下拉齐，在由大径线围成的空孔中配置小径线的网状部。该
7网具备(D)以上的强度，也具有一些伸缩性。(G)形成长方形的网眼，并且在网状管1的长度方向的两端带有设有实心部NS的镶边，容易在线束的电线组和网状管1的前端卷绕粘接带。上述实心部通过对树脂线进行加热而使其熔融，并在该状态下浸渍于冷却槽中进行固化而形成。(H)形成菱形的网眼，并带有镶边。这样，能够根据要求而容易地将空孔5的形状调整为容易延伸的网状管和不易延伸的网状管。以下记载本发明的实施例和比较例的特性值的比较。实施例 实施例1、2、3中，相对于100质量份的聚丙烯配合4质量份的溴系难燃剂，设置纵横线，如上述实施方式所述，在相对于纵线使横线的截面积的40 50%进入的状态下、对该纵横线的交点进行热熔敷而成形，以构成具有菱形的网眼的网状片材。实施例1、2、3如以下的表1所示地改变空孔的边的长度。比较例比较例1中，截面呈圆形的纵横线由聚丙烯制成，交点的表面以线接触进行熔敷， 构成与实施例同样地形成菱形网眼的网状管。比较例2中，纵横线由聚酯制成，纵横线较密地编织而构成管材。比较例3是作为卷绕于线束上的带材而通用的聚氯乙烯带材。表1
目标值比较例实施例1实施例2实施例3厚度(mm)0.650.40.6 0.80.7 0.80.8 0.9网眼尺寸(目合 l/、)(mm)1.1X1.Imm1.7X1.71.4X1.41.2X1.21.0X0.9难燃性(ΟΙ值)23.5以上非难燃(17)难燃(22)难燃(24.5)难燃(24.5)材质难燃PPPP难燃PP难燃PP难燃PP抗拉强度(N)纵向 JIS3号哑铃实测值15.7以上2.87.9 10.112 1821(0.8t)抗拉强度(N)横向 JIS3号哑铃实测值15.7以上2.44 73 914(0.8t)拉伸延伸率(％)150以上210180 230140—160150—213带材磨损试验(mm)1000以上500 1000670 30802250 44203200 6100表1中的带材磨损测定利用图8所示的试验装置进行测定。试验装置在支撑棒30上安装辅助锤31并且在下侧设置托架32，将该托架32连接于被悬臂支撑的轴臂33的前端。将试验用带材40固定于水平支撑棒34。在该状态下，利用支撑销35以与试验用带40滑动接触的方式保持由150A砂纸构成的磨损带材36并使其向箭头方向移动。测定磨损带材36进行滑动接触的部位的试验用带材40的磨损量。表1中的扯裂强度测定如图8(B)所示，从设成纵横50mm的试验用带材41的一边的中央设置长度为25mm的狭缝41a，以该狭缝41a为边界向左右方向拉伸而测定。如表1所示，本发明的实施例1、2、3中的难燃性(01值)优良，特别是实施例2、3
8在目标值23. 5以上。另外，与比较例1的将纵横线的交点以线接触进行熔敷的情况相比，实施例1、2、3 中的抗拉强度为3倍 10倍，扯裂强度也大于比较例1。并且，验证了磨损试验也为目标值 1000以上，因而耐磨损性优良。上述实施方式中，对网状的片材1赋形为圆弧形状，宽度方向的两端侧以重叠的方式进行赋形，但如图9(A)所示，也可以对重叠的两端缘进行热熔敷而形成管材50。关于该网状的管材50，如图9 (B)所示地收缩而插入线束20，在插入后如图9(C) 所示地进行拉伸，利用粘接带T将网状的管材50与线束20的电线组固定。
权利要求
1.一种线束用的网状保护部件，对由截面呈椭圆形状的难燃性树脂线材构成的纵线和横线的交点进行加压热熔敷而形成网状，其特征在于，所述纵线和横线不编织地在交点处上下重叠，所述纵线和横线中的任意一方或两方在截面积的40% 50%被熔融而埋设于对方的纤维中的状态下相互熔敷，以防止在裁断端绽线。
2.根据权利要求1所述的线束用的网状保护部件，其中，所述难燃性树脂线材，在选自聚丙烯、聚酯、聚乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰胺、聚苯醚、聚对苯二甲酸丁二醇酯及聚苯硫醚中的2种以上的混合物的一种以上无卤树脂成分中，配合选自溴系、磷酸酯、金属氢氧化物及三聚氰胺的难燃剂。
3.根据权利要求2所述的线束用的网状保护部件，其中，所述难燃性树脂线材中，相对于100质量份的所述树脂成分配合0. 5 100质量份的所述难燃剂，并且，相对于100质量份的所述树脂成分配合0 50质量份的由氧化镁或/及碳酸钙构成的填充剂。
4.根据权利要求1 3中任一项所述的线束用的网状保护部件，其中，在所述截面呈椭圆形状的纵横线的长径为0. 35 0. 5mm、网状的片材的厚度为0. 4 0. 8mm时，纵横抗拉强度为15. 7N以上，扯裂强度为15. 7N以上，延伸率为150%以上。
5.根据权利要求1 4中任一项所述的线束用的网状保护部件，其中，由所述纵线和横线围成的各空孔的形状为正方形、长方形、菱形、六边形、或正圆、椭圆、长圆中的任一种圆形。
6.根据权利要求1 5中任一项所述的线束用的网状保护部件，其中，所述网状保护部件由管材或片材构成，所述片材被施加弯曲褶痕以形成宽度方向的两端重叠的圆筒状，所述管材通过将一张片材的宽度方向的端缘相互热熔敷而形成管材。
7.一种线束用的网状保护部件的制造方法，为权利要求1 6中任一项所述的网状保护部件的制造方法，其特征在于，将所述纵线和横线利用上浆机成形为网状的片材，在该成形时进行加热加压，使纵横线的交点在加压状态下热熔敷，将所述网状的片材裁断为所需长度，并进行赋形，使得裁断后的网状片材的宽度方向的两端缘重叠而形成筒状。
8.一种线束用的网状保护部件的安装方法，将权利要求1 6中任一项所述的网状保护部件卷绕于线束的电线组的外周，在长度方向的两端卷绕粘接带而与电线组固定。
全文摘要
本发明提供具有难燃性并且不会发生网眼开裂的线束外装用的网状保护部件。其特征在于，对由截面呈椭圆形状的难燃性树脂纱材构成的纵纱(2)和横纱(3)的交点(4)进行加压热熔敷而形成网状，所述纵纱和横纱不编织地在交点处上下重叠，上纵纱和横纱中的任意一方或两方在截面积的40％～50％熔融而埋设于对方的纤维中的状态下相互熔敷，以防止在裁断端部绽线。
文档编号H02G3/04GK102239615SQ20098014917
公开日2011年11月9日 申请日期2009年11月18日 优先权日2008年12月22日
发明者岩崎哲也, 牛饲忠雄 申请人:住友电装株式会社