一种自动化入楦系统的制作方法

本实用新型涉及制鞋加工领域，特别是涉及一种自动化入楦系统。

背景技术：

入楦是将鞋面套入鞋楦的过程，因为入楦的本身工艺原因，不管是手动、半自动还是电脑入楦机，都是需要人工参与。

目前的制鞋流水线加工方式中，还没有完全自动化连续作业的入楦工艺流程，要依靠人工操作将鞋楦从流水线上转移至工作台上进行入楦，入楦完成后再将完成入楦的鞋面放回流水线上。采用这种方式不但无法做到入楦工序上的连续流转，而且在转移过程中存在耗费人工，耗时长，效率低下等缺点。

有鉴于此，本发明人对流水线入楦过程进行深入研究，遂有本案产生。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种自动化入楦系统，实现自动化的，能够连续作业的入楦流程。

为了达成上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种自动化入楦系统，包括支架、主输送带段、工装、辅助入楦装置、导轨、推件装置；所述主输送带段设于所述支架上，所述主输送带段输送所述工装；沿着所述主输送带段的输送方向设置有多个所述辅助入楦装置，各所述辅助入楦装置通过所述导轨分别与所述支架连接，所述推件装置设于所述支架上，所述推件装置与所述辅助入楦装置对应设置，且所述推件装置能够将所述工装推送至所述辅助入楦装置，或者从所述辅助入楦装置带回所述主输送带段。

进一步地，还包括检测器和控制电路，所述检测器设于所述支架上或者设于所述导轨上，所述检测器连接所述控制电路的输入端；所述控制电路分别控制所述主输送带段和所述推件装置的运行。

进一步地，所述支架上置有多个限位装置，各所述限位装置与各所述辅助入楦装置一一对应设置。

进一步地，所述限位装置包括成对设置的伸缩杆和驱动各所述伸缩杆的限位驱动部件，各所述伸缩杆分别设于所述支架上对应所述主输送带段的两侧，且各所述伸缩杆以所述主输送带段为中心线对称布置，所述限位驱动部件连接所述控制电路的输出端。

进一步地，所述支架对应所述主输送带段的端部处设置有计数器，所述支架于所述计数器旁设置有端部限位装置。

进一步地，所述支架设置多个所述推件装置，各所述推件装置与各所述辅助入楦装置一一对应设置；所述支架对应所述主输送带段的侧边设置有多个所述检测器，各所述检测器与各所述辅助入楦装置一一对应设置，且各所述检测器连接所述控制电路的输入端。

进一步地，所述推件装置包括设于所述主输送带段上方的导杆、导杆驱动机构、横向放置的横置气缸、纵向放置的纵置气缸、气缸驱动部件和定位件；所述导杆连接所述支架，所述横置气缸的缸体滑动连接于所述导杆上，所述导杆驱动机构驱动所述横置气缸的缸体滑动，所述纵置气缸的缸体连接所述横置气缸的活塞杆工作端，所述纵置气缸的活塞杆工作端连接所述定位件，所述定位件与所述工装活动连接；所述气缸驱动部件驱动所述横置气缸和所述纵置气缸运行，所述导杆与所述导轨平行设置；所述导杆驱动机构和所述气缸驱动部件分别连接所述控制电路的输出端。

进一步地，所述工装包括鞋楦和工装板，所述鞋楦固设于所述工装板上，所述工装板上开设有定位槽，所述定位槽与所述推件装置活动连接。

进一步地，所述辅助入楦装置包括电气控制系统，底座、安装座，旋转连接件及其驱动装置，摄像头，操作台，以及固定夹持装置；所述安装座固定设于所述底座上，所述旋转连接件通过转轴支设于所述安装座上；所述操作台固定设于所述旋转连接件上，所述固定夹持装置对称安装在所述操作台的左右两侧；所述摄像头与所述电气控制系统的输入端进行通讯连接，所述旋转连接件的驱动装置连接于所述电气控制系统的输出端。

进一步地，还包括预输送带段，所述工装从所述预输送带段上输送至所述主输送带段，所述控制电路控制所述预输送带段运行；所述支架对应所述主输送带段的端部处设置有计数器，所述计数器连接所述控制电路的输入端。

采用上述技术方案，本实用新型一种自动化入楦系统，通过主输送带段输送工装再通过推件装置将工装推送至辅助入楦装置，通过辅助入楦装置完成鞋面的入楦工艺后，推件装置再将从辅助入楦装置带回主输送带段，整个鞋面入楦过程自动化程度高，能够连续有序地进行入楦操作。

通过设置检测器采集工装的数量和位置信息，设置控制电路对相应的信息进行计算和判断，实现工装的全自动移动，进一步提高整个鞋面入楦过程自动化程度。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型的局部结构示意图；

图3为本实用新型推件装置的结构示意图；

图4为本实用新型一种自动化入楦系统的工作流程图；

图5为本实用新型辅助入楦装置的结构示意图；

图6为本实用新型实施例二的结构示意图。

标号说明：

支架1伸缩杆111

主输送带段2

工装3鞋楦31

工装板32定位槽321

辅助入楦装置4底座41

基座411升降底座412

安装座42旋转连接件43

摄像头44操作台45

固定夹持装置46夹持头461

驱动气缸462显示器47

导轨5

推件装置6

导杆61横置气缸62

纵置气缸63定位件64

导杆驱动机构65

检测器7预输送带段8

预隔位9

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细阐述。

实施例一：

本实用新型一种自动化入楦系统，实施例一如图1至5所示，包括支架1、主输送带段2、工装3、辅助入楦装置4、导轨5、推件装置6、检测器7和控制电路；主输送带段2设于支架1上，工装3放置在主输送带段2上，且主输送带段2输送工装3；沿着主输送带段2的输送方向间隔设置有多个辅助入楦装置4，各辅助入楦装置4通过导轨5分别与支架1连接，推件装置6固设于支架1上，且推件装置6能够将工装3从主输送带段2通过导轨5推送至辅助入楦装置4，在完成鞋面的入楦工艺后又将工装3从辅助入楦装置4带回至主输送带段2上，推件装置6与辅助入楦装置4对应设置；检测器7连接控制电路，检测器7采用现有的常规检测器7，控制电路分别控制主输送带段2和推件装置6的运行。

支架1上设置有多个限位装置，各限位装置与各辅助入楦装置4一一对应设置。支架1对应主输送带段2的端部处设置有计数器，支架1于计数器旁设置有端部限位装置。

限位装置包括成对设置的两根伸缩杆111和驱动各伸缩杆111的限位驱动部件，两根伸缩杆111分别设于支架1对应主输送带段2的两侧，且两根伸缩杆111以主输送带段2为中心线对称布置；各伸缩杆111纵向设置，伸缩杆111的工作端收缩后伸缩杆111的高度低于主输送带段2的高度，此时限位装置不与工装3接触，工装3在主输送带段2上正常输送；伸缩杆111的工作端伸出后伸缩杆111的高度高于主输送带段2的高度，此时当工装3被输送至相应位置时，限位装置与工装3接触，且限位装置阻止工装3继续运动；限位驱动部件连接控制电路的输出端。

以工装3最先接触主输送带段2的一端为主输送带段2的前端，相应的主输送带段2的另一端为主输送带段2的后端；支架1对应主输送带段2的前端处设置计数器，该计数器能够采集进入主输送带段2的工装3的数量；支架1于计数器旁设置一个端部限位装置，该端部限位装置能够阻止工装3进入主输送带段2，端部限位装置的结构与限位装置的结构相同。

优选的，支架1对应主输送带段2的末端处设置计数器，该计数器能够采集离开主输送带段2的工装3的数量。

支架1对应主输送带段2的上方设置多个推件装置6，各推件装置6与各辅助入楦装置4一一对应设置；支架1对应主输送带段2的侧边设置有多个检测器7，各检测器7与各辅助入楦装置4一一对应设置，且各检测器7连接控制电路的输入端。

作为一种优选方案：

检测器7还可以设置在与各辅助入楦装置4相对应的各导轨5上，具体的，检测器7设于各导轨5上与支架1的连接端的端部处。

推件装置6如图3所示，包括设于主输送带段2上方的导杆61、导杆驱动机构65、横向放置的横置气缸62、纵向放置的纵置气缸63、气缸驱动部件和定位件64；导杆61连接支架1，横置气缸62的缸体滑动连接于导杆61上，导杆驱动机构65驱动横置气缸62的缸体滑动，纵置气缸63的缸体连接横置气缸62的活塞杆工作端，纵置气缸63的活塞杆工作端连接定位件64；推件装置6具有初始状态，推件装置6处于初始状态时，定位件64位于主输送带段2的上方。

导杆驱动机构65采用常规的电机驱动丝杆，丝杆再带动横置气缸62的缸体滑动；或者导杆驱动机构65采用常规的气缸驱动带动横置气缸62的缸体滑动。气缸驱动部件为常规的高压气源和常规的控制起源通断的控制阀。

气缸驱动部件驱动横置气缸62和纵置气缸63运行，导杆61与导轨5平行设置，且导杆61、横置气缸62、纵置气缸63和导轨5于同一平面布置；导杆驱动机构65和气缸驱动部件分别连接控制电路的输出端。

通过纵置气缸63调节定位件64的纵向高度位置；通过导杆驱动机构65驱动横置气缸62的缸体在导杆61上滑动，及横置气缸62活塞杆伸缩调节定位件64的横向位置，使的定位件64能够在一个平面内进行纵向和横向的移动。

工装3包括鞋楦31和工装板32，鞋楦31固设于工装板32上，工装板32上开设有定位槽321；当工装3被输送至与辅助入楦装置4相对应位置时，定位件64移动至定位槽321内，且定位件64与定位槽321嵌合连接。

如图4所示，本实用新型一种自动化入楦系统工作时：工装3放置在主输送带段2上，并由主输送带段2向后输送；计数器对主输送带段2上的每一个工装3进行采集并将计数信息a输送至控制电路，控制电路对计数信息a判断，当计数信息a大于或等于设定的工装的数量值(该数量值等于本自动化入楦系统设置的辅助入楦装置4的数量值)时，控制电路输送信息至端部限位装置的限位驱动部件，该限位驱动部件驱动相应的伸缩杆111伸出并阻止待入楦的工装3继续进入主输送带段2；同时控制电路输送信息至计数器，使计数器进行重置。

下面以自动化入楦系统中运行三个楦操作装置4为例，则进入主输送带段2的工装3数量为三个。

进入主输送带段2的工装3继续被向后输送，当第一个工装3进入第一个辅助入楦装置4所在区域，并被相应的第一个检测器7检测到时，第一个检测器7将检测信息b1输送至控制电路，控制电路对检测信息b1计算和判断，控制电路计算得出检测信息b1的计算值为“1”；当第二个工装3进入第一个辅助入楦装置4所在区域，并被相应的第一个检测器7检测到时，第一个检测器7将检测信息b1输送至控制电路，控制电路对检测信息b1计算和判断，控制电路计算得出检测信息b1的计算值为“2”；当第三个工装3进入第一个辅助入楦装置4所在区域，并被相应的第一个检测器7检测到时，第一个检测器7将检测信息b1输送至控制电路，控制电路对检测信息b1计算和判断，控制电路计算得出检测信息b1的计算值为“3”；

当控制电路判断检测信息b1的计算值等于或者大于设定值c1(c1等于运行楦操作装置4的数量值，c1等于3)时，控制电路输送信息至相应的第一个限位装置的限位驱动部件，该限位驱动部件驱动相应的伸缩杆111伸出并阻止第三个工装3继续向后运动；

当第一个工装3进入第二个辅助入楦装置4所在区域，并被相应的第二个检测器7检测到时，第二个检测器7将检测信息b2输送至控制电路，控制电路对检测信息b2计算和判断，控制电路计算得出检测信息b2的计算值为“1”；当第二个工装3进入第二个辅助入楦装置4所在区域，并被相应的第二个检测器7检测到时，第二个检测器7将检测信息b2输送至控制电路，控制电路对检测信息b2计算和判断，控制电路计算得出检测信息b1的计算值为“2”；

当电路判断检测信息b2的计算值等于或者大于设定值c2(c2比c1小1，c2等于2)时，控制电路输送信息至相应的第二个限位装置的限位驱动部件，该限位驱动部件驱动相应的伸缩杆111伸出并阻止第二个工装3继续向后运动；

当第一个工装3进入第三个辅助入楦装置4所在区域，并被相应的第三个检测器7检测到时，第三个检测器7将检测信息b3输送至控制电路，控制电路对检测信息b3计算和判断，控制电路计算得出检测信息b3的计算值为“1”；

当电路判断检测信息b3的计算值等于或者大于设定值c3(c3比c2小1，c3等于1)时，控制电路输送信息至相应的第三个限位装置的限位驱动部件，该限位驱动部件驱动相应的伸缩杆111伸出并阻止第一个工装3继续向后运动；

以此类推工装3进入的辅助入楦装置4所在区域时，相应的各检测器7和各限位装置都会运行上述步骤，直至进入主输送带段2内的各工装3均被相应的限位装置阻止。

各限位驱动部件驱动相应的伸缩杆111阻止相应的工装3继续向后运动后，控制电路输送信息至相应的推件装置6，即控制电路输送信息至相应的导杆驱动机构65和气缸驱动部件，通过运行相应的导杆驱动机构65和气缸驱动部件调节定位件64，使定位件64刚好嵌入相应的定位槽321内，实现各工装3与相应的推件装置6的连接；各推件装置6连接相应的工装3后，通过运行相应的导杆驱动机构65和气缸驱动部件调节定位件64，进一步地将工装3从主输送带段2推送至相应的导轨5上，并最终将工装3推送至相应的辅助入楦装置4内，气缸驱动部件驱动纵置气缸63的活塞杆收缩，使定位件64脱离定位槽321，实现工装3与相应推件装置6的分离，推送装置6回归初始状态。

各工装3被推送至辅助入楦装置4后，控制电路输送信息至相应的限位装置的限位驱动部件，各限位装置的限位驱动部件驱动相应的伸缩杆111收缩；并且等待下一次的信息指令。

各工装3推送至相应的辅助入楦装置4上后，操作人员通过辅助入楦装置4完成鞋面的入楦工艺。

完成入楦工艺后，操作人员通过常规技术(如挤压控制电路上的按钮)将完成入楦工艺的信息输送至控制电路，控制电路再输送信息至相应的推件装置6，推件装置6再通过运行相应的导杆驱动机构65和气缸驱动部件移动定位件64，使定位件64刚好嵌入相应的定位槽321内，实现推件装置6与相应工装3的连接，并将相应的工装3带回主输送带段2上；工装3被带回主输送带段2后，运行气缸驱动部件将纵置气缸63的活塞杆收缩，使定位件64脱离定位槽321，实现工装3与相应推件装置6的分离；工装3被带回主输送带段2后继续向后运动至下一工序。

当所有的工装3均被带回至主输送带段2，并与相应的推件装置6分离后继续向后运动至下一工序；经过设于主输送带段2的末端处的计数器时，设于主输送带段2的末端处的计数器对主输送带段2上的每一个工装3进行采集并将计数信息a+输送至控制电路，控制电路对计数信息a+判断，当控制电路判断计数信息a+等于或者大于计数信息a时；控制电路输送信息至端部限位装置的限位驱动部件，端部限位装置的限位驱动部件驱动相应的伸缩杆111收缩，不再阻止待入楦的工装3继续进入主输送带段2；并且等待下一次的信息指令；同时，控制电路重置对应各检测器7发出的检测信息的计算值，重置各计数器，此时本实用新型一种自动化入楦系统回到初始状态；本实用新型一种自动化入楦系统通过重复上述运作，完成下一批鞋面的入楦工艺操作。

辅助入楦装置4如图5所示，包括具有操作显示面板和主控制器的电气控制系统，底座41，安装座42，旋转连接件43及旋转连接件43的驱动装置，摄像头44，操作台45，以及固定夹持装置46；其中电气控制系统及其操作显示面板和主控制器为现有的常规的结构。

安装座42固定设于底座41上，旋转连接件43通过转轴支设于安装座42，旋转连接件43的驱动装置采用常规的电机，此电机安装于安装座42内，此电机的输出轴穿出安装座42与旋转连接件43的转轴传动连接；操作台45固定安装于旋转连接件43上，摄像头44可采用活动安装的方式设在操作台45或底座41上，固定夹持装置46对称安装在操作台45的左右两侧；操作台45上具有用于放置鞋楦31的鞋楦工作位和位于此鞋楦工作位下方的用于放置工装板的工装板工作位，工装板32滑动到位时处于固定夹持装置46夹持鞋楦位置的下方。

固定夹持装置46包括夹持头461及其驱动装置，夹持头461的驱动装置采用驱动气缸462；此驱动气缸462能驱动左右两侧的夹持头461向中间夹紧工装板32和鞋楦31，或向两侧移动松开工装板32和鞋楦31；且控制驱动气缸462的气源通断的控制部件连接于电气控制系统的相应输出端，由于气缸的动作快，能够提高鞋楦31的夹持速度，进一步的提高入楦的效率。

底座41包括基座411和活动安装在基座411上方的升降底座412，基座411上设有第一驱动气缸，第一驱动气缸的活塞杆上下设置且与升降底座412的底部相连接；第一驱动气缸能够驱动升降底座412上下升降。通过电气控制系统控制升降底座412的第一驱动气缸带动升降底座412及其上方的装置实现整体的升降，便于流水线的加工；需要注意的是，操作台45的最高可调节高度和主输送带段2的高度一致。如此，配合旋转连接件43可以实现整个操作平台的灵活控制，方便操作人员根据个人的操作习惯来进行灵活调整，调整鞋面入楦状态，提高生产效率。

摄像头44活动安装在操作台45或底座41上。摄像头44的摄像范围能够覆盖整个鞋楦31的楦背，以便于操作人员对楦背处的入楦情况进行观察和调整，提高了入楦的精度。

操作显示面板具有操作按键部分和显示器47，上述操作按键部分的各个按键分别连接于上述电气控制系统的主控制器的相应输入端，摄像头44和显示器47分别与上述电气控制系统的主控制器的相应端口进行通讯连接。

驱动旋转连接件43的驱动装置(电机)、控制第一驱动气缸工作的电控阀和控制驱动气缸462的工作的电控阀分别连接于上述电气控制系统的主控制器的相应输出端。

辅助入楦装置4工作时，通过电气控制系统控制旋转连接件43的驱动装置，驱动旋转连接件43绕安装座42的中心轴线以每次固定旋转90度的方式进行转动，使操作台45转至工作位置；旋转连接件43固定旋转90°可采用公知常识实现，如采用蜗杆蜗轮结构来控制旋转角度，蜗杆接步进电机，蜗轮与旋转连接件43同轴安装，利用蜗轮蜗杆的自锁性与步进电机的特点达成。

工装3从主输送带段2上被推送至辅助入楦装置4后，当工装板32滑动到固定夹持装置46夹持鞋楦位置的下方时，通过电气控制系统控制固定夹持装置46的驱动气缸462动作，固定夹持装置46的夹持头461向中间夹紧鞋楦31；

操作人员通过电气控制系统驱动旋转连接件43实现操作台45以一次90度的方式进行旋转调节，通过电气控制系统实现操作台45垂直方向上的升降，从而将操作台45调整到操作人员适应的位置，方便操作人员进入入楦工序；

入楦时通过事先调整好的摄像头44对鞋楦31楦背进行摄像，摄像头44所拍摄的图形在显示器47中显示，方便操作人员通过显示器47观察入楦情况以及对鞋楦31的鞋面进行调整。

入楦结束后，通过电气控制系统控制固定夹持装置46的驱动气缸462动作，使得固定夹持装置46的夹持头461向两侧移动松开鞋楦31，等待下一次入楦；然后完成入楦工艺的鞋楦31在工装板32的托持下返回主输送带段。

本实用新型一种自动化入楦系统，通过检测器7采集工装3的数量位置信息，通过推件装置6完成工装3的机械化移动，再通过辅助入楦装置4辅助操作人员完成鞋面的入楦工艺；整个鞋面入楦过程自动化程度高，又能连续进行入楦操作。

实施例二：

本实用新型一种自动化入楦系统实施例二如图1至6所示，实施例二与实施例一的不同之处在于：还包括预输送带段8，预输送带段8靠近主输送带段2且预输送带段8与主输送带段2存在间隙，待入楦的工装3从预输送带段8输送至主输送带段2；控制电路的输出端与预输送带段8的驱动机构的连接，以控制预输送带段8的运行，控制电路的输出端与主输送带段2的驱动机构的连接，以控制主输送带段2的运行；

支架1上未设端部限位装置；本实用新型一种自动化入楦系统工作时：

计数器对主输送带段2上的每一个工装3进行采集，并将计数信息a输送至控制电路，控制电路对计数信息a判断，当计数信息a等于设定的工装3的数量值(该数量值等于本自动化入楦系统设置的辅助入楦装置4的数量值)时，控制电路输送信息至预输送带段8的驱动机构，预输送带段8的驱动机构停止工作，预输送带段8不再向主输送带段2输送工装3，以保证主输送带段2内的工装3数量等于设定的工装3的数量值；同时控制电路输送信息至计数器，使计数器进行重置。

作为一种优选方案：

预输送带段8上间隔设置有多个预隔位9，预隔位9与工装一一对应设置，优选的，预隔位9为中部向下开设有凹槽的凸块，各工装放置于对应的凹糟内；各两个相邻预隔位9之间的间距与各两个相邻的辅助入楦装置4之间的间距相等，或者各两个相邻预隔位9之间的间距小于各两个相邻的辅助入楦装置4间的间距，这段小掉的间距差可弥补因传动效率延长的距离段；如此不仅可确保各工装3等间距的在主输送带段2上运动，还使得输送至主输送带段2上的两个相邻工装3之间的间距与两个相邻的辅助入楦装置4之间的间距相等。

支架1上未设限位装置，且支架1上设置仅一个或多个检测器7；本实用新型一种自动化入楦系统工作时：

进入主输送带段2的工装3继续被向后输送，当最前端或者最后端的工装3进入与其对应的辅助入楦装置4所在区域，并被检测器7检测到时，检测器7将检测信息b输送至控制电路，控制电路输送信息至主输送带段2的驱动机构，主输送带段2的驱动机构停止工作，主输送带段2不再向后输送工装3，以保证主输送带段2上的工装3的位置与各导轨5一一对应，即各工装3与辅助入楦装置4所在区域一一对应。

主输送带段2的驱动机构停止工作后，控制电路输送信息至相应的推件装置6，即控制电路输送信息至相应的导杆驱动机构65和气缸驱动部件，通过运行相应的导杆驱动机构65和气缸驱动部件调节定位件64，使定位件64刚好嵌入相应的定位槽321内，实现各工装3与相应的推件装置6的连接；各推件装置6连接相应的各工装3后，通过运行相应的导杆驱动机构65和气缸驱动部件调节定位件64，进一步地将工装3从主输送带段2推送至相应的导轨5上，并最终将工装3推送至相应的辅助入楦装置4内，气缸驱动部件驱动纵置气缸63的活塞杆收缩，使定位件64脱离定位槽321，实现工装3与相应推件装置6的分离，推送装置6回归初始状态。

各工装3推送至相应的辅助入楦装置4上后，操作人员通过辅助入楦装置4完成鞋面的入楦工艺。

完成入楦工艺后，操作人员通过常规技术(如挤压控制电路上的按钮)将完成入楦工艺的信息输送至控制电路，控制电路再输送信息至相应的推件装置6，推件装置6再通过运行相应的导杆驱动机构65和气缸驱动部件移动定位件64，使定位件64刚好嵌入相应的定位槽321内，实现推件装置6与相应工装3的连接，并将相应的工装3带回主输送带段2上；将工装3带回主输送带段2之后，再运行气缸驱动部件将纵置气缸63的活塞杆收缩，使定位件64脱离定位槽321，实现工装3与推件装置6的分离；

此时控制电路输送信息至主输送带段2和预输送带段8的驱动机构，主输送带段2和预输送带段8的驱动机构均开始运行，完成鞋面入楦操作的工装3继续向后运动至下一工序；同时待入楦的工装3继续从预输送带段8上输送至主输送带段2。

本实施例的自动化入楦系统重复上述运作，计数器对主输送带段2上的每一个工装3进行下一轮的采集并将计数信息a输送至控制电路。

本实施例的方案相比于实施例一的优点在于：减少了前端限位装置和限位装置的设置，简化了系统的结构，减少系统的制作成本和运行成本。

实施例三：

本实用新型一种自动化入楦系统实施例三与实施例一和实施例二的不同之处在于：以工装3最先接触主输送带段2的一端为主输送带段2的前端，相应的主输送带段2的另一端为主输送带段2的后端；支架1对应主输送带段2前端的前端部设置有检测器7，且支架1对应主输送带段2的前端处和/或后端处都不设置计数器，控制电路包括多个寄存器和能对数据进行运算的处理模块，且每一个寄存器分别对应一个检测器7；处理模块优选采用台达ah500中型plc。以相近的一个辅助入楦装置4、一个限位装置和一个检测器7为一个单位段，则每个单位段对应有一个寄存器。

本实用新型一种自动化入楦系统工作时：处理模块获取辅助入楦装置4运行的数量信息，该数量信息存储在设于主输送带段2前端端部的检测器7所对应的寄存器内，并记为d，工装3放置在主输送带段2上，并由主输送带段2向后输送，由设于主输送带段2前端端部的检测器7进行感应并将信息寄存在其相应的寄存器内；每感应到一个工装3，该检测器7发送一次信号给处理模块，处理模块中执行一次d-1，直至d小于或等于0后，控制电路输送信息至端部限位装置的限位驱动部件，端部限位装置的限位驱动部件驱动相应的伸缩杆111伸出，并阻止待入楦的工装3继续进入主输送带段2。

下面以自动化入楦系统中运行三个辅助入楦操作装置4为例，则进入主输送带段2的工装3数量为三个。

从主输送带段2前端至主输送带段2后端排布的辅助入楦装置4分别标号为1至3，将与各辅助入楦装置4同一单位段的各个检测器7所对应的寄存器的初始数值对应的设为1至3，且设于主输送带段2前端端部的检测器7所对应的寄存器初始值为空。

用d1、d2、d3来记录对应各辅助入楦装置4设置的寄存器所需要改写的值。初始时，即运行三个辅助入楦装置4时，处理模块获取d＝3(d等于运行楦操作装置4的数量值)，并判断3>0，且d1至d3分别为1、2、3；

当第一个工装3传输至设于主输送带段2前端端部的检测器7所处位置时，处理模块将d3赋予对应当前位置的寄存器(即：设于主输送带段2前端端部的检测器7所对应的寄存器)，同时处理模块执行d＝d-1，即d＝2，并判断2>0，则继续流入第二个工装3；

当第二个工装3传输至设于主输送带段2前端端部的检测器7所处位置时，处理模块将d2赋予对应当前位置的寄存器(即：设于主输送带段2前端端部的检测器7所对应的寄存器)，同时处理模块执行d＝d-1，即d＝1，并判断1>0，则继续流入第三个工装3；

当第三个工装3传输至设于主输送带段2前端端部的检测器7所处位置时，处理模块将d1赋予对应当前位置的寄存器(即：设于主输送带段2前端端部的检测器7所对应的寄存器)，同时处理模块执行d＝d-1，即d＝0，并判断0＝0；则控制电路输送信息至端部限位装置的限位驱动部件，端部限位装置的限位驱动部件驱动相应的伸缩杆111伸出，并阻止待入楦的工装3继续进入主输送带段2。

当第一个工装3进入第一个辅助入楦装置4所在区域，并被相应的第一个检测器7检测到时，将数值“3”由设于主输送带段2前端端部的检测器7所对应的寄存器取出，并置于与第一个检测器7对应的第一个寄存器内，设于主输送带段2前端端部的检测器7所对应的寄存器恢复初始数值“0”；

当第一个工装3进入第二个辅助入楦装置4所在区域，并被相应的第二个检测器7检测到时，将数值“3”由第一个寄存器取出，并置于与第二个检测器7对应的第二个寄存器内，第一个寄存器恢复初始数值“1”；

当第一个工装3进入第三个辅助入楦装置4所在区域，并被相应的第三个检测器7检测到时，将数值“3”由第二个寄存器取出，并置于与第三个检测器7对应的第三个寄存器内，第二个寄存器恢复初始数值“2”；此时第三个的寄存器内重新赋予的数值与初始值相同都为“3”，控制电路输送信息至第三个辅助入楦装置4对应的第三个限位装置的限位驱动部件，该限位驱动部件驱动伸缩杆111伸出并阻止第一个工装3继续向后运动。

如此，当各寄存器内重新赋予的数值与初始值相同时，控制电路输送信息至相应辅助入楦装置4对应的限位装置的限位驱动部件。

各工装3推送至相应的辅助入楦装置4上后，操作人员通过辅助入楦装置4完成鞋面的入楦工艺。

完成入楦工艺后，进行与实施例一所述的相同步骤；工装3被带回主输送带段2后继续向后运动至下一工序。

当所有的工装3均被带回至主输送带段2，并与相应的推件装置6分离，对应位置的检测器7感应到信号，并将感应信号传送至控制电路。控制电路将各检测器7所对应的寄存器的数值设置为4；因为重新赋予寄存器的新值与初始值不同，所以各限位装置均不进行限位，各工装3继续向后运动至下一工序。当各单位段的寄存器均恢复为初始数值时，控制电路输送信息至端部限位装置的限位驱动部件；端部限位装置的限位驱动部件驱动对应的伸缩杆111收缩，不再阻止待入楦的工装3继续进入主输送带段2；并且等待下一次的信息指令；同时，控制电路对d值进行重置，此时本实用新型一种自动化入楦系统回到初始状态；本实用新型一种自动化入楦系统通过重复上述运作，完成下一批鞋面的入楦工艺操作。

上面结合附图对本实用新型做了详细的说明，但是本实用新型的实施方式并不仅限于上述实施方式，本领域技术人员根据现有技术可以对本实用新型做出各种变形，均属于本实用新型的保护范围。