一种自动插件机的制作方法

本发明涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种自动插件机。

背景技术：

现有技术上的插件工序，尤其是尺寸较小的插件使用人工去单个放置在pcb板上时，会导致效率严重低下，而且由于人工操作，焊接每一个插件所用到的焊膏用量肯定不会达到一致，这也导致了产品合格率较低的技术问题。

在对pcb板进行插件工序中对于尺寸较小的插件使用人工去单个放置在pcb板上，存在摆放位置不准确，会导致在焊接时焊膏用量不一致而造成产品合格率降低，且工作效率低，现有技术中的部分插件机对pcb放置移动以及取放插件的灵活性有待提高，不便于根据插放位置的需要进行合理的移动旋转调整。因此，针对上述问题提出一种自动插件机。

技术实现要素：

本发明实施例公开了一种自动插件机，用于解决现有的对pcb板进行插件工序中对于尺寸较小的插件使用人工去单个放置在pcb板上，存在摆放位置不准确，会导致在焊接时焊膏用量不一致而造成产品合格率降低，且工作效率低的技术问题。

本发明实施例提供了一种自动插件机，包括第一滑轨以及安装框，所述第一滑轨设有两个，且两个所述第一滑轨平行纵向安装在承载板顶部表面两侧，所述承载板底部两侧横向安装有第二滑轨，且第二滑轨安装在操作台上，所述第一滑轨安装有滑座，且滑座通过第一电动推杆与导轨板连接，所述导轨板顶部两侧纵向滑动安装有两个挡板，且位于导轨板顶部一侧纵向安装有传输轨道，所述传输轨道上安装有夹紧块，且传输轨道位于挡板外侧，所述承载板顶部表面一侧纵向安装有第二丝杆，且第二丝杆两端通过轴承座与承载板固定连接，所述第二丝杆一端穿过轴承座与第二电机连接，且第二丝杆通过第二连接块与导轨板顶部表面另一侧螺纹连接，所述操作台顶部表面一侧横向安装有第一丝杆，且第一丝杆两端通过轴承座与操作台固定连接，所述第一丝杆一端穿过轴承座与第一电机连接，且第一丝杆通过第一连接块与承载板顶部表面前端螺纹连接，所述安装框底部一端安装固定在操作台顶部表面一侧，且安装框内一侧安装有第三电机，所述第三电机的轴杆上安装有第三丝杆，且第三丝杆两端通过轴承座与安装框内部固定连接，所述第三丝杆通过第三连接块与滑块另一侧表面螺纹连接，所述安装框端面两侧边缘处横向对称开设有两个滑槽，且安装框通过滑槽与滑块滑动连接，所述滑块一侧安装有马达，且马达的轴杆上安装有水平旋转器，所述水平旋转器底部安装有第二电动推杆，所述第二电动推杆的轴杆上安装有u型框，且u型框内壁两侧对称开设有活塞孔，所述活塞孔内安装有移动活塞，且移动活塞一侧中间位置安装有l型杆，所述l型杆底部安装有固定板，且固定板一侧弹性连接有橡胶夹块。

优选的，所述安装框位于导轨板顶部一侧，且导轨板顶部中间位置设置有承载架，所述承载架上安装有输送带，且输送带与自动供料器连接，所述输送带顶部设置有u型框。

优选的，所述操作台顶部表面前端安装有pcb板输送轨道，且pcb板输送轨道上滑动安装有调节板，所述pcb板输送轨道的水平高度大于初始状态的导轨板的水平高度。

优选的，所述导轨板顶部表面和承载板顶部表面均为框架结构，且导轨板的框架结构内和承载板的框架结构内设置有顶弯检测头，所述顶弯检测头安装在操作台顶部表面。

优选的，所述第一连接块、第二连接块以及第三连接块均为内螺纹孔结构。

优选的，所述活塞孔的外侧端口安装有导气连接头，且导气连接头与外接导气管连接。

优选的，所述l型杆设有两个，且两个所述l型杆均有横杆和竖杆组成，所述横杆设置在活塞孔内，且横杆一端安装固定在移动活塞一侧表面中间位置。

优选的，所述固定块底部安装有位置传感器。

优选的，所述第一电机、第二电机、第三电机、第一电动推杆、第二电动推杆以及水平旋转器分别通过导电线与控制器连接。

优选的，所述第一丝杆和第二丝杆处于相互垂直状态，且第二丝杆与第一丝杆的规格相同。

从以上技术方案可以看出，本发明实施例具有以下优点：

本实施例的自动插件机，结构紧凑，结构合理，减少了人为的操作，保证了插件插放位置的准确性，便于后续加工焊接，提高了工作效率，通过同时启动第一电机以及第二电机，同时分别带动第一丝杆和第二丝杆，使得承载板左右移动，导轨板前后移动，从而将导轨板6上的pcb板准确移至位于承载架一端的底部待进行插件；而且，该插件机结构紧凑，结构合理，增强了整体对pcb板放置移动的灵活性，便于根据pcb板上不同位置上的插孔进行调节并进行插件的插放，适用于尺寸较小的插件，通过第三连接块带动滑块向右移动，同时带动水平旋转器以及第二电动推杆一端的u型框，有利于带动插件移至pcb板的顶部，通过水平旋转器带动第二电动推杆以及u型框旋转至与插孔对应的位置上再进行插入。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例中提供的一种自动插件机的整体结构的俯视图；

图2为本发明实施例中提供的一种自动插件机的整体结构的正视图；

图3为本发明实施例中提供的一种自动插件机中的承载板和导轨板连接结构示意图；

图4为本发明实施例中提供的一种自动插件机中的第二电动推杆和u型框连接结构示意图；

图示说明：1、第一滑轨，101、滑座，2、承载板，3、第二滑轨，4、夹紧块，5、传输轨道，6、导轨板，601、挡板，7、调节板，8、pcb板输送轨道，9、第一丝杆，10、第一连接块，11、操作台，12、第一电机，13、第二丝杆，1301、第二连接块，14、承载架，15、自动供料器，16、滑块，17、安装框，18、第三丝杆，19、第三连接块，20、第二电机，21、输送带，22、第三电机，23、滑槽，24、水平旋转器，25、第一电动推杆，26、第二电动推杆，27、u型框，28、导气连接头，29、活塞孔，30、移动活塞，31、l型杆，32、固定板，33、橡胶夹块，34、顶弯检测头。

具体实施方式

本发明实施例公开了一种自动插件机，用于解决现有的对pcb板进行插件工序中对于尺寸较小的插件使用人工去单个放置在pcb板上，存在摆放位置不准确，会导致在焊接时焊膏用量不一致而造成产品合格率降低，且工作效率低的技术问题。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图4，本发明实施例中提供的一种自动插件机的一个实施例包括：

第一滑轨1以及安装框17，所述第一滑轨1设有两个，且两个所述第一滑轨1平行纵向安装在承载板2顶部表面两侧，所述承载板2底部两侧横向安装有第二滑轨3，且第二滑轨3安装在操作台11上，所述第一滑轨1安装有滑座101，且滑座101通过第一电动推杆25与导轨板6连接，通过启动第一电动推杆25，使得第一电动推杆25推动导轨板6上下移动，使得导轨板6以及传输轨道5与pcb板输送轨道8处于同一个水平面上，有利于pcb板传送到挡板601与传输轨道5之间的导轨板6上，所述导轨板6顶部两侧纵向滑动安装有两个挡板601，且位于导轨板6顶部一侧纵向安装有传输轨道5，所述传输轨道5上安装有夹紧块4，且传输轨道5位于挡板601外侧，所述承载板2顶部表面一侧纵向安装有第二丝杆13，且第二丝杆13两端通过轴承座与承载板2固定连接，所述第二丝杆13一端穿过轴承座与第二电机20连接，且第二丝杆13通过第二连接块1301与导轨板6顶部表面另一侧螺纹连接，所述操作台11顶部表面一侧横向安装有第一丝杆9，且第一丝杆9两端通过轴承座与操作台11固定连接，所述第一丝杆9一端穿过轴承座与第一电机12连接，且第一丝杆9通过第一连接块10与承载板2顶部表面前端螺纹连接，所述安装框17底部一端安装固定在操作台11顶部表面一侧，且安装框17内一侧安装有第三电机22，所述第三电机22的轴杆上安装有第三丝杆18，且第三丝杆18两端通过轴承座与安装框17内部固定连接，所述第三丝杆18通过第三连接块19与滑块16另一侧表面螺纹连接，所述安装框17端面两侧边缘处横向对称开设有两个滑槽23，且安装框17通过滑槽23与滑块16滑动连接，所述滑块16一侧安装有马达，且马达的轴杆上安装有水平旋转器24，所述水平旋转器24底部安装有第二电动推杆26，通过水平旋转器24带动第二电动推杆26以及u型框27旋转至与插孔对应的位置上再进行插入，所述第二电动推杆26的轴杆上安装有u型框27，且u型框27内壁两侧对称开设有活塞孔29，所述活塞孔29内安装有移动活塞30，且移动活塞30一侧中间位置安装有l型杆31，通过导气连接头28与外接导气管连接，有利于将带有气压的气体输送到活塞孔29内，达到推动移动活塞30的效果，所述l型杆31底部安装有固定板32，且固定板32一侧弹性连接有橡胶夹块33。

作为本发明的一种技术优化方案，所述安装框17位于导轨板6顶部一侧，且导轨板6顶部中间位置设置有承载架14，所述承载架14上安装有输送带21，且输送带21与自动供料器15连接，所述输送带21顶部设置有u型框27，通过输送带21与自动供料器15连接，便于插件依次有序的输送。

作为本发明的一种技术优化方案，所述操作台11顶部表面前端安装有pcb板输送轨道8，且pcb板输送轨道8上滑动安装有调节板7，所述pcb板输送轨道8的水平高度大于初始状态的导轨板6的水平高度，通过pcb板输送轨道8的水平高度大于初始状态的导轨板6的水平高度，便于导轨板6向上移动与pcb板输送轨道8处于同一个水平面上，有利于pcb板的输送传递。

作为本发明的一种技术优化方案，所述导轨板6顶部表面和承载板2顶部表面均为框架结构，且导轨板6的框架结构内和承载板2的框架结构内设置有顶弯检测头34，所述顶弯检测头34安装在操作台11顶部表面，通过顶弯检测头34安装在操作台11顶部表面，有利于对插件进行通电检测以及判断手否有插件插入插孔。

作为本发明的一种技术优化方案，所述第一连接块10、第二连接块1301以及第三连接块19均为内螺纹孔结构，有利于动力的传递。

作为本发明的一种技术优化方案，所述活塞孔29的外侧端口安装有导气连接头28，且导气连接头28与外接导气管连接，通过导气连接头28与外接导气管连接，有利于将带有气压的气体输送到活塞孔29内，达到推动移动活塞30的效果。

作为本发明的一种技术优化方案，所述l型杆31设有两个，且两个所述l型杆31均有横杆和竖杆组成，所述横杆设置在活塞孔29内，且横杆一端安装固定在移动活塞30一侧表面中间位置，有利于移动活塞30带动l型杆31移动。

作为本发明的一种技术优化方案，所述固定块底部安装有位置传感器，达到对固定块下降距离以及第二电动推杆的控制效果，有利于夹取以及插放插件。

作为本发明的一种技术优化方案，所述第一电机12、第二电机20、第三电机22、第一电动推杆25、第二电动推杆26以及水平旋转器24分别通过导电线与控制器连接，达到启动控制的效果。

作为本发明的一种技术优化方案，所述第一丝杆9和第二丝杆13处于相互垂直状态，且第二丝杆13与第一丝杆9的规格相同，保证了移动螺距的一致性，有利准确移动导轨板6上的pcb板。

本发明在使用时，使用者首先根据pcb板的尺寸大小调节固定好导轨板6上挡板601与传输轨道5之间的水平距离，然后将pcb板放置在启动的pcb板输送轨道8上，此时启动第一电动推杆25，使得第一电动推杆25推动导轨板6上下移动，使得导轨板6以及传输轨道5与pcb板输送轨道8处于同一个水平面上，有利于pcb板传送到挡板601与传输轨道5之间的导轨板6上，且通过夹紧块4固定住，此时同时启动第一电机12以及第二电机20，同时分别带动第一丝杆9和第二丝杆13，使得承载板2左右移动，导轨板6前后移动，从而将导轨板6上的pcb板移至位于承载架14一端的底部待进行插件，由于自动供料器15将插件依次有序的通过输送带21移至u型框27底部，此时第二电动推杆26启动，启动的第二电动推杆26推动u型框27以及u型框27底部的l型杆31移至插件处，插件位于两个橡胶夹块33之间，此时外接的导气管将气体输送到两个活塞气孔内，并推动移动活塞30移动，并带动两个l型杆31对向移动，使得l型杆31上的橡胶夹块33将插件夹住，然后第二电动推杆26收缩，此时第三电机22启动，带动第三丝杆18，使得第三丝杆18通过第三连接块19带动滑块16向右移动，同时带动水平旋转器24以及第二电动推杆26一端的u型框27，有利于带动插件移至pcb板的顶部，然后再次启动第二电动推杆26，推动u型框27向下移动，再通过位置传感器将插件插放在pcb板上对应的插孔内，当插件底部不与pcb板上的插孔不对应时，通过水平旋转器24带动第二电动推杆26以及u型框27旋转至与插孔对应的位置上再进行插入，待插放完毕后，通过下降导轨板6使顶弯检测头34顶靠在插放好的插件底部，并对插件进行通电测试以及判断是否有插件插入，待检测完毕后将pcb板移出放置。

以上对本发明所提供的一种自动插件机进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。