散热装置及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种散热装置及其制造方法，尤指一种以冲压制程结合基座与散热鳍片的散热装置及其制造方法。
【背景技术】
[0002]散热装置与电子产品的发展息息相关。由于电子产品在运作时，电路中的电流会因阻抗的影响而产生不必要的热能，如果这些热能不能有效地排除而累积在电子产品内部的电子元件上，电子元件便有可能因为不断升高的温度而损坏。因此，散热装置的优劣影响电子产品的运作甚巨。
[0003]请参阅图1，图1为现有技术的散热装置I的示意图。如图1所示，散热装置I的基座10上设置有散热鳍片12，且散热鳍片12是由压铸成型制程与基座10 —体成型。由于压铸成型制程中的脱模需求，散热鳍片12需要有二至三度的脱模角α，所以整体重量较重，且鳍片高度会受到限制。此外，在相同大小的散热装置中，脱模角α会使得鳍片数量较少，造成散热面积不足，散热性能较差。
【发明内容】
[0004]本发明提供一种以冲压制程结合基座与散热鳍片的散热装置及其制造方法，以解决上述的问题。
[0005]为实现上述目的，本发明采用的技术方案是:
[0006]一种散热装置，其特征在于，包含:
[0007]一基座，包含一容置槽；以及
[0008]一散热鳍片，包含一散热部以及一固定部，该散热部自该固定部延伸出，该固定部具有一第一凹槽结构，该基座与该散热鳍片以一冲压制程结合，使得该固定部以紧配的方式固定于该容置槽中，且该容置槽的一第一侧壁嵌入该第一凹槽结构中。
[0009]所述的散热装置，其中，该固定部还具有一第二凹槽结构，该第一凹槽结构与该第二凹槽结构分别形成于该固定部的相对二侧，在该基座与该散热鳍片以该冲压制程结合后，该容置槽的一第二侧壁嵌入该第二凹槽结构中，该第一侧壁与该第二侧壁相对。
[0010]所述的散热装置，其中，该固定部还具有一第三凹槽结构，该第三凹槽结构形成于该固定部的底部且位于该第一凹槽结构与该第二凹槽结构之间，该容置槽具有一突出结构，该突出结构位于该第一侧壁与该第二侧壁之间，在该基座与该散热鳍片以该冲压制程结合后，该突出结构嵌入该第三凹槽结构中。
[0011]所述的散热装置，其中，该基座与该散热鳍片都由铝制成。
[0012]所述的散热装置，其中，该散热部的相对二侧具有呈对称或非对称的波浪状表面结构。
[0013]所述的散热装置，其中，该散热鳍片以一挤出制程或一压铸成型制程形成。
[0014]所述的散热装置，其中，该固定部呈T形。
[0015]为实现上述目的，本发明采用的技术方案是:
[0016]一种散热装置的制造方法，其特征在于，包含:
[0017]提供一基座以及一散热鳍片，其中该基座包含一容置槽，该散热鳍片包含一散热部以及一固定部，该散热部自该固定部延伸出，该固定部具有一第一凹槽结构；
[0018]将该固定部设置于该容置槽中；以及
[0019]以一冲压制程冲压该基座与该散热鳍片，使得该固定部以紧配的方式固定于该容置槽中，且该容置槽的一第一侧壁嵌入该第一凹槽结构中。
[0020]所述的散热装置的制造方法，其中，该固定部还具有一第二凹槽结构，该第一凹槽结构与该第二凹槽结构分别形成于该固定部的相对二侧，在该基座与该散热鳍片以该冲压制程结合后，该容置槽的一第二侧壁嵌入该第二凹槽结构中，该第一侧壁与该第二侧壁相对。
[0021]所述的散热装置的制造方法，其中，该固定部还具有一第三凹槽结构，该第三凹槽结构形成于该固定部的底部且位于该第一凹槽结构与该第二凹槽结构之间，该容置槽具有一突出结构，该突出结构位于该第一侧壁与该第二侧壁之间，在该基座与该散热鳍片以该冲压制程结合后，该突出结构嵌入该第三凹槽结构中。
[0022]所述的散热装置的制造方法，其中，该基座与该散热鳍片都由铝制成。
[0023]所述的散热装置的制造方法，其中，该散热部的相对二侧具有呈对称或非对称的波浪状表面结构或平面表面结构。
[0024]所述的散热装置的制造方法，其中，还包含:以一挤出制程或一压铸成型制程形成该散热鳍片。
[0025]所述的散热装置的制造方法，其中，该固定部呈T形。
[0026]综上所述，本发明系以冲压制程结合基座与散热鳍片。在冲压制程后，散热鳍片的固定部以紧配的方式固定于基座的容置槽中，且基座的容置槽的侧壁会嵌入散热鳍片的固定部的凹槽结构中，使得基座与散热鳍片紧密结合。因此，本发明的散热鳍片可不需现有散热鳍片的脱模角。此外，本发明的散热鳍片的整体重量较轻，且鳍片高度也可做得比现有散热鳍片高。再者，在相同大小的散热装置中，本发明的散热鳍片数量可装设比现有散热鳍片多，进而增加散热面积，提高散热性能。
[0027]关于本发明的优点与精神可以凭借以下的发明详述及所附图式得到进一步的了解。
【附图说明】
[0028]图1为现有技术的散热装置的示意图；
[0029]图2为根据本发明第一实施例的散热装置的立体图；
[0030]图3为图2中的基座与单一散热鳍片在冲压制程前的爆炸图；
[0031]图4为图2中的散热装置的制造方法的流程图；
[0032]图5为根据本发明第二实施例的散热装置的立体图；
[0033]图6为图5中的散热装置在冲压制程前的爆炸图。
[0034]附图标记说明:1、3、3’散热装置;10、30、30’基座；12、32、32’散热鳍片;300容置槽；302突出结构；320散热部；322、322’固定部；3220第一凹槽结构；3222第二凹槽结构； 3224第三凹槽结构；α脱模角；S1第一侧壁；S2第二侧壁；S10_S14步骤。
【具体实施方式】
[0035]请参阅图2至图4，图2为根据本发明第一实施例的散热装置3的立体图，图3为图2中的基座30与单一散热鳍片32在冲压制程前的爆炸图，图4为图2中的散热装置3的制造方法的流程图。
[0036]如图2所示，本发明的散热装置3包含一基座30以及复数个散热鳍片32，其中散热鳍片32的数量可根据实际应用来决定，不以图2所绘示的实施例为限。基座30包含一容置槽300，且容置槽300具有一第一侧壁S1、一第二侧壁S2以及一突出结构302，其中第一侧壁SI与第二侧壁S2相对，且突出结构302位于容置槽300的第一侧壁SI与第二侧壁S2之间。散热鳍片32包含一散热部320以及一固定部322，且散热部320自固定部322延伸出。于此实施例中，固定部322呈T形，但不以此为限。
[0037]于此实施例中，固定部322具有一第一凹槽结构3220、一第二凹槽结构3222以及一第三凹槽结构3224，其中第一凹槽结构3220与第二凹槽结构3222分别形成于固定部322的相对二侧，第三凹槽结构3224则形成于固定部322的底部且位于第一凹槽结构3220与第二凹槽结构3222之间。此外，散热部320的相对二侧具有呈对称的波浪状表面结构，以增加散热面积。然而，于另一实施例中，散热部320的相对二侧也可具有呈非对称的波浪状表面结构，视实际