本发明属于一种成型方法，更具体涉及一种印制线路板灯板的成型方法。
背景技术：
超大显示器是由led灯板拼接组成，led灯板尺寸的要求非常严格，外层pad到板边的距离尺寸控制在±0.05mm。外层pad到成型线的距离要求严格，如10mm±0.05mm。灯板片与灯板片拼接时，差异过大会导致灯板拼接处有色差，影响整体效果，正常制作因板子存在涨缩，成型偏位灯超过客户的标准导致异常，如板子涨缩0.15mm，最边上的set就影响0.075mm超出客户要求，中间的影响小。传统的成型切割，成型程式制作为看切割线到原点定位孔的距离，切割尺寸为1:1制作。随着灯板的发展，未来尺寸会要求更加严格。传统的成型切割制作方法为:成型依照成型程式路径进行切割，成型依照客户要求制作；切割尺寸为了满足客户装配要求，依照客户提供的图纸要求进行切割和实际量测确认；成型尺寸成型切割的部分为1:1进行切割，设备能力为±0.1mm，均可满足客户边到边的要求；灯板客户要求控制为外层pad到成型边的距离，不是成型单一制程的能力问题，还会因为板子涨缩，外层偏位的位置导致外层pad到成型线的距离发生异常，边到边成型切割，但板子存在涨缩0.15mm，单边影响0.075mm都已经超出客户产品要求控制的±0.05mm的公差，导致外层pad到板边一定存在异常，故传统的作业方式只要产品存在明显涨缩，制作就容易出现故障，无法满足板灯的制作要求，而产品的涨缩是一定存在的。故印制线路板传统的成型切割工艺无法满足灯板的制作要求，导致生产出来的板子每片板子的留边大小不一，即外层pad到成型板边的尺寸异常，灯板拼接时每片之间因留边大小不一导致拼接处影像同板内存在明显的色差。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种分两次切割、去涨缩化的、切割精度较高的印制线路板灯板灯板制作的一种成型方法。
根据本发明的一个方面，提供了一种印制线路板灯板灯板的制作切割成型方法，包括以下步骤：
准备待切割的印制线路板；
第一次切割：所述印制线路板的外层pad到板边的中心距离为h，误差为h，按照h+2h的尺寸对所述印制线路板灯板的进行切割；
将印制线路板切割为九个作业单元；
第二次切割：量测每个作业单元的测量孔到外层pad的距离和外层pad到板边的距离，测量孔到外层pad距离的误差值不大于误差h，且中分单边不超过h/2，
成型程式为外层pad到板边的切割线＝测量孔到外层pad的距离的平均值+h，按照所述成型程式对所述印制线路板进行切割。
一种印制线路板灯板制作的成型方法，包括以下步骤：
准备待切割的印制线路板；
第一次切割：所述印制线路板的外层pad到板边的规定距离为10mm，误差为0.05mm，按照外层pad到板边的10.1mm的尺寸对所述印制线路板灯板的进行切割；
将印制线路板切割为九个作业单元；
第二次切割：量测每个作业单元的测量孔到外层pad的距离和外层pad到板边的距离，测量孔到外层pad距离的误差值不大于误差0.05mm，且中分单边不超过0.025mm，计算作业单元的测量孔到外层pad的距离的平均值为90.025mm
成型程式为外层pad到板边的切割线＝测量孔到外层pad的距离的平均值+10mm＝90.025mm+10mm＝100.025mm，按照所述成型程式对所述印制线路板进行切割。
在一些实施方式中，量测每个作业单元的测量孔到板边的距离，需要切割掉的距离＝测量孔到板边的平均距离-成型线距离测量孔的距离。
在一些实施方式中，切割之后对所述印制线路板进行精修，所述精修采用0.8mm的细铣刀，所述细铣刀的下刀速度采用10-15mm/sec，所述细铣刀的回刀速度采用400-600mm/sec，所述细铣刀的切削长度为6-8m。
其有益效果为：本专利为客户装配尺寸的依照原有方式切割，针对客户要求外层pad到板边距离的部分在第一次切割时程式设计走上公差，并进行第二次切割，第二次切割时依照实际产品的状况，实际测量数据制作成型程式，同时制作成型程式的方式与传统的方式进行转变，第二次切割成型程式的制作方法，以外层图形到边客户的规定距离进行反推定为空到边的距离进行成型程式的制作，依次来满足客户要求。
本发明提升了制程能力，外层pad距离成型板边的能力从±0.125提升到±0.05mm内，不良率从70％降低到0.3％。
本发明根据板子实际1:1的尺寸转换为成型程式后进行后进行1：1切割，可避免因产品涨缩带来的外层pad与成型边的偏位问题；且小片成型精度较高；成型程式＝测量孔(零点)到外层pad的平均值+外层pad到板边的中心距离。
具体实施方式
1-1：第一次切割：
a.客户装配尺寸：要求为边到边的尺寸或尺寸公差较大在能力范围内的尺寸，依照客户图纸进行正常作业。
b.客户要求严格超出制程能力要求的尺寸，客户要求外层pad到板边的中心距离为10mm，误差为±0.05mm，安排两次切割，第一次切割时，切割尺寸偏大控制如设计成型程式和尺寸控制走上限控制10mm+0.1mm＝10.1mm控制，避免一次切割后板子直接超出10mm±0.05mm的下限规格，对应的测量孔到板边也相应会做大。
c.板子排版为1大片有9个作业单元，及将1大片切割为9个作业单元。
d.设计时在板子上添加作业单元标识，采用线路蚀刻或印制文字方式均可，9个作业单元在设计时进行编号，分别为1-9，依照顺序排列。
e.第一次切割其他部分参考正常方式进行作业即可
1-2：第二次切割：
a.客户要求外层pad到成型边的尺寸10mm±0.05mm。
b.板子有9作业单元(set)设计，小片只有大片的1/9大切割时成型精度更佳，同时外层pad到板边的距离很短为10mm，精度控制可以达到±0.025mm
c.第二次成型程式制作：依照印制线路板的作业单元编号，进行过第一次切割的作业单元板，每个编号取1-5作业单元进行量测数据，数据需要对应作业单元编号，量测测量孔(零点)到板边的距离,测量孔(零点)到外层pad，外层pad到板边的距离(成品10±0.05mm处)，量测后进行数据汇总并计算出零点到边的切割线的距离(成型程式)和计算出切割量。
数据汇总后确认测量孔(零点)到外层pad的误差值(r值)不可超过0.05mm，中分后单边不超过0.025mm否则依照作业单元编号进行分堆，同时客户要求更严格时或首件ng时可以依照作业单元进行分堆，确保满足客户要求。
依照客户标准外层pad到板边10±0.05mm的要求进行切割路径的确认及成型程式的制作：外层pad到板边，板边的切割线(成型程式)＝量测孔(零点)到外层pad的平均值+外层pad到板边的客户规格的中心距离，进行制作成型程式。
经过第一次切割后的尺寸如下：
表一
板边的切割线(成型程式)＝量测孔到外层pad的距离的平均值为90.025mm+外层pad到板边的中心距离10mm＝100.025mm。
表二
从表二中可以看出，上述实际的外层pad到板边的距离均在误差值之内。
切对印制线路板切割之后对印制线路板进行精修，所述精修采用0.8mm的细铣刀，所述细铣刀的下刀速度采用10-15mm/sec，所述细铣刀的回刀速度采用400-600mm/sec，所述细铣刀的切削长度为6-8m。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式，对于本领域技术人员来讲，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。