专利名称：纤维素纤维纺织品的染整工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种纤维素纤维纺织品的染整工艺。
背景技术：
目前，在纤维素纤维纺织品染整工艺中，依次包括如下几步骤1、纤维纺织品的前 处理，2、染色，3、水洗，4、中和，5、皂洗，6、水洗。其中染色步骤中，采用中温型活性染料，通 常采用德司达公司，或国内的一些染料厂生产的乙烯砜和一氯均三嗪组分的活性基团，如 型号为3BS红、3RS红、B133元青等这一类型的染料。染色工艺在温度为30°C温度下进行， 20分钟时间内缓慢加入染料，染料的加入量为织物重量的0. 005-10%，并保温15分钟，然 后在20分钟时间内缓慢加入元明粉(无水硫酸钠)，加入量为3-100g/L(每升水中用量)； 然后再保温15分钟，再以1°C /min的速度将其加热至60°C，然后保温15-20分钟，在20 分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠，总的碳酸钠的加入量为3-30g/ L(每升水中用量)，继续保温10分钟，再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸 钠，保温40-60分钟，完成染色工艺，进入水洗步骤。且其中的皂洗工艺采用皂洗剂为每升 水中加入l_2g的皂洗剂，皂洗温度为98°C，时间为1-20分钟。其中中温型活性染料发展至 今，有20年的历史，它的出现，替代了 60年代出现的X型低温燃料的色谱不全，牢度不好， 三元色稳定性差的缺点。特别是解决了对深色类的上青、黑色、咖啡、深灰等不能染的缺陷。 也替代了当时高温KD型活性染料能耗大的缺陷，以色谱齐全，牢度好，染深性好，工艺稳定 而占据了目前的印染市场。但是中温型染料用量比较大，而且要求在染料过程中采用碳酸 钠作为固色剂，在染中黑色时，特别是深色时用量大，最大的时候需要30g/L(每升水中的 用量)。以染一吨深色纤维纺织品为例，需要浴比为1 10，也就是需要水量为10L，所需碳 酸钠用量为300kg。目前碳酸钠市场价为1. 60元/kg，300kg碳酸钠为人民币480元。
发明内容
本发明的目的在于提供了一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，本发明的具有染料 用量小，皂洗牢度高，碱剂固色剂用量少，排污量少，降低成本的特点。为了达到上述目的，本发明的技术方案是一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤纤维纺织品的前处理、染 色、水洗、中和、皂洗、水洗；所述的染色工艺具体步骤为织物在30°C，浴比为1 7-1 15 条件下，在14-20分钟内缓慢加入织物重量的2% -10%的乙烯砜型低温染料，保温10-15 分钟；然后在14-20分钟内缓慢加入元明粉，元明粉的加入量为每升水中加入40-100g元明 粉，保温10-15分钟；然后在7-20分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的1/4-1/3的氢氧化钠，氢 氧化钠总加入量为每升水中加入1. 3-2. 5g氢氧化钠，保温10-15分钟；再在7-20分钟内缓 慢加入另外3/4-2/3的氢氧化钠，保温10-15分钟；再以1°C /min的速度将其加热至40°C， 保温40-60分钟，完成染色工艺。所述的皂洗步骤中的皂洗温度为80°C，时间为15-20分钟。
所述的乙烯砜型低温染料采用RNL黄(购于浙江劲光化工有限公司，国际索引号 为107号黄)、RB红(购于浙江闰土股份有限公司)、AEH红玉(购于浙江舜龙化工有限公 司)、AEH黄棕(购于浙江舜龙化工有限公司)、KN-B黑(购于浙江亿得化工有限公司，国际 索引号为5号黑)、WNN黑(购于浙江闰土股份有限公司)、G黑(购于浙江劲光化工有限公 司、HF橙(购于浙江劲光化工有限公司)、HF枣红(购于浙江劲光化工有限公司)、B133元 青(购于浙江劲光化工有限公司)、RWG黑(购于浙江闰土股份有限公司)中的任意几种。低温活性染料只适合于印染企业染中深色，对鲜艳的特殊色，例如嫩黄、翠蓝、艳 红、宝蓝，因色谱不齐全，不能使用。本发明的有益效果为低温染整工艺与中温染整工艺相比，在染色步骤中，首先 是在深色系列的染料中，本发明的深色三元色组合，对于黑色，上青，咖啡，暗军绿，深灰，枣 红，酱红系列的染色，更能显示它的优越性，本发明使用的染料具有较高的染深性、较高的 吸尽率和较好的配伍性，和中温染料相比，染料吸尽率高，残液色度低，且本发明的低温活 性染料在咖啡色，军绿、灰色染色过程中用量是中温活性染料用量的40-70% ；相对于深色 系列降低了对印染企业的生产成本，治污成本高的问题，本发明的工艺能对印染行业的处 理成本得到降低，排污量得到减少。其次低温染色温度比中温染色温度低20°C，该工艺在冬季需加温，在春秋二季，因 印染企业使用回用水及设备泵力磨擦产生的热能，一般不需要加热，自然能升温至45°C，夏 季和春秋同样的情况，能自然升温到50°C。所以低温活性染整工艺在春，夏，秋三季可以不 使用蒸汽就能达到染色工艺的温度，大大降低了染厂能源上的成本。皂洗温度也比中温工 艺的皂洗温度低18°C，但对于同色同深度的纤维纺织品也能达到同样的皂洗牢度要求，甚 至高半级左右；对于碱剂的用量也大大减少。综上所述本发明具有染料用量小，皂洗牢度高，碱剂固色剂用量少，排污量少，降 低成本的特点。
具体实施例方式实施例1本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤纤维纺织 品采用1吨黑色针织布，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是退浆工 艺，采用JFC渗透剂1. 5g/l，CT-300去油灵0. 5g/l，浴中宝2g/l (相对于所处理用的每升水 而言)，98°C，60分钟，然后循环冷水冷却到60°C，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤 为1吨黑色针织布在30°C，浴比为1 15条件下，浴量15吨水/吨布，在20分钟内缓慢加 入织物重量的5. 29%的乙烯砜型低温染料，本实施例是52. 9kg的染料，(其中包括WNN黑 5%, BP 50kg ；AEH 黄棕 0. 21 %，即 2. Ikg ；AEH 红玉 0. 08%,即 0. 8kg ；)，保温 15 分钟；然后 在20分钟内缓慢加入元明粉，元明粉的加入量为每升水中加入80g元明粉，15吨水中加入 1200kg元明粉；保温15分钟；然后在20分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的三分之一的氢氧 化钠，氢氧化钠总加入量为每升水中加入2. 5g氢氧化钠，15吨水中加入37. 5kg氢氧化钠； 所以此处加入氢氧化钠为12. 5kg。保温15分钟；再在20分钟内缓慢加入另外三分之二的 氢氧化钠25kg，保温15分钟；再以1°C /min的速度将其加热至40°C，保温60分钟完成染 色工艺，进入水洗工艺，水洗工艺同中温工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸l_2g/l (相对于所处理用的每升水而言)，50°C，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80°C，时间为15-20 分钟，皂洗剂用量为1.5g/l (相对于所处理用的每升水而言)。然后再60°C水洗1次，室温 水洗1次完成整个工艺。对比实施例1传统的中温型染料的的染整工艺，依次包括如下步骤纤维纺织品采用1吨黑色 针织布，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是退浆工艺，采用JFC渗透 剂1. 5g/l，CT-300去油灵0. 5g/l，浴中宝2g/l (相对于所处理用的每升水而言)，98°C，60 分钟，然后循环冷水冷却到60°C，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤为1吨黑色针织 布在30°C温度下进行，浴比为1 15条件下，浴量15吨水/吨布，20分钟时间内缓慢加入 染料，染料的加入量为织物重量的8. 7 %，本实施例是87kg，(其中包括GFF黑8 %，即80kg ； 3RS HO. 52%, BP 5. 2kg ；3BS红0. 18%，即1. 8kg ；)并保温15分钟，然后在20分钟时间内 缓慢加入元明粉(无水硫酸钠)，加入量为90g/L(每升水中用量)，15吨水中加入1350kg 元明粉；然后再保温15分钟，再以1°C /min的速度将其加热至60°C，然后保温15-20分钟， 在20分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠，总的碳酸钠的加入量为 30g/L(每升水中用量)，15吨水中加入450kg碳酸钠；所以此处加入碳酸钠为150kg。继 续保温10分钟，再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠300kg，保温60分钟， 完成染色工艺，进入水洗步骤。水洗工艺同普通工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸l_2g/ 1 (相对于所处理用的每升水而言)，50°C，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为98°C，时间为 15-20分钟，皂洗剂用量为1. 5g/l (相对于所处理用的每升水而言)。然后再60°C水洗1 次，室温水洗1次完成整个工艺。实施例1和对比实施例1都是针对针织布的染色，实施例1的工艺具有染料用量 小，皂洗牢度高，碱剂固色剂用量少，排污量少，降低成本的特点。对针织布的染色浴比较大，为1 15，染一吨针织布光染色工艺就需要15吨水， 染色和皂洗两道工序需要30T水，按10吨水升温20°C需要蒸汽1吨(80-98°C范围内)，30 吨水(15吨水升温40-6(TC，15吨水升温80-98°C )能节约蒸汽1. 5T左右，蒸汽市场价在 1802-20元/吨之间，折合人民币能节省300元左右。且碳酸钠的加入量为450kg，市场价 1. 60元/kg，1. 60X450 = 720元，而本发明使用的氢氧化钠用量为37. 5kg，市场价4. 00元 /kg, 4. 00X37. 5 = 150 元。所以在同色同深度的情况下印染企业，在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本 800元左右。实施例2本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤纤维纺织 品采用1吨咖啡色全棉筒子纱，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是润 湿渗透工艺，采用JFC渗透剂0. 5g/l，98°C，60分钟，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步 骤为1吨咖啡色全棉筒子纱在30°C，浴比为1 10条件下，浴量10吨水/吨纱，在14分钟 内缓慢加入织物重量的2%的乙烯砜型低温染料，本实施例是20kg的染料，(其中包括AEH 黄棕 0.8%,BP 8kg ； AEH 红玉 0. 55%,即 5. 5kg ； KN-B H 0. 65%,BP 6. 5kg)，保温 10 分钟；然 后在14分钟内缓慢加入元明粉，元明粉的加入量为每升水中加入50g元明粉，10吨水中加 入500kg元明粉；保温10分钟；然后在7分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的三分之一的氢氧化钠，氢氧化钠总加入量为每升水中加入1. 3g氢氧化钠，10吨水中加入13kg氢氧化钠；所 以此处加入氢氧化钠为4. 3kg。保温10分钟；再在7分钟内缓慢加入另外三分之二的氢氧 化钠8. 7kg，保温10分钟；再以1°C /min的速度将其加热至40°C，保温40分钟，完成染色 工艺，进入水洗工艺，水洗工艺同中温工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸l_2g/l (相对于 所处理用的每升水而言)，50°C，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80°C，时间为15-20分 钟，皂洗剂用量为1. 5g/l (相对于所处理用的每升水而言)。然后再60°C水洗1次，室温水 洗1次完成整个工艺。对比实施例2传统的中温型染料的的染整工艺，依次包括如下步骤纤维纺织品采用1吨咖啡 色全棉筒子纱，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是润湿渗透工艺，采 用JFC渗透剂0. 5g/l，(相对于所处理用的每升水而言)，98°C，60分钟，水洗一次，然后进 入染色工艺，具体步骤为1吨咖啡色全棉筒子纱在30°C温度下进行，浴比为1 10条件 下，浴量10吨水/吨布，20分钟时间内缓慢加入染料，染料的加入量为织物重量的3. 51%， 本实施例是35. Ikg的染料，(其中包括3RD黄1.86%，即18. 6kg ;4BD红0. 81 %，即8. Ikg ； 2GLN蓝0.84%，即8. 4kg；)并保温15分钟，然后在20分钟时间内缓慢加入元明粉(无水 硫酸钠)，加入量为60g/L (每升水中用量)，10吨水中加入600kg元明粉；然后再保温15分 钟，再以1°C /min的速度将其加热至60°C，然后保温15-20分钟，在20分钟时间内缓慢加 入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠，总的碳酸钠的加入量为20g/L(每升水中用量)， 10吨水中加入200kg碳酸钠；所以此处加入碳酸钠为67kg。继续保温10分钟，再在20分 钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠133kg，保温40分钟，完成染色工艺。进入水洗 步骤，水洗工艺同普通工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸l_2g/l (相对于所处理用的每升 水而言)，50°C，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为98°C，时间为15-20分钟，皂洗剂用量 为1. 5g/l (相对于所处理用的每升水而言)。然后再60°C水洗1次，室温水洗1次完成整 个工艺。实施例2和对比实施例2都是针对全棉筒子纱的染色，但实施例2的工艺具有染 料用量小，皂洗牢度高，碱剂固色剂用量少，排污量少，降低成本的特点。全棉筒子纱染色的浴比为1 10，染一吨全棉筒子纱光染色工艺就需要10吨水， 染色和皂洗两道工序需要20T水，20吨水升高20°C，费用增加。使用本发明的工艺要节省 200元左右，且碳酸钠的加入量为200kg，市场价1.60元/kg，1.60 X 200 = 320元，而本发 明使用的氢氧化钠用量只需要13kg，市场价4. 00元/kg，4. 00X13 = 52元。所以在同色同深度的情况下印染企业，在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本 500元左右。实施例3本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤纤维纺织 品采用1吨深军绿色全棉筒子纱，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是 润湿工艺，清水，98°C，60分钟，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤为1吨深军绿色全 棉筒子纱在30°C，浴比为1 7条件下，浴量7吨水/吨纱，在14分钟内缓慢加入织物重 量的2. 15%的乙烯砜型低温染料，本实施例是21. 5kg的染料，(其中包括HF橙0. 9%，即 9kg ；HF枣红0. 25%, BP 2. 5kg ；B133元青1%，即IOkg)，保温10分钟；然后在14分钟内缓慢加入元明粉，元明粉的加入量为每升水中加入50g元明粉，7吨水中加入350kg元明粉； 保温10分钟；然后在7分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的四分之一的氢氧化钠，氢氧化钠总 加入量为每升水中加入1.35g氢氧化钠，7吨水中加入9. 45kg氢氧化钠；所以此处加入氢 氧化钠为2. 36kg。保温10分钟；再在7分钟内缓慢加入另外四分之三的氢氧化钠7. 09kg, 保温10分钟；再以1°C /min的速度将其加热至40°C，保温40分钟，完成染色工艺，进入水 洗工艺，水洗工艺同普通工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸l_2g/l(相对于所处理用的每 升水而言)，50°C，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80°C，时间为15-20分钟，皂洗剂用量 为1. 5g/l (相对于所处理用的每升水而言)。然后再60V水洗2次完成整个工艺。对比实施例3传统的中温型染料的的染整工艺，依次包括如下步骤纤维纺织品采用1吨深军 绿色全棉筒子纱，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是润湿工艺，清水， 98°C，60分钟，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤为1吨深军绿色全棉筒子纱在30°C 温度下进行，浴比为1 7条件下，浴量7吨水/吨布，20分钟时间内缓慢加入染料，染料的 加入量为织物重量的5. 15%，本实施例是51. 5kg的染料，(其中包括3BS红1%，即IOkg ； 3RS黄3. 1 %，即31kg ；B元青1.05%,即10. 5kg ；)并保温15分钟，然后在20分钟时间内 缓慢加入元明粉(无水硫酸钠)，加入量为70g/L(每升水中用量)，7吨水中加入490kg元 明粉；然后再保温15分钟，再以1°C /min的速度将其加热至60°C，然后保温15-20分钟， 在20分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠，总的碳酸钠的加入量为 25g/L(每升水中用量)，7吨水中加入175kg碳酸钠；所以此处加入碳酸钠为58kg。继续保 温10分钟，再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠117kg，保温40分钟，完成 染色工艺。进入水洗步骤，水洗工艺同普通工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸l_2g/l (相 对于所处理用的每升水而言)，50°C，15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80°C，时间为15-20 分钟，皂洗剂用量为1.5g/l (相对于所处理用的每升水而言)。然后再60°C水洗2次完成 整个工艺。实施例3和对比实施例3都是针对全棉筒子纱，具有染料用量小，皂洗牢度高，固 色剂用量少，排污量少，降低成本的特点。对全棉筒子纱的浴比为1 7，染一吨针织布光染色工艺就需要7吨水，染色和皂 洗两道工序需要14T水，14吨水升高20°C，费用增加。使用本发明的工艺要节省140元左 右，且碳酸钠的加入量为175kg，市场价1.60元/kg，1.60 X 175 = 280元，而本发明使用的 氢氧化钠用量只需要9. 45kg，市场价4. 00元/kg, 4. 00X9. 45 = 37. 8元。所以在同色同深度的情况下印染企业，在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本 382元左右。实施例4本实施例是的一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤纤维纺织 品采用1吨特黑色全棉筒子纱，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是润 湿渗透工艺，采用清水，98°C，60分钟，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤为1吨特黑 色全棉筒子纱在30°C，浴比为1 10条件下，浴量10吨水/吨纱，在14分钟内缓慢加入织 物重量的8. 0%的乙烯砜型低温染料，本实施例是80kg的染料，(其中包括G黑7. 5%，即 75kg ；HF枣红0.3%, BP 3kg ；HF橙0. 2%，即2kg)，保温10分钟；然后在14分钟内缓慢加入元明粉，元明粉的加入量为每升水中加入90g元明粉，10吨水中加入900kg元明粉；保温10 分钟；然后在7分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的三分之一的氢氧化钠，氢氧化钠总加入量 为每升水中加入1.8g氢氧化钠，10吨水中加入18kg氢氧化钠；所以此处加入氢氧化钠为 6kg。保温10分钟；再在7分钟内缓慢加入另外三分之二的氢氧化钠12kg，保温10分钟；再 以1 °C /min的速度将其加热至40°C，保温40分钟，完成染色工艺，进入水洗工艺，水洗工艺 同中温工艺，水洗2次。中和工艺为冰醋酸l_2g/l (相对于所处理用的每升水而言)，50°C， 15分钟。皂洗工艺中的皂洗温度为80°C，时间为15-20分钟，皂洗剂用量为1. 5g/l (相对 于所处理用的每升水而言)。然后再60V水洗1次，室温水洗1次完成整个工艺。对比实施例4传统的中温型染料的的染整工艺，依次包括如下步骤纤维纺织品采用1吨特黑 色全棉筒子纱，经过前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；前处理主要是润湿渗透工艺，采 用清水，98°C，60分钟，水洗一次，然后进入染色工艺，具体步骤为1吨特黑色全棉筒子纱 在30°C温度下进行，浴比为1 10条件下，浴量10吨水/吨布，20分钟时间内缓慢加入染 料，染料的加入量为织物重量的10%，本实施例是IOOkg的KNG2RC黑染料，并保温15分钟， 然后在20分钟时间内缓慢加入元明粉(无水硫酸钠)，加入量为100g/L(每升水中用量)， 10吨水中加入IOOOkg元明粉；然后再保温15分钟，再以rC/min的速度将其加热至60°C， 然后保温15-20分钟，在20分钟时间内缓慢加入量为碳酸钠总量的三分之一的碳酸钠，总 的碳酸钠的加入量为30g/L(每升水中用量)，10吨水中加入300kg碳酸钠；所以此处加入 碳酸钠为100kg。继续保温10分钟，再在20分钟时间内缓慢加入另外三分之二的碳酸钠 200kg，保温40分钟，完成染色工艺。进入水洗步骤，水洗工艺同普通工艺，水洗2次。中和 工艺为冰醋酸l_2g/l (相对于所处理用的每升水而言)，50°C，15分钟。皂洗工艺中的皂洗 温度为98°C，时间为15-20分钟，皂洗剂用量为1.5g/l (相对于所处理用的每升水而言)。 然后再60V水洗1次，室温水洗1次完成整个工艺。实施例4和对比实施例4都是针对全棉筒子纱的染色，但实施例2的工艺具有染 料用量小，皂洗牢度高，碱剂固色剂用量少，排污量少，降低成本的特点。全棉筒子纱染色的浴比为1 10，染一吨全棉筒子纱光染色工艺就需要10吨水， 染色和皂洗两道工序需要20T水，20吨水升高20°C，费用增加。使用本发明的工艺要节省 200元左右，且碳酸钠的加入量为300kg，市场价1.60元/kg，1.60 X 300 = 480元，而本发 明使用的氢氧化钠用量只需要18kg，市场价4. 00元/kg，4. OOX 18 = 72元。所以在同色同深度的情况下印染企业，在蒸汽和助剂上每吨布可下降生产成本 600元左右。
权利要求
一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤纤维纺织品的前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；所述的染色工艺具体步骤为织物在30℃，浴比为1∶7 1∶15条件下，在14 20分钟内缓慢加入织物重量的2％ 10％的乙烯砜型低温染料，保温10 15分钟；然后在14 20分钟内缓慢加入元明粉，元明粉的加入量为每升水中加入40 100g元明粉，保温10 15分钟；然后在7 20分钟内缓慢加入氢氧化钠总量的1/4 1/3的氢氧化钠，氢氧化钠总加入量为每升水中加入1.3 2.5g氢氧化钠，保温10 15分钟；再在7 20分钟内缓慢加入另外3/4 2/3的氢氧化钠，保温10 15分钟；再以1℃/min的速度将其加热至40℃，保温40 60分钟，完成染色工艺。
2.如权利要求1所述的纤维素纤维纺织品的染整工艺，其特征在于所述的皂洗步骤 中的皂洗温度为80°C，时间为15-20分钟。
3.如权利要求1所述的纤维素纤维纺织品的染整工艺，其特征在于所述的乙烯砜型 低温染料采用RNL黄、RB红、AEH红玉、AEH黄棕、KN-B黑、WNN黑、G黑、HF橙、HF枣红、B133 元青、RWG黑中的任意几种。
全文摘要
本发明公开一种纤维素纤维纺织品的染整工艺，依次包括如下步骤纤维纺织品的前处理、染色、水洗、中和、皂洗、水洗；所述的染色工艺具体步骤为织物在30℃，浴比为1∶7-1∶15条件下，加入织物重量的2％-10％的乙烯砜型低温染料，保温10-15分钟；然后加入元明粉，然后加入氢氧化钠总量的1/4-1/3的氢氧化钠，保温10-15分钟；再加入另外3/4-2/3的氢氧化钠，保温10-15分钟；再以1℃/min的速度将其加热至40℃，保温40-60分钟，完成染色工艺。本发明具有染料用量小，皂洗牢度高，碱剂固色剂用量少，排污量少，降低成本的特点。
文档编号D06P1/38GK101899787SQ20091009924
公开日2010年12月1日 申请日期2009年5月26日 优先权日2009年5月26日
发明者冯惠英 申请人:冯惠英