专利名称：一种从粉丝废水中提取的食用蛋白及其生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种保健性的食用蛋白及其生产工艺，特别是一种从粉丝废水中提取的食用豌豆蛋白及其生产工艺，属于食用蛋白及其提取工艺技术领域。
背景技术：
豌豆是一种豆科植物，在我国华北一带广泛种植，其成熟籽粒中含有45%左右淀粉，20 25%的蛋白质，0. 5 2. 0%的脂肪。豌豆蛋白质是一种优质蛋白质，氨基酸的比例较平衡，人体所需的八种必需氨基酸中，除了蛋氨酸的含量稍低外，其余均达到FA0/WH0 推荐模式值。因此，我们可以看到豌豆蛋白本身存在着较高的附加值。招远作为龙口粉丝的发源地，在国内现有的豌豆粉丝生产企业中有80%集中在招远，而我们公司是全国最大的龙口粉丝生产企业，无论从硬件和软件上我们都是行业第一。 龙口粉丝生产工艺需要耗用大量的水来进行生产，因而产生大量的废水，每处理It豌豆产生13 15t废水，或每生产It豌豆粉丝产生25t废水，公司每天处理IOOt豌豆，要产生 1300 1500m3的废水。同时，随废水流失20 25t优质蛋白，既造成蛋白资源的浪费，又造成严重的环境污染。上世纪90年代出，发明了一种自然沉淀加大锅煮沸的简陋方法来回收豌豆蛋白。然而，这种方法存在这很大的弊端，自然沉淀耗时长，容易造成蛋白质的腐败， 尤其是夏天更是如此，这不仅降低了蛋白质的营养价值，而且污染了周围的空气；大锅煮沸得到的豌豆蛋白经过高温发生变性，理化性质不佳。此外，由于豌豆本身具有的特性和粉丝加工工艺的原因，从豌豆粉丝废水中提取的豌豆蛋白色泽暗、风味差，颜色灰褐色，极大的影响了豌豆蛋白的应用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从粉丝废水中提取的营养价值高、功能性(凝胶性、 吸水性、吸油性等)好、蛋白质含量在85%以上的食用豌豆蛋白，同时还提供了提取该食用豌豆蛋白的工艺方法。本发明是通过以下技术方案实现的一种从粉丝废水中提取食用蛋白的生产工艺，特殊之处在于工艺流程包括豌豆粉丝废水一提取一离心分离一豌豆渣第二次和第三次提取一酶解一酸沉淀 —离心一水洗一离心一调浆中和一胶体磨处理一脱色脱苦脱腥一杀菌一喷雾干燥一筛分 —包装具体操作步骤如下1)、萃取将豌豆粉丝废水送入萃取罐中进行萃取，并加入碱液调节pH = 9. 0士0. 2，在 45°C 50°C温度下，搅拌器转速为50-70r/min的条件下萃取25-35min。2)、离心分离将上述经萃取后得到的溶液送入离心机内进行离心分离，离心机的参数为分离因素在3000-3500，即离心力为(3000-3500) X g，分离出豌豆渣和豌豆蛋白清液。3)、豌豆渣第二次和第三次提取将分离出的豌豆渣送入萃取罐内进行二次萃取，每次向萃取罐中加入清水，使豌豆渣和清水的固液比例为1 0-5)，然后加入碱液调节PH = 9.0士0.2，在45°C 50°C温度下，搅拌器转速为50-70r/min，第二次和第三次萃取中均为以上条件下萃取25-35min。4)、酶解将三次分离出的豌豆蛋白清液送入到酶解罐中进行酶解，按照IOOOml豌豆蛋白清液加入0. 1-0. 2ml α-淀粉酶，酶解温度控制在45-55 °C，pH6. 0 6. 5，酶解时间 15-25min。5)、酸沉淀将上述经酶解后得到的豌豆蛋白提取液送入酸沉淀罐中，在40°C 45°C的温度下加入盐酸调节Wi = 4. 4 4. 6，以转速50-70r/min的条件下酸沉淀20 30min，得到豌
豆蛋白。6)、离心将上述酸沉好的豌豆蛋白送入离心机内进行离心处理，离心机参数为分离因素在 2500-3000以上，即离心力为(2500-3000) X g，分离得到豌豆蛋白凝乳A。7)、水洗将上述得到的豌豆蛋白凝乳A送入到水洗罐中，按豌豆蛋白凝乳A的重量 1 (1. 5-2)加水水洗，水洗温度为35 45°C，时间20 30分钟。8)、离心将水洗完的豌豆蛋白送入离心机内进行离心处理，离心机的参数为分离因素在 3000-3500，即离心力为(3000-3500) X g，得到豌豆蛋白凝乳B。9)、调浆中和将豌豆蛋白凝乳B送入到中和罐中，按豌豆蛋白凝乳B的重量1 (1.5-2)加水，搅拌均勻，浆液加碱液调pH = 7. 0 7. 1，调浆中和温度为40°C 45°C，中和时间 25-35min。以下为后续处理工序10)、胶体磨处理将调浆中和后的豌豆蛋白送入胶体磨设备进行微细化处理，然后输送至三脱罐中。11)、脱色脱苦脱腥首先向三脱罐中加入脱色剂，脱色剂用量为豌豆蛋白重量的0.5% 1.0%，温度控制在45°C 50°C，处理时间为3 他；然后加入耐高温(38°C 55°C )的酵母进行脱苦脱腥，酵母的加入量为豌豆蛋白重量的0. 0. 15%，温度控制在30 35°C，处理时间为 3 5h。12)、杀菌将三脱罐中的豌豆蛋白溶液送入杀菌器中进行杀菌处理，杀菌器的杀菌条件设定为温度72 75°C，时间10 12min，或者温度75 80°C，时间5 6min。13)、喷雾干燥
将经过杀菌的蛋白溶液通过泵输送至喷雾干燥器中，喷雾干燥器的进风温度 160 190°C，排风温度70 85°C，通过控制进料的流速来控制好离心喷雾的雾滴大小，使雾滴大小均勻、稳定，并使干燥后的产品水分在10%以下。14)筛分将上述喷雾干燥后得到的豌豆蛋白粉通过100目筛过筛。15)包装将经喷雾干燥、筛分的豌豆蛋白，包装后，置阴凉干燥处保存。经过上述工艺提取得到食用豌豆蛋白，蛋白质含量为85%以上，色泽为淡黄色，无任何不良气味，具有蛋白质所拥有的凝胶性、吸水性、吸油性等功能。本发明的一种从粉丝废水中提取食用蛋白的生产工艺，改变了原来大锅煮沸生产蛋白的方法，提高了蛋白回收率。将原来的饲料蛋白变成了高附加值的食用蛋白，增加了企业效益，提高了资源的综合利用。减少了废水中COD的含量，使废水得到了更好的处理，减少了废水处理的难度。通过该工艺得到的食用豌豆蛋白，具有蛋白质的凝胶性、吸水性、吸油性等功能，可用于添加到不同食品中增加食品本身蛋白含量和改变食品的性质。
具体实施例方式以下给出本发明具体实施方式
，用来对本发明的构成进行进一步说明。实施例1一种从粉丝废水中提取食用蛋白的生产工艺，工艺流程包括豌豆粉丝废水一萃取一离心分离一豌豆渣第二次和第三次提取一酶解一酸沉淀 —离心一水洗一离心一调浆中和一胶体磨处理一脱色脱苦脱腥一杀菌一喷雾干燥一筛分 —包装具体操作步骤如下1)、萃取将豌豆粉丝废水送入萃取罐中进行萃取，并加入碱液调节pH = 9. 0士0. 2，在 45°C 50°C温度下，搅拌器转速为50-70r/min的条件下萃取25-35min。2)、离心分离将上述经萃取后得到的溶液送入离心机内进行离心分离，离心机的参数为分离因素在3000-3500，即离心力为(3000-3500) X g，分离出豌豆渣和豌豆蛋白清液。3)、豌豆渣第二次和第三次提取将分离出的豌豆渣送入萃取罐内进行二次萃取，每次向萃取罐中加入清水，使豌豆渣和清水的固液比例为1 0-5)，然后加入碱液调节pH = 9.0士0.2，在45°C 50°C温度下，搅拌器转速为50-70r/min，第二次和第三次萃取中均为以上条件下萃取25-35min。4)、酶解将三次分离出的豌豆蛋白清液送入到酶解罐中进行酶解，按照IOOOml豌豆蛋白清液加入0. 1-0. 2ml α -淀粉酶，酶解温度控制在45-55 V，pH6. 0 6. 5，酶解时间 15-25min。5)、酸沉淀将上述经酶解后得到的豌豆蛋白提取液送入酸沉淀罐中，在40°C 45°C的温度下加入盐酸调节Wi = 4. 4 4. 6，以转速50-70r/min的条件下酸沉淀20 30min，得到豌
豆蛋白。6)、离心将上述酸沉好的豌豆蛋白送入离心机内进行离心处理，离心机参数为分离因素在 2500-3000以上，即离心力为(2500-3000) X g，分离得到豌豆蛋白凝乳A。7)、水洗将上述得到的豌豆蛋白凝乳A送入到水洗罐中，按豌豆蛋白凝乳A的重量 1 (1. 5-2)加水水洗，水洗温度为35 45°C，时间20 30分钟。8)、离心将水洗完的豌豆蛋白送入离心机内进行离心处理，离心机的参数为分离因素在 3000-3500，即离心力为(3000-3500) X g，得到豌豆蛋白凝乳B。9)、调浆中和将豌豆蛋白凝乳B送入到中和罐中，按豌豆蛋白凝乳B的重量1 (1.5-2)加水，搅拌均勻，浆液加碱液调pH = 7. 0 7. 1，调浆中和温度为40°C 45°C，中和时间 25-35min。以下为后续处理工序10)、胶体磨处理将调浆中和后的豌豆蛋白送入胶体磨设备进行微细化处理，然后输送至三脱罐中。11)、脱色脱苦脱腥首先向三脱罐中加入脱色剂，脱色剂用量为豌豆蛋白重量的0.5% 1.0%，温度控制在45°C 50°C，处理时间为3 他；然后加入耐高温(38°C 55°C )的酵母进行脱苦脱腥，酵母的加入量为豌豆蛋白重量的0. 0. 15%，温度控制在30 35°C，处理时间为 3 5h。12)、杀菌将三脱罐中的豌豆蛋白溶液送入杀菌器中进行杀菌处理，杀菌器的杀菌条件设定为温度72 75°C，时间10 12min，或者温度75 80°C，时间5 6min。13)、喷雾干燥将经过杀菌的蛋白溶液通过泵输送至喷雾干燥器中，喷雾干燥器的进风温度 160 190°C，排风温度70 85°C，通过控制进料的流速来控制好离心喷雾的雾滴大小，使雾滴大小均勻、稳定，并使干燥后的产品水分在10%以下。14)筛分将上述喷雾干燥后得到的豌豆蛋白粉通过100目筛过筛。15)包装将经喷雾干燥、筛分的豌豆蛋白，包装后，置阴凉干燥处保存。经过上述生产工艺提取得到食用豌豆蛋白，蛋白质含量为85%以上，色泽为淡黄色，无任何不良气味，具有蛋白质所拥有的凝胶性、吸水性、吸油性等功能。本实施例的优点及效果1)改变了原来大锅煮沸生产蛋白的方法，采用碱溶酸沉法提高了蛋白的回收率。将简陋的生产方式提高到规模化高效的生产方式。2)将原来的饲料蛋白变成了高附加值的食用蛋白，不仅了增加了企业效益，提高了资源的综合利用。3)开发出了豌豆蛋白的功能性，凝胶性、吸水性、吸油性等。可用于添加到不同食品中增加食品本身蛋白含量和改变食品的性质。4)减少了废水中COD的含量，使废水得到了更好的处理，减少了废水处理的难度。
权利要求
1.一种从粉丝废水中提取食用蛋白的生产工艺，其特征在于工艺流程包括 豌豆粉丝废水一萃取一离心分离一豌豆渣第二次和第三次提取一酶解一酸沉淀一离心一水洗一离心一调浆中和。
2.按照权利要求1所述一种从粉丝废水中提取食用豌豆蛋白的生产工艺，其特征在于工艺流程还包括如下步骤胶体磨处理一脱色脱苦脱腥一杀菌一喷雾干燥。
3.按照权利要求1所述一种从粉丝废水中提取食用蛋白的生产工艺，其特征在于工艺流程具体步骤如下1)、萃取将豌豆粉丝废水送入萃取罐中进行萃取，并加入碱液调节PH = 9. 0士0. 2，在45°C 50°C温度下，搅拌器转速为50-70r/min的条件下萃取25-35min ；2)、离心分离将上述经萃取后得到的溶液送入离心机内进行离心分离，离心机的参数为分离因素在 3000-3500，即离心力为(3000-3500) X g，分离出豌豆渣和豌豆蛋白清液；3)、豌豆渣第二次和第三次提取将分离出的豌豆渣送入萃取罐内进行二次萃取，每次向萃取罐中加入清水，使豌豆渣和清水的固液比例为1 (2-5)，然后加入碱液调节pH = 9. 0士0. 2，在45°C 50°C温度下， 搅拌器转速为50-70r/min，第二次和第三次萃取中均为以上条件下萃取25-35min ；4)、酶解将三次分离出的豌豆蛋白清液送入到酶解罐中进行酶解，按照IOOOml豌豆蛋白清液加入0. 1-0. 2ml α -淀粉酶，酶解温度控制在45-55°C，ρΗ6· 0 6. 5，酶解时间15_25min ； 幻、酸沉淀将上述经酶解后得到的豌豆蛋白提取液送入酸沉淀罐中，在40°C 45°C的温度下加入盐酸调节Wi = 4. 4 4. 6，以转速50-70r/min的条件下酸沉淀20 30min，得到豌豆蛋白；6)、离心将上述酸沉好的豌豆蛋白送入离心机内进行离心处理，离心机参数为分离因素在 2500-3000以上，即离心力为(2500-3000) X g，分离得到豌豆蛋白凝乳A ；7)、水洗将上述得到的豌豆蛋白凝乳A送入到水洗罐中，按豌豆蛋白凝乳A的重量1 (1.5-2) 加水水洗，水洗温度为35 45°C，时间20 30分钟；8)、离心将水洗完的豌豆蛋白送入离心机内进行离心处理，离心机的参数为分离因素在 3000-3500，即离心力为(3000-3500) X g，得到豌豆蛋白凝乳B ；9)、调浆中和将豌豆蛋白凝乳B送入到中和罐中，按豌豆蛋白凝乳B的重量1 (1.5-2)加水，搅拌均勻，浆液加碱液调pH = 7. 0 7. 1，调浆中和温度为40°C 45°C，中和时间25-35min，得蛋白。
4.按照权利要求2所述一种从粉丝废水中提取食用蛋白的生产工艺，其特征在于工艺流程具体步骤如下10)、胶体磨处理将调浆中和后的豌豆蛋白送入胶体磨设备进行微细化处理，然后输送至三脱罐中；11)、脱色脱苦脱腥首先向三脱罐中加入脱色剂，脱色剂用量为豌豆蛋白重量的0. 5% 1. 0%，温度控制在45°C 50°C，处理时间为3 他；然后加入耐高温的酵母进行脱苦脱腥，酵母的加入量为豌豆蛋白重量的0. 0. 15%，温度控制在30 35°C，处理时间为3 5h ； 1 、杀菌将三脱罐中的豌豆蛋白溶液送入杀菌器中进行杀菌处理，杀菌器的杀菌条件设定为 温度72 75°C，时间10 12min，或者温度75 80°C，时间5 6min ； 13)、喷雾干燥将经过杀菌的蛋白溶液通过泵输送至喷雾干燥器中，喷雾干燥器的进风温度160 190°C，排风温度70 85°C，通过控制进料的流速来控制好离心喷雾的雾滴大小，使雾滴大小均勻、稳定，并使干燥后的产品水分在10%以下。
全文摘要
本发明涉及一种保健性的食用蛋白及其生产工艺，属于食用蛋白及其提取工艺技术领域。其工艺豌豆粉丝废水→提取→离心分离→豌豆渣第二次和第三次提取→酶解→酸沉淀→离心→水洗→离心→调浆中和。本发明的一种从粉丝废水中提取食用蛋白的生产工艺，改变了原来大锅煮沸生产蛋白的方法，提高了蛋白的回收率。将原来的饲料蛋白变成了高附加值的食用蛋白，增加了企业效益，提高了资源的综合利用。减少了废水中COD的含量，使废水得到了更好的处理，减少了废水处理的难度。通过该工艺得到的食用豌豆蛋白，具有蛋白质的凝胶性、吸水性、吸油性等功能，可用于添加到不同食品中增加食品本身蛋白含量和改变食品的性质。
文档编号A23J1/16GK102228127SQ20111011726
公开日2011年11月2日 申请日期2011年4月26日 优先权日2011年4月26日
发明者杨君敏, 杨国栋, 臧庆佳, 郭兰堂 申请人:烟台双塔食品股份有限公司